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1、135M406TEU集裝箱船船體建造施工工藝1、概述1-1本船船型方艏方艉、雙槳雙舵并設(shè)置導(dǎo)流管裝置，全船F(xiàn)R0FR19為艉尖艙；FR19FR39為機(jī)艙；FR39FR44為隔離艙；FR44FR237為貨艙；FR237FR250為輔機(jī)艙；FR250艏為艏尖艙。1-2本船船體建造按“LR”船級社入級和建造規(guī)范和有關(guān)法定檢驗(yàn)技術(shù)規(guī)則及圖紙和CCS檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及生產(chǎn)設(shè)計(jì)圖紙建造工藝等有關(guān)技術(shù)文件。1-3主尺度： 船 長 134.92M 兩柱間長 132.54M 船 寬 15.00M 型 深 4.90M 滿載吃水 3.60M 肋 距 0.52M 梁 拱 0.200M1-4船體結(jié)構(gòu)： 本船主船體為雙層底、雙舷2、側(cè)、單甲板、大艙口；艏艉尖艙、機(jī)艙及輔機(jī)艙均為單底、單舷側(cè)、單甲板；艉甲板室為半埋入式。 該船結(jié)構(gòu)形式： 貨艙區(qū)；雙層底；舷側(cè)箱體均為混合骨架式，艏艉艙、機(jī)艙、輔機(jī)艙及甲板室均為橫骨架式結(jié)構(gòu)。1-5船體材料： 本船船體采用鋼材經(jīng)“LR”船級社認(rèn)可，應(yīng)符合“LR”船級社入級和建造規(guī)范技術(shù)要求。全船板材及型材，根據(jù)規(guī)定的要求進(jìn)行預(yù)處理。 焊接材料 埋弧自動(dòng)焊焊絲及焊劑選用。 對AH36高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼，選用H08MnA焊絲，選配焊劑430；其它普通結(jié)構(gòu)鋼均采用H08A焊絲，選配焊劑430或431均可采用。 CO2氣保焊絲的選用； 對AH36高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼，選用H08Mn2siA焊絲；其它普通結(jié)構(gòu)鋼均選用3、H08Mn2si焊絲。 手工焊焊條的選用； 對AH36高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼焊縫，大環(huán)縫及重要結(jié)構(gòu)焊縫均采用E5015低氫焊條，船體其它結(jié)構(gòu)選用4303酸性焊條。2、船體建造方案： 根據(jù)本廠起重設(shè)備、生產(chǎn)場地、生產(chǎn)加工設(shè)備及船體分段轉(zhuǎn)場運(yùn)輸，起吊能力等因素； FR0FR19（即101艉分段）采用反身建造法； FR19FR44（BL102機(jī)艙雙層底分段）采用反身建造法；舷側(cè)（SL102p/s）分段采用臥式建造法； FR44FR237（BL201BL208貨艙雙層底分段）采用正造法；舷側(cè)（SL201SL208p/s分段）采用臥式建造法； FR237FR250（BL301輔機(jī)艙雙層分段）采用反身建造法；舷側(cè)（4、SL301p/s分段）采用臥式建造法；其FR237FR250較甲板及平臺甲板分段采用反身建造法； FR250艏（即301艏分段）采用反身建造法； 103甲板室分段采用平面分段制造然后組成立體分段；2-1 分段劃分和分段布置2-2 船體建造程序：2-2-1 部件與組合件的裝配將加工各種零件組成部件和組合件（小合攏）2-2-2 分段制造將各種零件、部件組合件組成分段（中合攏）2-2-3 將各分段及組合件、部件組成船體（大合攏）2-3 船舶建造工藝流程： 生產(chǎn)設(shè)計(jì) 各種零件、構(gòu)件數(shù)控下料及加工 零件、構(gòu)件裝配及組合件組裝 船體分段的各種板件拼板埋弧自動(dòng)焊 各分段胎架制作 各分段制造 各分段船臺大合攏5、 各分段合攏縫的焊接 焊縫無損探傷檢測 船體各艙室密性試驗(yàn) 船、機(jī)、電、舾裝件的裝焊 船體除銹涂裝 機(jī)電安裝 各居住艙室裝潢 機(jī)電設(shè)備調(diào)試和系泊試驗(yàn) 航行試驗(yàn) 船、機(jī)、電消缺 交船。2-4 FR44FR237（201208）雙層底分段制造工藝流程； 分段胎架制作 各構(gòu)件裝配和船底外板及內(nèi)底板拼板自動(dòng)焊 巡檢 船底外板上胎架定位及勘劃結(jié)構(gòu)安裝理論線 報(bào)檢 船底縱向扁鋼及縱桁材安裝 實(shí)肋板安裝 內(nèi)底“H”鋼的及各肋板、加強(qiáng)筋的安裝報(bào)檢 結(jié)構(gòu)焊接及打磨光潔 內(nèi)底板的安裝 分段焊接打磨光潔 報(bào)檢 脫胎架 分段完整的報(bào)檢及數(shù)據(jù)檢測 分段內(nèi)除銹涂裝 待大合攏。2-5 FR44FR237（201208）舷側(cè)6、箱體制造工藝流程： 分段胎架制作 報(bào)檢 構(gòu)件裝配和內(nèi)外舷側(cè)拼板自動(dòng)焊 巡檢 內(nèi)舷側(cè)上胎架定位及勘劃結(jié)構(gòu)理論線 內(nèi)舷縱向扁鋼安裝 舷側(cè)肋板安裝 外舷縱向扁鋼及各加筋板安裝 報(bào)檢 結(jié)構(gòu)焊接及打磨光潔 報(bào)檢 外舷側(cè)板的安裝 分段焊接打磨光潔 脫胎架 分段完整性報(bào)檢及數(shù)據(jù)檢測 分段內(nèi)除銹涂裝 待大合攏。2-6 FR0FR19（101）艉分段制造工藝流程； 分段胎架制作 報(bào)檢 構(gòu)件部件裝配及板件拼板自動(dòng)焊 甲板及平臺板上胎架定位及勘劃結(jié)構(gòu)安裝理論線 報(bào)檢 安裝肋板及壓載艙橫向框架和橫壁 安裝縱向構(gòu)件、縱壁及各種連接肘板 安裝舷側(cè)艉封頂板和平板龍骨 分段結(jié)構(gòu)焊接打磨光潔 報(bào)檢 安裝外殼板 分段板縫及結(jié)構(gòu)焊7、接及打磨光潔 脫胎架 分段完整性報(bào)檢驗(yàn)員及檢測 分段翻身 內(nèi)部除銹涂裝 分段待大合攏。2-7 FR250艏（302艏分段）制造工藝流程與“2-6”條款工藝流程相似。2-8 FR19FR44（102機(jī)艙分段）和FR237FR250（301輔機(jī)艙分段）；雙層底分段及舷側(cè)箱體分段，分段工藝流程與“2-4”條款工藝流程相似。2-9 船臺大合攏順序： 船臺勘劃船體中心線；船底基準(zhǔn)線及肋骨檢驗(yàn)線 船臺布墩 BL204分段船臺定位 BL203/BL205分段合攏 BL206/BL202及SL204 p/s合攏 BL201/BL207及SL203p/s/SL205p/s分段合攏 BL102/BL208及SL28、02 p/s/SL206p/s分段合攏 101/BL301及SL201p/s/207p/s分段合攏 302及SL102p/s/SL208p/s分段合攏 SL301p/s分段合攏 302分段合攏 103分段合攏3、船體建造對各工藝階段和各工序生產(chǎn)過程中的工藝技術(shù)要求：3-1、船體線型放樣： 根據(jù)線型圖及型值采用電腦1：1實(shí)尺放樣。3-1-1、船體線型放樣時(shí)，對線型圖中的型值的修改一般不超過線型圖中的圖面比例。3-1-2、船體線型放樣時(shí)，對船體主要尺度總長、型寬、型深；船體艏艉，舭 部形狀甲板邊線型值和軸線尺寸，均不允許修改。3-1-3、船體外板、甲板、艙壁板排板時(shí)，應(yīng)根據(jù)板材規(guī)格，船體結(jié)構(gòu)；外板9、加工能力，同時(shí)，結(jié)合建造規(guī)范有關(guān)規(guī)定和分段的加放余量等因素，在提高鋼材充分利用率的前提下，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)；、船體外板，甲板排板時(shí)，應(yīng)保證船底平板龍骨，舭部外板，舷側(cè)頂列板，甲板邊板及重要區(qū)域結(jié)構(gòu)板的加厚尺寸均應(yīng)符合規(guī)范和圖紙等有關(guān)技術(shù)要求。、船體外板，甲板排板時(shí)，船體平直面部分的板縫要求排成一條直線，曲面部分的板縫要求光順，整齊，以保證板縫美觀；根據(jù)規(guī)范有關(guān)規(guī)定：對接板縫之間的平行距離應(yīng)100mm；板縫與結(jié)構(gòu)角焊縫平行距離應(yīng)50mm；其板縫之間應(yīng)盡量避免尖角相交，若無法避免時(shí)，其交角15。、放樣完工后應(yīng)提供完整的下料草圖，下料數(shù)據(jù)，零構(gòu)件的排板套料草圖及加工樣板，下料清冊等，并標(biāo)明零構(gòu)件的編碼10、代號，加工符號，安裝理論線及余量的加放等因素。3-2、進(jìn)廠原材料的管理；3-2-1、進(jìn)廠入庫的原材料若要求板材進(jìn)行預(yù)處理的，必須經(jīng)預(yù)處理后入庫應(yīng)檢查鋼材表面是否有麻點(diǎn)，夾渣，夾層及同板差等缺陷，同時(shí)核對鋼材的材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量和鋼材“質(zhì)保書”等，方能入庫。3-2-2、倉庫保管員應(yīng)根據(jù)鋼材規(guī)格，材質(zhì)分別掛牌堆放。3-3、船體板件、零構(gòu)件的下料號料：3-3-1、船體結(jié)構(gòu)件下料前，應(yīng)校對鋼材的規(guī)格，材質(zhì)，對鋼材有明顯的變形的應(yīng)進(jìn)行矯平，校直后進(jìn)行下料，同時(shí)應(yīng)檢查其表面是否有缺陷和污物。3-3-2、根據(jù)計(jì)算機(jī)的編程數(shù)控套料程序切割下料，若采用手工下料構(gòu)件的直線部分應(yīng)盡量采用自動(dòng)或半自動(dòng)切割機(jī)下料，手工下11、料時(shí)，其切割邊緣無明顯的“鋸齒形”，應(yīng)保證切割邊緣的光潔度。其切割邊緣光潔度技術(shù)要求見 CCS質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。3-3-3、構(gòu)件下料時(shí)，應(yīng)盡量減少內(nèi)結(jié)構(gòu)件的接頭，若構(gòu)件相接時(shí)，接長部分應(yīng)500mm，其按頭應(yīng)盡量避免在構(gòu)件的端部；“T”構(gòu)件的面板與腹板的接頭應(yīng)相互錯(cuò)開100mm；其接頭應(yīng)開“V”型剖口焊透。剖口要求見生產(chǎn)設(shè)計(jì)分段圖3-3-4、對板厚差4mm的對接縫，應(yīng)削斜過渡，其削斜長度應(yīng)不小于板厚差的4倍削斜結(jié)點(diǎn)圖見生產(chǎn)設(shè)計(jì)分段圖3-3-5、零構(gòu)件號料時(shí)，應(yīng)標(biāo)明工程代號，零構(gòu)件名稱和數(shù)量，并號上安裝，加工理論線，加工符號及加工裝配余量線等。3-4、零構(gòu)件的加工；3-4-1、鋼板彎曲和型材的彎制加工12、，應(yīng)盡量采用冷加工的方法；若有部分零構(gòu)件采用熱加工時(shí)，其加熱溫度應(yīng)900。C；加熱重復(fù)次數(shù)不得超過三次以防降低鋼材強(qiáng)度。對零構(gòu)件冷或熱加工時(shí)，表面要求光順、光潔、無明顯的壓痕、皺折及“桔皮狀”等缺陷。3-4-2、零構(gòu)件的機(jī)械剪切、折邊、火焰切割等應(yīng)確保零構(gòu)件的外型尺寸，其誤差1mm，切割自由邊打磨光潔。3-4-3、對埋弧自動(dòng)焊的鋼板邊緣加工，若采用刨邊或銑邊時(shí)，其邊緣的直線度應(yīng)控制1mm；若采用自動(dòng)或半自動(dòng)切割其板邊緣直線度1.5mm，其邊緣應(yīng)打磨光潔。3-5、部件，組合件的裝配；小合攏3-5-1、“T”型件的預(yù)制前應(yīng)將該腹板、面板矯平、校直后進(jìn)行裝配；腹板與面板裝配后應(yīng)加臨時(shí)支撐固定后施焊；13、施焊后應(yīng)矯平、校直打磨光潔。3-5-2、肋骨框架和半框架的裝配；、鐵樣臺放樣前，對樣臺應(yīng)保證平整，其不平度2mm/m2；放樣時(shí)，其線型與型值或樣板的誤差1.5mm，其型線應(yīng)用洋沖打制，同時(shí)打制肋位號碼。、肋骨框架預(yù)制時(shí)，其框架與鐵樣臺的型線誤差1mm；同時(shí)應(yīng)保證肋骨與舭肘板及梁肘板的搭接長度符合圖紙要求；框架裝成型后應(yīng)加臨時(shí)支撐固定后施焊；并將舷側(cè)桁安裝位置線，板縫線等標(biāo)注在框架上用洋沖打制。3-6、船體外板、內(nèi)底板、內(nèi)舷側(cè)、甲板板縫等埋弧自動(dòng)焊；3-6-1、焊接前的準(zhǔn)備；、鋼板拼板前，板邊端面若有加工條件，應(yīng)進(jìn)行刨邊或銑邊；若無加要條件亦可采用其它方法加工，但必須保證板緣直線度1.5mm，拼14、板間隙2mm，板邊端面和板縫兩邊100mm范圍內(nèi)打磨光潔；拼板時(shí)的點(diǎn)焊長度10mm，點(diǎn)焊間距100150mm。、焊接前焊劑應(yīng)烘焙23小時(shí)，其烘焙溫度250300。C，保溫1-2小時(shí)，其溫度100。C-200。C；同時(shí)自動(dòng)焊機(jī)的焊參數(shù)應(yīng)在試板上調(diào)試好方能進(jìn)行施焊。焊接引弧板的規(guī)格150*25mm。、埋弧自動(dòng)焊的焊接參數(shù)的選擇根據(jù)焊機(jī)型號選擇焊接參數(shù)例如：使用M-Z-1000型焊機(jī)，交流電源的焊接參數(shù)如下；剖 口形 狀焊件板厚焊經(jīng)直徑焊接序號焊接電流電弧電壓焊接速度備注mmmm正/反AVm/n不開剖口744505003438386006503284500550343835625675329450015、55036403565070056256753640357007501046757253640327007503556256753640357508003212462567536403072577522570075038423280085030145750800384228800850253-6-2、埋弧自動(dòng)焊： 、自動(dòng)焊接時(shí)，應(yīng)控制焊接縫的增強(qiáng)高度，一般在0.5mm左右，2mm；焊縫寬板厚在714mm一般控制在1822mm，25mm。、板縫正面施焊后，反面應(yīng)用碳刨清根出白，打磨光潔后進(jìn)行施焊。、焊縫的增強(qiáng)高與母材應(yīng)平滑過渡，不允許出現(xiàn)階梯過渡；焊縫的外觀應(yīng)均致密，光潔無氣孔，夾渣、咬邊、焊瘤16、裂紋、偏縫等缺陷。外觀合格后X光拍片抽查內(nèi)在質(zhì)量。3-7、分段胎架制作工藝要求；3-7-1、分段胎架應(yīng)能承載分段的總重量并有足夠的強(qiáng)度和剛度。3-7-2、胎架模板的設(shè)置應(yīng)與分段縱橫強(qiáng)構(gòu)件相對應(yīng)，同時(shí)胎架模板與型值誤差2mm胎架四角水平度2mm。3-7-3、胎架制作時(shí)應(yīng)標(biāo)注船體中心線，水平基準(zhǔn)線，肋位檢驗(yàn)線等；但必須注意的船體中心線，水平基準(zhǔn)線應(yīng)與胎架分離設(shè)置，以免胎架變形后無法檢測。3-7-4、胎架制作時(shí)應(yīng)根據(jù)建造工藝要求規(guī)定的船體反變形和補(bǔ)償余量數(shù)據(jù)的加放。3-7-5、分段胎架結(jié)構(gòu)形式另見胎架結(jié)構(gòu)圖3-8、船體各分段制造工藝技術(shù)要求；3-8-1、分段板件上胎架鋪設(shè)時(shí)， 應(yīng)與胎架模板貼合，并17、點(diǎn)焊牢固，基點(diǎn)焊長度2530mm點(diǎn)焊距離5001000mm左右。3-8-2、勘劃分段縱橫結(jié)構(gòu)理論線時(shí)，應(yīng)與胎架模板相吻合；同時(shí)注意縱橫構(gòu)件間距補(bǔ)償余量焊接收縮量的加放(參見生產(chǎn)設(shè)計(jì)相關(guān)文件)。3-8-3、分段結(jié)構(gòu)安裝時(shí)，嚴(yán)格控制構(gòu)件的裝配間隙2mm；縱向構(gòu)件安裝平直；其構(gòu)件連接點(diǎn)處高低差2mm；構(gòu)件直線度2mm/m；構(gòu)件安裝結(jié)點(diǎn)處的錯(cuò)位1/10的板厚；縱橫艙壁垂直度30mm。3-8-5、各分段裝焊完畢應(yīng)進(jìn)行打磨光潔后，進(jìn)行報(bào)檢驗(yàn)收后。分段內(nèi)部涂裝完畢并要求焊前焊后必須報(bào)檢，并記錄原始數(shù)據(jù)。3-8-6、各分段裝焊完畢后應(yīng)勘劃清晰的各理論基準(zhǔn)線供分段船臺合攏用。例如： 、雙層底分段，艏分段，艉分段18、應(yīng)勘劃船體中心線；左右水平線，肋骨檢驗(yàn)線等。、舷側(cè)分段勘劃設(shè)計(jì)吃水線；肋骨檢驗(yàn)線。甲板分段勘劃甲板中心線；肋骨檢驗(yàn)線。橫艙壁勘劃中心線左右水平線；縱艙壁勘劃水平線等。3-9、船臺分段大合攏工藝技術(shù)要求；3-9-1、船臺分段大合攏的準(zhǔn)備工作；、船臺勘劃船體中心線；船底基準(zhǔn)線；分段合攏肋骨檢驗(yàn)線。、按船體布墩圖進(jìn)行船臺布墩墩位及尺寸見布墩圖。、各分段除分段合攏留有余量外，其它余量進(jìn)行二次切割。、在各分段制造完畢后，應(yīng)進(jìn)行各分段檢測變形情況提供分段合攏時(shí)的處理。、準(zhǔn)備各分段合攏時(shí)，準(zhǔn)備所用工具、夾具、檢測手段和其他所需設(shè)備。3-9-2、船臺分段合攏：、分段合攏順序：見本工藝2-9條款、定位分段BL219、04應(yīng)按照船臺肋骨線進(jìn)行定位；定位分段船體中心線與船臺上船體中心線偏差；分段的左右水平度；分段前后距船臺基準(zhǔn)線高度的檢測應(yīng)符CCS檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。、分段與分段合攏肋距誤差25mm。同時(shí)在合攏處結(jié)構(gòu)連接應(yīng)平直，光順無扭曲現(xiàn)象；外殼板、內(nèi)底板、內(nèi)舷側(cè)及甲板合攏對接處平整無“耦節(jié)”現(xiàn)象，其不平度要求5mm/m。、分段與分段合攏處的構(gòu)件及內(nèi)外殼板、甲板的合攏間隙應(yīng)3mm手工焊，CO2氣保焊單面焊雙面成型其間隙控制68mm對812mm板厚、縱橫艙壁合攏時(shí)，垂直度0.05%h縱橫艙壁高度為h；分段左右水平前后度2mm。、艏艉分段合攏焊接后，艏艉上翹0.15%HH-為艏艉尖端高度。、船體合攏焊接后，其主要尺度應(yīng)符20、合CSQS檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)；A、 船體總長0.1L% (L-為船長)B、 型寬0.1B% （B-型寬）C、 型深0.15D% （D-型深）D、 船底撓度；船總長之間最大撓度25mm；兩橫艙壁之間撓度15mm。3-10、船體各分段合攏，分段制造的焊接。3-10-1、船體分段的內(nèi)外底板，內(nèi)外舷側(cè)板，甲板及部分平直的縱橫艙壁板均采用埋弧自動(dòng)焊；艏艉分段曲面部分的板縫及各分段合攏對接縫均采用手工焊或CO2氣保焊。3-10-2、埋弧自動(dòng)焊的焊接材料，及技術(shù)要求分別詳見本工藝文件1-5-和3-6各條款。3-10-3、CO2氣保焊接技術(shù)要求； 、CO2氣保焊接材料詳見本工藝文件1-5-條款、CO2氣保焊單面焊雙面成21、型的剖口要求見圖示-、CO2氣保焊的板縫間隙單面雙面成型要求寬狹均勻，板縫端面及兩邊緣15mm范圍內(nèi)打磨光潔，監(jiān)時(shí)加“疏狀馬”固定，其“疏狀馬”間距500mm。、CO2氣保焊的焊接參數(shù)；單面焊雙面成型焊件厚度接 頭形 式裝配間隙焊絲直徑電弧電壓焊接電流氣體流量mmmmVAL/min7開“V”剖口61.52830280300182212開“V”剖口8230323804001822、陶瓷墊片操作，熔池中心與剖口中心對應(yīng)吻合，板縫兩邊在墊片范圍內(nèi)清除清除污物；墊片與母材緊密貼合。、成型焊縫要求寬狹均勻，整齊美觀，無缺陷；焊增強(qiáng)高度2mm，同時(shí)要求焊縫與母材平滑過渡，無明顯階梯形。3-10-4、手工焊22、的技術(shù)要求； 、手工焊材料詳見本工藝文件1-4條款、船體內(nèi)外底板，內(nèi)外舷側(cè)，甲板和船體構(gòu)件的對接縫凡是板厚大于6mm的板必須開“V”剖口焊透（剖口形式詳見分段結(jié)構(gòu)生產(chǎn)設(shè)施工圖）、手工焊對接縫焊接前必須清除污物，打磨光潔后施焊；正面焊接后，反面必須碳刨清根出白后打磨光潔施焊。、船體結(jié)構(gòu)角焊縫焊前，板縫區(qū)域應(yīng)用鋼絲刷清除污物，油水擦干后方能施焊。、手工焊板對焊縫的焊接參數(shù)：（見下表一）表一；焊 縫 類 別焊件板厚焊條直徑焊接電流備注mmmmA平對接焊 縫“V”型剖口563.21001304160210641602105210280立對接焊 縫“V”型剖口563.29012073.29012041223、0160橫對接焊 縫“V”型剖口/53.2901204140160仰對接焊 縫“V”型剖口/53.2901204120160、手工焊角焊縫的焊接參數(shù)：（表二）焊縫類別焊足高度mm焊條直徑mm焊接電流A備注平角焊K=43.21001304160200K541602005220280主角焊K=343.290120K53.2901204120160仰角焊K=34K53.2901204120160、角焊縫的成型技術(shù)要求；A、 嚴(yán)格按照焊接規(guī)格表和焊接工藝要求施焊；既要嚴(yán)格控制焊足尺寸，又要保證焊縫的足夠強(qiáng)度，以防焊足過大而增加船體的焊接變形。B、 船體結(jié)構(gòu)成型焊縫要求均勻、致密、整齊美觀，焊縫表面無氣24、孔、咬邊、單邊、夾渣、焊瘤、裂紋等缺陷，焊縫邊緣光潔，無飛濺等污物；C、 焊縫施焊后，必須敲渣自檢，清理焊縫邊緣飛濺和污物后進(jìn)行報(bào)檢。3-10-5、船體結(jié)構(gòu)的加強(qiáng)焊； 本船船體結(jié)構(gòu)全部是采用雙面連續(xù)焊，故結(jié)構(gòu)加強(qiáng)焊略。3-10-6、船體結(jié)構(gòu)的焊接程序； 、船體內(nèi)外底板、內(nèi)外舷側(cè)板，甲板及縱橫艙壁板等板件的對接焊縫；A、 焊工必須持S證書上崗，無證者不得上崗施焊。B、 板的對接焊縫長度2000mm應(yīng)由偶數(shù)焊工，從板縫中心對稱施焊。C、 全船對接焊縫，應(yīng)由船舯中心由偶數(shù)焊工，向艏艉，左右兩舷；由船底向上對稱施工；施焊時(shí)先焊板縫的端接縫，然后施焊邊接縫（縱向縫）、船體結(jié)構(gòu)的施焊程序；A、 船體結(jié)構(gòu)焊25、縫，應(yīng)持S焊工上崗施焊；S持證焊只允許施焊船體結(jié)構(gòu)的平角焊縫，無證者一律不準(zhǔn)上船施焊。B、 船體各分段制造和分段合攏縫的結(jié)構(gòu)焊接；分別由分段中心和船舯中心由偶數(shù)焊工向前后（艏艉），向左右；由下向上交叉逐格施焊。其順序如下；板的對接焊縫 構(gòu)件與構(gòu)件連接焊縫 構(gòu)件與板的角焊縫。3-11、全船余量的處理；3-11-1、補(bǔ)償余量的加放； 、即：520.5mm船長合計(jì)加長128.50mm 、船體橫向加放補(bǔ)償余量：每檔外底扁鋼間距加放0.5mm；即橫向船寬合計(jì)加寬12.0mm。、船體型深不加放補(bǔ)償余量。、補(bǔ)償余量加放時(shí)，特別注意，甲板、內(nèi)外舷側(cè)，內(nèi)外船底及縱橫艙壁的結(jié)構(gòu)間距和肋距及構(gòu)件尺寸應(yīng)同步加放補(bǔ)償余26、量。3-11-2、船體反變形的加放； 本船建造工藝采用的分段制造及分段合攏，F(xiàn)R128為零向艏艉每肋距加放0.5mm，F(xiàn)R128艏FR257及FR128FR0反變形量均為（-65.0mm）。3-11-3、全船分段合攏余量的加放和各分段反變形的加強(qiáng)（詳見生產(chǎn)設(shè)計(jì)分段施工圖及分段胎架圖）3-12、全船除銹涂裝工藝技術(shù)要求：3-12-1、本船選用油漆產(chǎn)品（待定）3-12-2、船體外殼若噴砂除銹處理，噴砂磨料應(yīng)純潔，干燥，有棱角的磨料；磨料的顆粒度一般為0.52mm為宜。噴砂后光潔度達(dá)到GB8922規(guī)定的Sa2級標(biāo)準(zhǔn)即：（鋼板表面無可見的油脂、污物、氧化皮、銹跡等附著物，無任何殘留痕跡；應(yīng)僅有點(diǎn)狀或條27、狀的輕微的色斑，鋼材表面接近出白，具有金屬光澤；鋼材表面的粗糙度4050um）。3-12-3、船體其它部位和各艙室采用手工機(jī)械打磨除銹，清除鋼材表面疏松的氧化物鐵銹和其它一節(jié)附著物（即風(fēng)動(dòng)工具除銹規(guī)定 st2級；鋼材表面無可見的油脂及污物，無附著不牢的氧化皮，銹和其它附著物）。3-12-4、涂裝作業(yè)技術(shù)要求； 、嚴(yán)格按照本船油漆說明書和油漆產(chǎn)品說明書使用油漆。、涂裝前必須在涂裝表面清理符合要求后進(jìn)行涂裝。、涂油漆和除銹不可在同一部位和相鄰的部位同時(shí)進(jìn)行作業(yè)。、噴涂工具的類型應(yīng)能選用的涂料特性相適應(yīng)；當(dāng)改用其它涂料品種時(shí)，應(yīng)預(yù)先將全套工具洗凈后進(jìn)行涂裝。、涂刷或噴涂后一道涂料時(shí)，應(yīng)在前一道涂料充28、分干燥后方能進(jìn)行，其干燥時(shí)間不少于生產(chǎn)廠家規(guī)定的時(shí)間。、涂裝超過規(guī)定的間隔時(shí)間，而表面又未進(jìn)行打磨處理不能繼續(xù)進(jìn)行涂裝。、若采用噴涂方法作業(yè)前，應(yīng)對結(jié)構(gòu)復(fù)雜的部位和缺口邊緣；如孔、口、凹坑、排水口、通風(fēng)口等處，采用手工涂刷一道（即局部預(yù)處理）以保證局部部位的漆膜厚度。、涂裝不得在烈日直射，氣溫高達(dá)40。C或嚴(yán)寒季節(jié)氣溫低于-10。C的條件進(jìn)行室外涂裝作業(yè)、涂裝適宜氣溫530，若超過30。C時(shí)加強(qiáng)通風(fēng)，若低于5。C時(shí)，充分保持涂裝間隔時(shí)間。、涂裝適宜的相對濕度85%以下，為相對濕度超過85%，但涂裝表面并不潮濕，也不發(fā)“汗”現(xiàn)象，經(jīng)同意可照常進(jìn)行作業(yè)。、涂裝時(shí)的鋼板表面溫度控制在露點(diǎn)以上（4。C），其計(jì)算方法可查資料；若無資料也可采用簡易的檢驗(yàn)方法；即用濕布潤濕鋼板表面，為該處于15min鐘內(nèi)干燥，便可視為合格。、涂裝外觀要求漆膜厚度均勻、光滑平整、無刷痕接頭、無流掛、無龜裂等現(xiàn)象，分色處層次分明、線條平直；干膜厚度達(dá)到規(guī)定要求。、盡量擴(kuò)大地面作業(yè)范圍，減少高空、悶艙作業(yè)。技術(shù)部2007-9-12