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1、 艙口蓋施工工藝中的焊接變形控制一 艙口蓋工藝流程如下：材料進場,檢驗下料小裝配頂板拼焊，劃線，裝焊扶強材、小裝配件焊接蓋底板、火工校正、翻身（指小蓋子）出車間上平臺，封底板、焊接，火工校正翻身上總裝，止動塊、滾輪、中間鉸鏈、端鉸鏈等安裝校正。1、下料 對于所有進場材料須檢驗合格后方可使用。板材吊運使用專用吊具，以避免板材因吊運而產生的變形。 根據套料圖所標注的鋼板尺寸（厚度、寬度、長度）、材質選擇相應的鋼板吊入切割胎架。 切割前檢查胎架上的鋼板是否平整，直線度是否超差。如變形較大，須校平后再切割，直線度旁彎超過20mm/板長必須換板。 切割前必須及時將鋼板上的爐批號記錄在套料圖的相應位置。 2、下料時嚴格按照套料圖下料。頂板、底板、側板、端板、T梁等均放有收縮余量及二次切割余量。 保證零件下料精度，特別是端側板及箱型結構中縱橫梁高度，保證高度一致性。 對所有切割好的零件進行打磨處理，去除所有氧化渣。 下料時，坡口由專人加工。開坡口前應在零件上標明坡口形式及開坡口邊、 坡口面，以免開錯坡口；毛刺、氧化皮應打磨干凈；零件坡口對稱加工時應注意方向。2、小裝配小裝配制作時不僅要看小裝配圖，而且要看結構圖紙，以防做錯；小裝配制作時，一些長梁放有收縮余量，注意裝配定位基準。為提高施工效率，減少制作變形，減少后續裝焊工作梁，能制作小裝配的部件盡量做成小裝配。1 T梁：縱、橫梁預做小裝配2 端、側板3、裝配： 腹板及面板拼接時應正確的使用引弧板，焊后割除引弧板，打磨平整。 裝配劃線時端板以CL線（蓋子的中心線）為定位基準，側板以止動塊中線為定 位基準（詳見小裝配圖）。 面板與腹板裝配保證高度尺寸，止動塊處厚板與面板對接處削斜處理并開坡口。 裝配橡皮槽時從一端向另一端定位，使橡皮槽角鋼與面板、側板緊貼，保證橡皮槽的開口精度、直線度及其與腹板的垂直度。由于端側板上還有墊板，因此還要保證墊板的水平（如圖） 端側板面板對接處橡皮槽端部100MM不燒焊，留組裝焊接。 注意：端板橡皮槽每艙只有1#、4#蓋子靠兩端部有。 側板裝配時注意側板上通氣孔的位置，左右舷不同，40的通氣孔只有右舷有，裝配時注意區分4、。 STOPPER裝配時應保證開檔和厚板的角度，使用模板檢驗，見下圖。 注意縱向止動塊處的小裝配，如下圖：3在做中間合口的小裝配時注意橡皮槽的直線度、開口大小和深度。4 端鉸鏈結構在做小裝配時要注意腹板的垂直度，且高度方向尺寸要保證（0-2mm）。為了保證裝配精度，油缸鉸鏈和端鉸鏈耳板放總裝裝配。5滾輪與滾輪臂要做成小裝配上總裝。制作時要成對制作，并保證滾輪臂與滾輪的平行度。同時要注意區分平輪及槽輪、左舷與右舷（平輪在右舷、槽輪在左舷）。6谷物艙裝配時注意保證與頂底板搭接的高度尺寸，頂部法蘭裝配保證與上口的臺階尺寸。7頂、底板拼板：拼板時把板放在平面胎架上，各板位置按拼板圖放置，拼板劃線對角線5、允許最大誤差2mm，板縫間隙用頂緊裝置使其不超過1mm，局部不超過2mm。在起始處采用引弧板，引弧長度必須大于50mm，定位焊前用磨光機將焊縫及其周圍20mm內范圍的油污及鐵銹清除干凈，清除后應立即焊接，定位焊采用3.2的堿性焊條焊接，焊縫長度50mm，焊縫間隔350mm，頂、底板焊縫采用埋弧焊。頂、底板焊好一面后，焊接翻身吊耳，翻身再焊另一面。檢查焊縫質量，不合格處應刨掉重焊。焊后消除變形及應力，采用鐵錘敲擊焊縫，敲擊處墊上鋼板。使板子不平度不超過2mm/m。底板焊后按劃線圖劃底板扶強材定位線，裝焊底板扶強材（間斷焊），焊后必須火工校正后方可組裝。3、組裝 艙蓋組裝時按反裝法進行裝配，即頂板6、放在胎架上，在頂板上進行結構件的組裝。 拼好的頂板利用若干夾具將頂板固定于胎架上，依據頂板編號和劃線圖劃好結構定位線（扶強材、縱橫梁及端側板，詳見頂板劃線圖），縱向劃線以止動塊中線為基準，橫向劃線以CL為基準，注意劃線尺寸均放有焊接收縮余量。劃好線后，在構件通過焊縫處把焊縫打磨平整，然后自檢首檢，檢驗合格后方可進行構件組裝。 將谷物艙的位置正確劃出來，檢查后開孔，谷物艙與頂板采用搭焊的方式。 頂板球扁鋼吊至頂板上，定位焊。在安裝谷物艙時，要先將其加強球扁鋼裝好，以防止頂板變形，然后安裝谷物艙。 將拼裝、校正合格的T型梁吊至頂板上（請注意梁的編號），先裝橫梁，再插入縱梁，如果縱梁不能順利插入扶強7、材，不能隨便進行修割，須查明原因再處理。有要切割腹板的地方，劃線用靠模切割并打磨好，切割后裝配間隙不超過3mm。最后安裝端板、側板。 在安裝側板時，讓其向外傾斜2mm，這樣在焊完底板后能保證側板的垂直度。如圖 安裝等水角鋼組合件及壓棒扁鐵時要按定位圖進行定位及安裝（從頂板開始定位），注意等水角鋼有拱度。壓棒支撐扁鐵的角度（10）要保證，注意上面的不銹鋼面板總裝裝焊。 放氣塞在組裝裝焊。注意放氣塞僅右舷有。 端鉸鏈小裝配件在組裝裝焊。但在安裝時，要根據端板的實際拱度適當放些反傾角，且縱向、橫向均加放收縮量。如下圖： 組裝焊接時，必須嚴格控制焊接順序：從中間往兩邊對稱施焊，先立角焊，再平角焊，最后8、對接焊，焊腳高度符合圖紙要求。球扁鋼與頂板、中間T梁與頂板均為交叉間斷焊。 焊完后用拖車運至車間外作業場地，上架子，火工校正頂板和腹板 封底板時要將蓋子四角用碼子固定好，保證四角水平，保證蓋子往底板方向上拱。底板與其扶強材預先作成組合件火工矯正后上胎架裝配；封底板時控制底板間隙不大于7mm，塞焊處應注意塞焊孔下需有面板，允許有稍微偏差但塞焊孔不允許偏到面板外，整體必須都在面板內，連續焊處間隙控制在46mm。 底板焊好后進行二次火工校正并翻身，翻身校正時蓋子中心要支撐，校正蓋子端側板直線度、頂、底板平面度、蓋子拱度等符合要求。二 艙口蓋的焊接變形控制：艙口蓋的焊接變形主要表現在頂板的埋弧焊焊接的9、角變形和焊接收縮，端板與面板的焊接后的上拱和旁彎，頂板與端板、側板、腹板、扶強材焊接后的變形和整體扭曲、底板焊后波浪變形等。為了控制艙口蓋焊接變形和扭曲，滿足艙口蓋使用、外觀要求和頂板的平整度要求主要采取如下措施。1、 頂板的平整度的控制1.1頂板一般由數塊小鋼板裝焊而成，小鋼板在裝配之前須檢查來料的平整度，對于平整度不能滿足要求的必須校正滿足要求后再組對。1.2頂板的組對在平臺上進行，并進行一定的反變形，同時在小鋼板中部壓上堆碼增加鋼板的剛性固定以減小角變形。1.3采取合理的焊接工藝：對于鋼材厚度小于12MM,采取不開坡口形式，對于有間隙的部位采取了手工焊打底后再焊埋弧焊，先焊正面后反面。焊10、接順序為先橫向短焊縫后縱向長焊縫。焊后采取錘擊坡口的方法消除焊接應力。1.4整個一個艙的艙口蓋整體組合后再加之于火工校正來保證艙蓋結合處沒有高低，頂板不積水，平整度滿足要求。2、端板與面板的焊后上拱和旁彎的控制采取的辦法：采用兩個端板對合或采取反變形方法以減少焊接變形。同時采取火工校正的方法使焊接的部件滿足精度控制精度生產的要求。3、 艙蓋頂板與端板、側板、腹板、扶強材焊接的變形和扭曲控制3.1艙蓋頂板與端板、側板、腹板、扶強材裝配必須在胎架上進行，胎架應該足夠大滿足頂板固定在其上制造和安裝。胎架應保證有足夠的強度以及承受艙蓋的重量；胎架必須水平，以避免頂板的變形和扭曲。3.2合理裝配順序，裝11、配開始先安裝其中的一塊側板，并將其焊接定位，再將橫梁腹板、端板和扶強材安裝并定位，前后端板務必保持正直，腹板、端板和扶強材的端部修整后，然后將最后一塊側板安裝妥當，并做定位焊后再裝焊小加強材和其他零件。3.3焊接順序在這一階段是非常重要，正確的焊接順序完全可以避免不必要的焊接變形和扭曲。在生產中必須遵循一定的焊接順序，主要要求：先施焊垂直焊縫后施焊水平焊縫；水平焊縫焊接總是從中央開始向外，朝角部對稱施焊。4、底板的裝配與焊接的控制4.1 底板的裝配定位焊從中央的一塊底板開始，然后交替焊接其兩側的底板，直到所有底板安置入位并完成定位焊為止。4.2焊接順序與腹板焊于頂板時相同，即從中央開始向外朝角12、部對稱施焊。二、目前艙口蓋制作存在問題及改進措施艙口蓋的焊接與變形，特別是艙口蓋的扭曲問題，只要按正確的焊接順序和平臺上進行是完全可以避免的，但是頂板的平面度控制相對而言比較困難，為減少頂板變形，可按如下措施進行控制：1、進行工序調整將一部分火工校正的工作量前移。按正常頂板雙面埋弧焊后，裝焊端板和扶強材后在蓋底板之前進行頂板火工校正，這樣火工校正，既方便又簡單，對校正工的技能要求也不高，易控制易達到頂板平整度的要求，這樣節約人工成本，節約材料成本，提高了生產效率，滿足生產要求。2、根據頂板焊縫的位置情況，改變工藝流程。將頂板安排在艙蓋胎位上進行，先進行焊一面埋弧焊好后，進行與圍板、端板、橫梁、扶強材的安裝焊接，再進行底板裝焊完后翻身，再焊頂板的正面埋弧焊，這樣帶來的優點：減少了頂板一次翻身，節約生產時間；通過整體裝焊完后，增加頂板的剛性固定，減少了頂板的焊接變形。減少了后續校正的工作量。總之，艙口蓋的焊接變形控制只要方法得當，生產出來艙口蓋就能滿足客戶的要求，但是各種控制變形的方法都有其優缺點，主要根據人員的技能情況和具體產品的結構而定，特別是火工校正的工的技能