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1、100kt/a苯精制項目催化劑的裝填、硫化和再生方案本方案編寫人： 方案編寫日期： 本方案審核人：本方案批準人：方案批準日期：20*年*月*日100kt/a苯精制項目催化劑的裝填、硫化和再生方案1. 總則1.1 方案制定的原則為保證催化劑的正確裝填，為提高催化劑活性，正確掌握催化劑的硫化和再生的方法，特制定本方案。1.2 裝填、硫化和再生組織機構和職責1.2.1 組織機構安裝公司： 建設單位：公司各專業及各部門：工藝專業、工程部門、安全專業、儀表專業、化驗專業和各相關車間主任。 要求上述各專業、各部門及承建單位共同參與本方案制定的吹掃工作。1.2.2 職責工藝專業：統籌管理催化劑的裝填、硫化和2、再生的指揮工作，協調并督促本方案的落實情況；負責編制催化劑的裝填、硫化和再生方案；負責監督本方案的執行情況。十二化建：負責對催化劑的裝填提供人力資源，需要加裝臨時性盲板的要及時安裝，提前備好；負責組織裝填人員并及時到位；負責提供對催化劑的篩選、瓷球過磅等所需人力。工程部門：負責聯系相應的安裝公司進行消除缺陷工作。安全專業：負責落實本方案所涉及到的安全工作；負責登高作業票、安全作業票、進塔入罐作業票及其他與安全有關事項的審批及檢查等工作；負責監督安全措施落實情況；負責準備呼吸面具或自給式空氣呼吸器等安全防護用品。各車間主任：負責準備催化劑裝填工具；負責所需臨時性的閥門、法蘭、盲板等備品備件及其他3、各種應急物資的準備工作；負責組織催化劑裝填過程中所需人力物力調配事項；負責組織人員對催化劑進行檢查、分析，檢查催化劑內是否有雜質、油污和催化劑受潮濕浸蝕情況、機械強度是否符合要求等事項；負責組織人員填寫催化劑的裝填記錄，對檢查出的缺陷做出標記；負責催化劑硫化和再生全過程中各相關閥門的開啟和關閉等指揮工作；負責協調取樣化驗分析等具體事宜。儀表專業：負責組織調校DCS系統，使壓力、流量、溫度、液位等指示準確、操作可靠；負責對DCS系統出現的緊急故障進行維護工作。化驗專業：負責對催化劑硫化、再生時取樣分析工作，提供的分析數據要求準確無誤；負責準備取樣分析所需各種化驗器具。2.催化劑及填料裝填2.1 4、催化劑裝填2.1.1裝填催化劑注意事項2.1.1.1 在裝填催化劑之前，應對催化劑進行檢查、分析，檢查催化劑內是否有雜質、油污，是否受到潮濕浸蝕，機械強度是否符合要求。2.1.1.2 必要時要對催化劑進行篩選，篩除催化劑粉和小顆粒的碎催化劑等雜質，以減小催化劑床層阻力。2.1.1.3 將實際要裝填的催化劑及瓷球過磅稱出毛重，裝填時再稱空桶和剩下的催化劑及瓷球，得出裝填凈重。2.1.1.4 反應器（轉化爐）要徹底隔離。2.1.1.5 催化劑在裝填過程中應避免受潮，因此催化劑暴露于大氣的時間必須限定到最短（要用時才開桶），應在天氣干燥、濕度較低的時候進行。2.1.1.6 當催化劑裝填工作由于下雨需5、中斷時，反應器（轉化爐）入口及裝填設備必須用帆布袋（塊）蓋緊，反應器（轉化爐）內用干燥氣（儀表風）密封，若因別的原因需要中止時，亦須采用同樣措施。2.1.1.7 由于催化劑易碎，禁止從1米以上高度掉落，也不能用腳踩壓，必要時用550550mm木板墊腳。2.1.1.8 進入反應器（轉化爐）前必須測定內部的氧濃度，當氧濃度大于20或帶有空氣面罩方可進入。2.1.1.9 裝填人員必須按規定穿戴勞動保護用品，工作完畢必須充分淋浴。2.1.2 加氫單元預反應器、主反應器催化劑填裝2.1.2.1 準備工作 （1）檢查瓷球并標明球的外部尺寸（1/4、1/2、1）。（2）預反應器、主反應器用催化劑分開。預反應6、器：M8-21 主反應器：M8-12 （3）塔內清潔干燥（無銹及其它污物），內件應按規格進行核查。 （4）塔內瓷球層及催化劑填充高度須標明。 （5）準備好吊車、大吊裝漏斗、軟管、防爆燈、測氧儀等工器具。2.1.2.2 主反應器裝填步驟 （1）裝填1瓷球至高度按設備圖紙，保持水平；裝填1/2瓷球至高度按設備圖紙，保持水平；裝填1/4瓷球至高度按設備圖紙，保持水平。 （2）裝填M8-12催化劑約11.3m3高度按設備圖紙，當裝至熱電偶所在的催化劑高度時，重新安裝熱電偶。 （3）安裝下邊的中間篩網。 （4）裝填約1瓷球至按設備圖紙，保持水平。 （5）裝中部配管，H2管。 （6）安裝格柵； （7）安裝7、上邊的中間篩網。 （8）裝填1瓷球至高度按設備圖紙，保持水平；裝填1/2瓷球至高度按設備圖紙，保持水平；裝填1/4瓷球至高度按設備圖紙，保持水平。 （9）裝填M8-12催化劑約11.3m3高度按設備圖紙，當裝至熱電偶所在的催化劑高度時，重新安裝熱電偶。 （10）裝上部篩網。 （11）裝填1瓷球至高度按設備圖紙，保持水平。2.1.2.3預反應器裝填步驟 （1）安裝格柵，底部安裝篩網。 （2）裝填約1瓷球至高度按設備圖紙，保持水平；裝填約1/2瓷球至高度按設備圖紙，保持水平；裝填約1/4瓷球至高度按設備圖紙，保持水平。 （3）裝填M8-21催化劑9.2m3高度5.2mm；當裝至熱電偶所在的催化劑高8、度時，重新安裝熱電偶。 （4）安裝頂部篩網。 （5）裝填約1/2瓷球至高度按設備圖紙，保持水平。2.1.3 轉化爐催化劑填裝2.1.3.1 準備工作 （1）對催化劑開桶進行質量檢查，用610目的鋼網篩將催化劑中的碎粉篩除備用。 （2）準備好吊車、大吊裝漏斗、軟管、防爆燈、測氧儀等工器具。 （3）將轉化爐上、下封頭拆下，先檢查轉化爐質量是否符合要求，再將轉化爐內上下封頭、列管內、管板和花板上的鐵銹雜物全部清除干凈，必要時可進行酸洗、水洗，再擦凈、吹干備用，要求無鐵銹、無雜物。 （4）下封頭花板上按要求規格放2層12目絲網，往花板上堆滿已經衰洗干凈的1012mm的氧化鋁瓷球，將瓷球上表面推平，要求9、瓷球上表面與轉化爐下花板面保持有1015mm高的空間。 （5）重新裝好上、下封頭，通氣對轉化爐再次進行試漏，當確認下封頭大法蘭不漏氣后，方可泄壓排氣，準備裝填催化劑。2.1.3.2 裝填步驟 （1）卸下轉化爐上蓋，再次檢查轉化爐內是否干凈，如不符合要求，要重新清掃干凈。逐根檢查反應管，看有無堵塞等異?，F象。 （2）逐根定體積裝填催化劑，并做記號，以免漏裝或重裝。 （3）裝填時不能急于求成，以防出現架橋現象，當出現架橋時應做好標記，及時處理。 （4）定量裝填完后，再逐根檢查有無漏裝，確認無漏裝并已處理了架橋現象。如需要，再補充加裝一遍，保證每根管內催化劑量基本相等。 （5）當全部裝填完畢后，用儀10、表空氣吹凈上管板，裝好轉化爐上封頭及管線。 （6）卸下轉化爐下部過濾器，將絲網上雜物清掃干凈，裝好過濾器。2.1.4 當催化劑裝填結束后，檢查有無異物留在反應器（轉化爐）內，按要求對反應器（轉化爐）進行氣密性試驗，確保封頭、法蘭無泄漏。2.2 填料填裝3. 催化劑的硫化、再生、鈍化3.1 催化劑的硫化加氫系統裝填的催化劑在初次使用或再生后均是氧化狀態的，為提高其活性，在第一次運轉及再生之后，催化劑必須進行衰減和硫化。最好的硫化方法是向加氫苯、純芳烴及循環氣體中混入二甲基二硫化物（DMDS）。催化劑型號每噸催化劑用硫耗量M8-1275kgM8-2175kg75kg硫相當于110kgDMDS，硫化11、所需時間24h到36h之間（不含系統置換和充壓、升溫時間）。R302填裝M8-12共22.61m3約15.15噸，需DMDS約1667Kg。R301填裝M8-21共9.19m3約6.06噸，需DMDS約667Kg。3.1.1 硫化前的準備工作3.1.1.1 系統檢查（1）系統設備、管道已吹掃，氣密實驗已結束，R301、R302內催化劑已按要求填裝完畢。（2）檢查系統內所有閥門的開、關位置，應符合開車要求。（3）公用設施電、壓縮空氣、儀表風、氮氣、蒸汽、循環水等滿足開工要求。（4）與中控室聯系各控制儀表是否良好并處于開車位置。3.1.1.2 惰性化（1）關新鮮氫總閥，關V302進口閥（設盲板）,12、 切斷V304至E401管線（設置盲板）、切斷V304放空閥等與系統相連工序的閥門，使得200#和300#成為獨立系統。同時打開系統內的各直通閥、旁路閥。特別注意氫氣管線的置換。（2）由C202A/B進口處引N2入系統。參照崗位操作中開車前準備部分的用氮氣吹掃200#和300#獨立系統。（3）注意死角，如分析、放空等多處取樣，分析O2含量0.5，分析合格后，打開放空管連通閥，氮氣沖壓至0.1MPag。3.1.1.3 引入H2開新鮮氫總閥、C201AB旁通閥FV2101，引新氫進入高壓系統，用氫氣置換氮氣，參照高壓系統開車中氫氣置換氮氣部分。3.1.1.4 系統升壓升壓速度0.3Mpa/h，當系13、統壓力升至1.1MPag時，關C201A/B旁路閥，啟動氫氣壓縮機C201升壓。當系統壓力升至2.0MPag時，啟動循環氣壓縮機C202打循環，循環量控制在10000Nm3/h左右（1.0t純芳烴需800Nm3循環氣），系統壓力最后控制在2.8MPag。升壓過程中分別在1.1MPag、2.0MPag、2.8MPag時，對系統進行氣密實驗。3.1.1.5 升溫系統壓力2.8MPag無泄漏，壓縮機運行正常，開始升溫。為保護催化劑、設備，首次升溫速度20/h，后升溫速度30/h。熱源來自E303中壓蒸汽，開工加熱器E306和電熱器F301。參照高壓系統開車中升溫部分。溫度升至120時，恒溫4h，升至14、200時，恒溫4小時，此時進行熱緊工作，熱緊完成后繼續升溫，當預反應器R301升至190-200，主反應器R302升至280時，恒溫，并做氣密實驗。升溫時，反應器進出口溫差30。3.1.1.6 建立物料循環：用于硫化的載體必須絕對不含乙烯，否則在催化劑表面將形成像沉淀物的結焦物等，這將導致一個較短的再生循環?；谶@個原因，不允許用粗苯作為硫化載體。較好的方法就是用80的純苯加上20的甲苯（全硫2ppm，作為硫化載體，于V302混合。硫化載體打入T301，跟據T301液位（蒸發情況）逐步加大進料量FRC3101至14000L/h，由E303中壓蒸汽、F301電熱器控制反應器的溫度，系統壓力由PV15、3402控制，當V304液位達60時，開FV3403的前后截止閥，出料回至V302，再次循環。以上過程完成后，在保證反應器溫度的前提下，逐漸降低系統壓力到2.0MPag，以保證硫化劑能夠完全蒸發。3.1.2 硫化3.1.2.1 按以下條件調整預硫化條件系統壓力（PICA3402） 2000kPag主反應器R302入口溫度（TR3304-1-2） 230主反應器R302出口溫度（TR3309-1-2） 230(不低于220)F301出口溫度（TRCA3303） 240預反應器R301入口溫度（TRA3209-1-2） 200（不低于190）預反應器R301出口溫度（TRA3212-1-2） 2016、0（不低于190）混合原料流量（FRC3101） 14.8M3/h硫化過程見上圖，其溫升、DMDS芳烴混合物加入量可根據化驗分析結果作出相應調整。反應式：CH3-S-S-CH3+3H22H2S+2CH4H2SCoOH2OCoSH2SMoOH2OMoS3.1.2.2 加入途徑在V303配置DMDS芳烴混合物（芳烴混合物：DMDS=42：1），啟動P304通過E304管程入口處的DMDS注入點，向系統注入DMDS/芳烴混合物。 3.1.2.3 硫化過程說明及注意事項（1）首先對R302進行硫化， R301只有在入口升高到約225開始硫化。（2）仔細觀察R302催化劑床層上所有溫度測量點的溫升情況（17、尤其是TR3304-1-2，硫化R301時尤其注意TRA3209-1-2的溫升情況），為避免溫升超過20/h，可根據反應情況減少P304注入DMDS/芳烴混合物的量。（3）如溫升超過25/h，停DMDS/芳烴混合物注入泵P304，若溫升仍不停止，停F301。如采取以上兩步驟溫度仍上升，300單元需降壓至1.5MPag。R302進出口溫度和R301進出口溫升均不超過40。（4）隨著硫化的進程，逐步加大P304的注入量，當R302出口入口溫差降至10，升DMDS/芳烴混合物流量至480L/h。為保持R301入口溫度（TRA3209-1-2）約225，可通過TV3208 即E304的旁通閥來調節，注18、意系統壓力PV3402以及FI3401的流量。（5）每一小時在A305取樣分析甲烷，由于預硫化甲烷含量將升高，保持甲烷含量在12%左右，經PV3402手動放空這種操作方式可以調整，放空過大會丟失硫組分。（6）每兩小時A305取樣分析H2S含量，如硫化氫含量高于0.3%，逐步升高R302入口溫度（10/h）（之后是R301），R302入口溫度最大為280（之后是R301）。（7）硫化過程產生水在V304分離，每小時記錄水包液位，排放前要計量，產生水量多少是硫化過程如何的重要標志。（8）若R302入口溫度達到290，循環氣中H2S含量超過0.3%，升高R301入口溫度至225開始硫化，與R302步19、驟相同。如R301出口溫度達到300，繼續硫化3小時，檢查循環氣中H2S含量超過1%，停止注入DMDS芳烴混合物。 （9）整個硫化過程應連續不間斷地進行。（10）通常硫化結束不能以H2S含量作為精確的確定標準，由于在正常操作時催化劑可拾取硫，硫化85%是足夠的。硫化完成的指標為在不加硫化劑的情況下，循環氫氣中硫化氫含量維持在1%左右為準。3.1.3 降溫水洗進料3.1.3.1 冷卻反應器至進料條件R302入口溫度 290R301入口溫度 1903.1.3.2 硫化后用軟水清洗V303、P304進出口管線（含軟水沖洗管線），清洗必須有足夠的時間（至少24h）。否則在注入軟水時，DMDS 將進入加20、氫油，DMDS不能從加氫油中分離，將導致產品不合格。3.1.3.3 為避免系統帶酸，V302中物料在300#和400#之間打系統循環24h，并在300#加入軟水洗滌(注意從P304到E304的硫化劑管線用純芳烴沖洗，不能用軟水，否則軟水要進入R301和R302)，T401按照正常生產操作，產生的H2S通過PV4101放空。 循環系統中產生的硫化氫一般不放空，以減少硫化劑消耗，3.1.3.4 A4101處分析取樣，1次/2小時，連續2次合格（中性），確保酸不能帶到后面蒸餾。特別注意事項，硫化過程中一定要小心，若硫化劑不能完全沖洗干凈，可能造成純苯的酸性。3.2 催化劑再生3.2.1 R302催化21、劑再生3.2.1.1 準備（1）加氫系統N2吹掃合格；（2）系統泄至常壓。3.2.1.2 催化劑再生（1）再生用配管及閥門設置拆R302出口，接R302出口至放散法蘭，在物料側上盲板，此時必須接氮氣臨時管進行吹掃以防空氣進系統；在E305C管程出口盲板倒換（截斷），拆氮氣，蒸汽接入口盲板；使E306、F301和R302連為一個獨立再生體系。（2）干燥催化劑，并吹出H2、烴至0.1%（v）開R302出口放散門，開E306進口通氮氣（氮氣最小流量：100Nm3/(m3催化劑)/h，基于主反應器22.6m3催化劑體積，最小氮氣流量為2260Nm3/h，如上述氮氣流量較高也可減少1/3左右。通常，氮氣22、中不含氧氣，不過氮氣流中也可以最多存在510ppm（v）氧氣），吹掃管道（氮氣至E306至F301至R302至放散）,開啟F301升溫速度小于30/h。R302進口溫度達120時恒溫2小時，繼續升溫達180-200恒溫。每小時分析放散氣碳氫化合物組成，并且持續吹掃直到碳氫化合物的聚合物低于0.1%（v）。（3）蒸汽吹掃升溫 先開總管蒸汽閥放水，逐漸打開再生用蒸汽閥。 蒸汽流量（采用總管流量）逐漸提至6000kg/h（通入量為400kg/t催化劑/小時）。 開蒸汽切斷閥時，同時關閉再生用N2閥。 用F301加熱蒸汽升溫，當R302進口管溫度TRCA3303達390恒溫，特別注意：反應器進口壓力不23、應超過3bar(A)。 蒸汽吹掃升溫時密切注意床層溫度，進出口溫差及燃燒情況，一旦F301出問題，立即關蒸汽閥門，打開N2閥吹掃。（4）空氣催化劑再生將蒸汽進口溫度調至370-400，確認催化劑床層各溫度穩定在370-400。 拆空氣調節閥處盲板，確認管道連接無誤，打開FV3301前后手閥。 開FV3301，空氣量起始增加量0.51%（v） （0.5 %空氣對應37 Nm3/h，1.0 %空氣對應 74 Nm3/h）。仔細觀察催化劑床層溫度的上升情況，溫升不允許超過60-80，各床層溫度不得大于480。如果溫度升的太高，則將空氣量減至50直至關掉空氣量。允許熱量穿越催化劑床層至煙道。 觀察各床24、層溫度,若各床層溫度穩定且不再上漲，逐漸增加空氣量,每次提80N m3（空氣加入量及百分比見下表），直至800Nm3/h（蒸汽中含空氣10）。 在空氣投入過程中，大量熱量從結焦物中釋放，小心控制空氣投入以確保催化劑床層溫度不超過480是必需的，如果溫度接近于480，則減少1空氣量，若溫度進一步上升則進一步減少空氣投入，如果必須的話，降低進口溫度以控制床層溫度（進一步降低進口溫度大約至350）。如果出現溫度升高無法被控制的情況，則必須完全切斷空氣，并通蒸汽以帶走反應器熱量。蒸汽流量：6000 kg /h 空速：400 kg /t.h空氣含量%0.51.02.03.04.05.06.07.08.025、9.010.0空氣流量(Nm3/h)37741472222963705444518592666740 再生結束標志A 確認反應器內各溫度計均達375。B 將TRCA3303逐漸提高到450，各床層溫度同時逐漸上升，如發現床層某溫度計顯示的溫度突然明顯升高，應減少空氣用量，暫緩提溫（各床層目標溫度450）。C 當床層溫度均達450，逐漸提高空氣量，空氣量達800 Nm3/h，各床層溫度仍保持450恒溫2小時。測放散氣氧含量若氧氣不再有消耗或反應器出口二氧化碳1000 ppm（v）可停止再生。6.2.1.3 停止再生（1）停空氣，R302開始降溫（降低蒸汽入口溫度），降溫速度30/h。（2）床層溫26、度降至200時，進口蒸汽切至N2吹掃降溫。（3）溫度降至100,停F301；溫度降至30，關閉進口氮氣閥門。（4）拆R02出口至放散管法蘭，在放散管上盲板。3.2.1.4 卸催化劑（1）卸催化劑應干燥的天氣，將催化劑從反應器卸出并過篩料，放置在干燥的地方。（2）打開頂部大法蘭，通N2降溫。（3）從頂部進人將惰性球及篩網取出，各型號惰性球分別放置。（4）在催化劑上放置踏板，操作人員帶防毒面具，用塑料、木制或銅制簸箕和桶將上部催化劑卸出，在頂部進行過篩裝袋，卸出量為催化劑不變色為止，當卸到測溫管時應拆除（以下同）。（5）在上部卸料口放置苫布接袋或桶，打開上部卸料閥門控制流速，以最快速度卸完盡快過篩27、盡可能減少搬運，篩徑為1.6mm、4mm、10mm、20mm ，篩時要靜置以減少晃動；變色和破碎催化劑分別放置。（6）拆上段支撐、中部配管及下部篩網惰性球。（7）在下部卸料口放置苫布接袋或桶，打開底部卸料閥門控制流速，以最快速度卸完盡快過篩盡可能減少搬運，篩徑為1.6mm、4mm、10mm、20mm，篩時要靜置以減少晃動；變色和破碎催化劑分別放置。（8）進人將剩余催化劑惰性球及篩網取出。3.2.2 301催化劑再生3.2.2.1 準備（同前）3.2.2.2 催化劑再生（1）再生用配管及閥門設置拆R301出口，接R301出口至放散法蘭，在物料側上盲板，此時必須接氮氣臨時管進行吹掃以防空氣進系統；28、在E305C管程出口加盲板，拆氮氣，蒸汽接接入口盲板；倒R301和R302進口處盲板，使E306、F301和R301連為一個獨立再生體系。（2）干燥催化劑，并吹出H2、烴至0.1%（v）開R301出口放散門，開E306進口通氮氣（氮氣最小流量：100Nm3/(m3催化劑)/h，基于主反應器9.2m3催化劑體積，最小氮氣流量為920Nm3/h，如上述氮氣流量較高也可減少1/3左右。通常，氮氣中不含氧氣，不過氮氣流中也可以最多存在510ppm（v）氧氣），吹掃管道（氮氣至E306至F301至R301至放散）,開啟F301升溫速度小于30/h。R302進口溫度達120時恒溫2小時，繼續升溫達180-29、200恒溫。每小時分析放散氣碳氫化合物組成，并且持續吹掃直到碳氫化合物的聚合物低于0.1%（v）。（3）蒸汽吹掃升溫 先開蒸汽閥放水，逐漸打開再生用蒸汽閥。 蒸汽流量（采用總管流量）逐漸提至2500kg/h（通入量為400kg/t催化劑/小時）。 開蒸汽切斷閥時，同時關閉再生用N2閥。 用F301加熱蒸汽升溫，當R301進口管溫度TRCA3303達390恒溫。特別注意-反應器進口壓力不應超過3 bar (A)。 蒸汽吹掃升溫時密切注意床層溫度，進出口溫差及燃燒情況，一旦F301出問題，立即關蒸汽閥門，打開N2閥吹掃。（4）空氣催化劑再生將蒸汽進口溫度調至370-400，確認催化劑床層各溫度穩定30、在370-400。 拆空氣調節閥處盲板，確認管道連接無誤，打開FV3301前后手閥。 開FV3301，空氣量起始增加量0.51%（v） （0.5 %空氣對應15 Nm3/h，1.0 %空氣對應 30 Nm3/h）。仔細觀察催化劑床層溫度的上升情況，溫升不允許超過60-80，各床層溫度不得大于480。如果溫度升的太高，則將空氣量減至50直至關掉空氣量。允許熱量穿越催化劑床層至煙道。 觀察各床層溫度,若各床層溫度穩定且不再上漲，逐漸增加空氣量,每次提30N m3（空氣加入量及百分比見下表）,直至320 Nm3/h（蒸汽中含空氣10）。 在空氣投入過程中，大量熱量從結焦物中釋放，小心控制空氣投入以確31、保催化劑床層溫度不超過480是必需的，如果溫度接近于480，則減少1空氣量，若溫度進一步上升則進一步減少空氣投入，如果必須的話，降低進口溫度以控制床層溫度（進一步降低進口溫度大約至350）。如果出現溫度升高無法被控制的情況，則必須完全切斷空氣，并通蒸汽以帶走反應器熱量。蒸汽流量：2500 kg /h 空速：400 kg /t.h空氣含量%0.51.02.03.04.05.06.07.08.09.010.0空氣流量(Nm3/h)1530456090150180210240270300 再生結束標志A 確認反應器內各溫度計均達375。B 將TRCA3303逐漸提高到450，各床層溫度同時逐漸上升，32、如發現床層某溫度計顯示的溫度突然明顯升高，應減少空氣用量，暫緩提溫（各床層目標溫度450）。C 當床層溫度均達450，逐漸提高空氣量，空氣量達330 Nm3/h，各床層溫度仍保持450恒溫2小時。測放散氣氧含量若氧氣不再有消耗或反應器出口二氧化碳1,000 ppm（v）可停止再生。3.2.2.3 停止再生（1）?？諝?，R301開始降溫（降低蒸汽入口溫度），降溫速度30/h。（2）床層溫度降至200時，進口蒸汽切至N2吹掃降溫。（3）溫度降至100,停F301；溫度降至30，關閉進口氮氣閥門。（4）拆R01出口至放散管法蘭，在放散管上盲板。3.2.2.4 卸催化劑（1）卸催化劑應干燥的天氣，將催化劑從反應器卸出并過篩料，放置在干燥的地方。（2）打開頂部大法蘭，通N2降溫。（3）從頂部進人將惰性球及篩網取出，各型號惰性球分別放置。（4）在卸料口放置苫布接袋或桶，打開底部卸料閥門控制流速，以最快速度卸完盡快過篩盡可能減少搬運，篩徑為1.6mm、4mm、10mm、20mm，篩時要靜置以減少晃動；變色和破碎催化劑分別放置。（5）進人將剩余催化劑惰性球及篩網取出。