高爐爐基爐殼加固檢修方案(9頁).doc
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2024-01-03
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1、1#高爐爐基爐殼加固檢修方案一、基本概述:九江煉鐵廠1#高爐投產(chǎn)于2007年10月底,爐頂采用無料鐘裝料設(shè)備,因長期高冶強、高風壓及爐料等多因素的影響,2011年出現(xiàn)爐基爐底水冷管上部爐殼裂縫的現(xiàn)象,裂縫長度達10多米,后經(jīng)停爐補焊灌漿處理,雖然沒有急劇惡化,但也沒有從根本上解決問題,時而有小部分爐殼還存在開裂的現(xiàn)象,2012年元月18日檢查發(fā)現(xiàn)爐基3#風口下方第二、三層之間爐殼軸向方向被撕開一條2100mm長的裂縫,經(jīng)高爐休風補焊處理后目前未發(fā)生明顯變化,但如此處理只是從表面上作處理,未從根本上解決問題。二、風險描述:爐殼開裂一旦惡化造成渣鐵外溢,如爐基積水將會引起鐵水爆炸,造成人員傷亡災難2、性事故。 三、檢修狀況:1#高爐爐基爐殼檢修記錄序號檢修日期檢修用時11月13日1小時21月18日9小時32月2日1小時42月6日1小時52月11日2小時62月16日2小時72月24日1小時82月25日1小時92月27日1小時102月29日3小時113月5日5小時注:1#高爐爐基爐殼從1月份開始,共計休風檢修11次,用時累計27小時。四、爐基鋼殼加固技術(shù)要求1、一層冷卻壁上部以上和三層冷卻壁下部以下加固(共計13環(huán),爐缸直徑:8364mm):橫向筋板:采用1012mm鋼板,筋板寬度為:70mm,筋板與筋板之間的間距為100120mm,焊縫要求采用間隔焊。如有水管或者螺栓蓋帽等,繞開進行焊接加固3、(確保間距在120mm以內(nèi))縱(豎)向筋板:采用1012mm鋼板,筋板寬度為:70mm,筋板與筋板之間的間距為間距400mm。如有水管或者螺栓蓋帽等,繞開進行焊接加固(確保間距在400mm以內(nèi))。2、一層冷卻壁上部以下和三層冷卻壁下部以上加固:(上部2環(huán),下部:3環(huán)。爐缸直徑:8364mm)橫向筋板:采用1012mm鋼板,筋板寬度為:70mm,筋板與筋板之間的間距為200mm,焊縫要求采用間隔焊。如有水管或者螺栓蓋帽等,繞開進行焊接加固(確保間距在200mm以內(nèi))縱(豎)向筋板:采用1012mm鋼板,筋板寬度為:70mm,筋板與筋板之間的間距為間距400mm。如有水管或者螺栓蓋帽等,繞開進行焊4、接加固(確保間距在400mm以內(nèi))。8五、爐基鋼殼加固實施方案1#高爐爐基爐殼加固檢修方案1一、作業(yè)現(xiàn)場危害因素辯識采用:(預先危險分析法進行風險評價)主要危害事件危害因素事故后果控制措施人的不安全行為物的不安全狀態(tài)不良的環(huán)境狀態(tài)中毒站位不對,檢查不到位煤氣泄漏,爐殼熄火未及時點火,煤氣報警器失效。空氣不流通作業(yè)人員發(fā)生煤氣中毒1、作業(yè)人員攜帶至少兩臺有效煤氣報警器,作業(yè)時通知煤防人員到現(xiàn)場檢測,確認合格并開具動火許可票后方可開始動火作業(yè)。作業(yè)時站在上風口,應有專人負責隔時檢測CO濃度,作業(yè)下方安裝排風扇; 2、焊接作業(yè)時,不要正對跑火處,隨時關(guān)注火焰大小。3、作業(yè)現(xiàn)場準備兩臺空氣呼吸器。4、5、作業(yè)人員輪流作業(yè)。燙傷、燒傷作業(yè)人員正對爐子殼冒火處作業(yè)煤氣泄漏、燃燒煤氣處于燃燒狀態(tài)作業(yè)人員受到燒傷1、作業(yè)人員勞保用品穿戴齊全,2、焊接作業(yè)時,不要正對跑火處,3、現(xiàn)場準備急救箱。物體打擊高空拋物工具擺放不平穩(wěn)地方狹窄作業(yè)人員受到墜物打擊1、工具放牢固,2、作業(yè)下方禁止站人。監(jiān)護不到位,未采取上下隔離措施爐前風口平臺蓋板有間隙上下交叉作業(yè)1、作業(yè)前檢查風品口平臺蓋板無間隙作業(yè)人員溝通不到位1、維修廠作業(yè)前對煉鐵廠進行安全告知。人員站在作業(yè)正下方作業(yè)下方禁止站人高處墜落用力過猛工具損壞作業(yè)地面有雜物作業(yè)人員受到摔傷1、規(guī)范作業(yè),2、作業(yè)檢查各類工具,保證完好(含安全防護用品),3、作業(yè)面及時6、清理雜物,雜物放下,下方應安排監(jiān)護人。安全帶未正確佩帶吊點不牢靠,腳手架未架牢地方狹窄1、安全帶正確佩帶,2、吊點應焊牢3、腳手架牢固可靠絞傷作業(yè)人員直接接觸排風扇風葉。排風扇風葉無防護罩作業(yè)人員受到機械傷害1、作業(yè)前應保證排風扇應完好無損火災割刀操作不當回火。照明電線線路短路,乙炔瓶未使用回火防止器,1#高爐出鐵時有火星濺到作業(yè)人員身上作業(yè)人員受到燒傷1、正確操作割刀,作業(yè)前進行相應安全培訓, 2、保證照明電線完好無損3、乙炔瓶使用回火防止器,4、位于出鐵口下方作業(yè)區(qū)域,上方應鋪設(shè)鋼板進行上下隔離;5、作業(yè)現(xiàn)場準備滅火器。其它爆炸煉鐵未按要求操作高爐,高風壓、高富氧爐殼嚴重開裂,作業(yè)區(qū)域有積7、水作業(yè)人員有生命危險1、作業(yè)前應保證爐下無積水,2、1#高爐規(guī)范操作(熱風壓力:230kpa,富氧量1000m3/h)。3、1#高爐主控室有緊急情況及時與維修廠人員聯(lián)系。乙炔瓶靠近火源排放乙炔瓶未使用回火防止器,1、乙炔瓶遠離火源與電焊機排放,2、乙炔瓶使用回火防止器觸電濕手作業(yè),從事電焊作業(yè)人員未有證電焊機接地壞,電焊線路裸露,絕緣處老化脫落,電焊機漏電,電焊線有破損。作業(yè)人員受到觸電傷害1、作業(yè)上方風口不打水,或打水時煉鐵廠將水引至別處。2、作業(yè)人員持證作業(yè),3、電焊機接地良好、未損壞,電焊工具良好。車輛傷害作業(yè)人員在1#高爐爐下鐵路上停留,火車制動不好,現(xiàn)場照明不好作業(yè)人員有生命危險1、8、作業(yè)人員禁止1#高爐爐下鐵路上停留2、物運部對火車進行安全檢查,3、休風作業(yè)時,維修廠辦理封道手續(xù),不休風作業(yè)時,維修廠在作業(yè)區(qū)域布置警戒線與警示燈。三、施工方案1、施工方式:分時段作業(yè)。2、預計時間:1)需高爐休風24小時,施焊爐基南面和西面,作業(yè)人員18人;2)高爐不休風45天,施焊北面和東面,作業(yè)人員10人;3)完成時間共計46天。四、風險概述1、可受控風險7項;包括燙傷、燒傷,物體打擊,高處墜落,絞傷,火災,觸電,車輛傷害。2、不可受控風險2項,在施工過程中1)、煤氣中毒、由于作業(yè)人員焊接過程中是要佩帶安全帶在架子上作業(yè),當煤氣含量一過大時,人員來不及脫險;2)、焊接過程中爐基爐殼突然9、開裂,造成重金屬及渣鐵外溢,人員來不及脫險。1#高爐爐基爐殼加固檢修方案2一、作業(yè)現(xiàn)場危害因素辯識采用:(預先危險分析法進行風險評價)主要危害事件危害因素事故后果控制措施人的不安全行為物的不安全狀態(tài)不良的環(huán)境狀態(tài)燙傷、燒傷作業(yè)人員正對爐子殼冒火處作業(yè)煤氣泄漏、燃燒煤氣處于燃燒狀態(tài)作業(yè)人員受到燒傷1、作業(yè)人員勞保用品穿戴齊全,2、焊接作業(yè)時,不要正對跑火處,3、現(xiàn)場準備急救箱。物體打擊高空拋物工具擺放不平穩(wěn)地方狹窄作業(yè)人員受到墜物打擊1、工具放牢固,2、作業(yè)下方禁止站人。監(jiān)護不到位,未采取上下隔離措施爐前風口平臺蓋板有間隙上下交叉作業(yè)1、作業(yè)前檢查風品口平臺蓋板無間隙作業(yè)人員溝通不到位1、維修廠10、作業(yè)前對煉鐵廠進行安全告知。人員站在作業(yè)正下方作業(yè)下方禁止站人高處墜落用力過猛工具損壞作業(yè)地面有雜物作業(yè)人員受到摔傷1、規(guī)范作業(yè),2、作業(yè)檢查各類工具,保證完好(含安全防護用品),3、作業(yè)面及時清理雜物,雜物放下,下方應安排監(jiān)護人。安全帶未正確佩帶吊點不牢靠,腳手架未架牢地方狹窄1、安全帶正確佩帶,2、吊點應焊牢3、腳手架牢固可靠火災割刀操作不當回火。照明電線線路短路,乙炔瓶未使用回火防止器,作業(yè)人員受到燒傷1、正確操作割刀,作業(yè)前進行相應安全培訓, 2、保證照明電線完好無損3、乙炔瓶使用回火防止器,4、作業(yè)現(xiàn)場準備滅火器。 其它爆炸乙炔瓶靠近火源排放乙炔瓶未使用回火防止器,作業(yè)人員有生命危險11、1、乙炔瓶遠離火源與電焊機排放,2、乙炔瓶使用回火防止器觸電濕手作業(yè),從事電焊作業(yè)人員未有證電焊機接地壞,電焊線路裸露,絕緣處老化脫落,電焊機漏電,電焊線有破損。作業(yè)人員受到觸電傷害1、作業(yè)上方風口不打水,或打水時煉鐵廠將水引至別處。2、作業(yè)人員持證作業(yè),3、電焊機接地良好、未損壞,電焊工具良好。車輛傷害作業(yè)人員在1#高爐爐下鐵路上停留,火車制動不好,現(xiàn)場照明不好作業(yè)人員有生命危險1、作業(yè)人員禁止1#高爐爐下鐵路上停留2、物運部對火車進行安全檢查,3、休風作業(yè)時,維修廠辦理封道手續(xù),不休風作業(yè)時,維修廠在作業(yè)區(qū)域布置警戒線與警示燈。三、施工方案1、施工方式:高爐休風作業(yè)2、預計時間:1)高爐休風累計48小時,作業(yè)人員58人;四、風險概述風險源均為可受控。可受控風險6項;包括燙傷、燒傷,物體打擊,高處墜落,絞傷,火災,觸電,車輛傷害。
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