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1、要點施工技術、工藝及工程項目實行的要點、難點和解決方案（一）、穩固層混雜料基層1、混雜料配合比不穩固現象：混雜料的“水灰比”及含水量變化大，其偏差常超出同意范圍。混雜料的色彩不一，含水量多變。在現場碾壓23遍后，出現表面粗糙，石料露骨或過分圓滑。現場取樣的試件強度失散大。原由解析：采石廠供應的碎石級配不正確，料源不穩固；料堆不一樣部位的碎石因為離析而粗細分布不均、影響了配比、外觀及強度。拌和場混雜料配合比控制禁止，含水量變化對重量影響未正確估量；計量系統不正確或僅憑經驗按體積比放料，甚至連續進料和出料，使混雜料配合比顛簸。混雜料放到堆場時，因為落差太高造成離析；出廠又末翻拌，加劇了配合比變化。2、現場攤鋪時，因為人工或機械原由造成粗細分別。預防措施：骨料級配一定滿足設計要求，采買時應按規定采買，進料時進行抽檢，吻合要求后使用。混雜料拌和場，一定裝備計量斗，對各種原資料按規定的重量比計量；要求不高時也可按資料松容重折算成體積比，進行計量控制。每種原資料的數目應控制在其使用量的5偏差范圍內。當含水量變化時，要隨時調整計量，或調整體積比保證進料比正確。混雜料拌制時，拌和機應具備聯鎖裝置，即進料門和出料門不可以同時開啟，以防連續出料，造成配合比失控。1/8堆場混雜料有離析時，在出廠前一定用裝載機（鏟車）進行翻堆，使堆料上下翻拌平均。裝車時鏟斗不要過高，省得混雜料離析。增強混雜料配比抽檢，凡超出3、質量標準范圍，一定重新拌制，達到質量要求后才能出場。治理方法：發現現場的混雜料粗細料分別，應在現場重新翻拌平均后再攤鋪也許退料。局部范圍出現露骨、或過分圓滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入預拌好的混雜料，拌勻后，再重新碾壓。摻加量視詳盡狀況而定。2、混雜料含水量顛簸大現象：送至工地的混雜料含水量不平均，忽高忽低，沒法正常攤鋪、碾壓，給施工時的放樣，松鋪系數的確定，攤鋪、碾壓帶來困難，影響設計標高、平坦度、壓實度的有效控制。原由解析：混雜料拌制時，加水過多。混雜料堆置時間過長而造成混雜料過干。混雜料出廠時，未經翻堆而造成含水量不平均。預防措施：混雜料的出廠含水量應控制在混雜料的最正確含水量上調4、25的范圍內，依據天氣清況（氣溫、晴雨）取值。混雜料堆放時間不該超出規定的時間（如24h），若遇雨，料堆應有掩飾物，并停止生產。2/8治理方法：出廠的混雜料，應隨天氣和季節，以及攤鋪方式（機鋪或人工攤鋪）控制含水量。氣溫高、攤鋪速度慢、含水量可取偏高值。混雜料料堆出廠前，一定進行翻堆，使混雜料的含水量表里一致、色彩平均。送至工地的混雜料，攤鋪前若發現含水量低于同意碾壓含水量范圍時，在現場路床外將混雜料加水復拌，也許退至供料單位重新拌和后再用，但一定在兩天內。送至工地的混雜料若含水量偏大，應在天氣晴好時方能攤鋪，以利蒸發，但不該超出兩天。3、混雜料離析現象：混雜料粗細料分布不勻，局部骨料或細料比5、較會合，骨料表面無細料粘附或粘附不好。混雜料離析會造成平坦度不好和結構強度不平均等病害。原由解析：混雜料拌和時含水率控制不好，過干或過濕。混雜料機拌時間不足，粗細料未充分拌勻。混雜料直接用鏟車翻拌。拌和質量得不到保證。皮帶運輸機高度高，送出來的混雜料落入料堆時發生離析，大粒徑骨料滾至底部和雙側，偏細料集于中間，而出廠時又未進行翻堆。混雜料未按規定配比進行拌和也許石料級配不好。預防措施：混雜料在拌和時應控制好含水量，含水量應控制在規定的范圍內。拌和時間應不小于30s，以混雜料拌和平均為度。3/8皮帶運輸機高度應小于3m。以減少離析。控制好石料的級配，若級配稍有偏差，應經過試驗進行調整。治理方法：6、出場前發現混雜料離析，應采納鏟車翻堆將混雜料拌勻后再出場。混雜料因為集料級配不好或配合比控制不妥，而造成的離析，則應經過增添細料或粒料進行復拌，以除掉離析現象。進人施工現場的混雜料發現有離析現象時應在現場路床外拌勻后再攤鋪，也許退料。4、混雜料攤鋪時離析現象：用機械攤鋪后，機械雙側骨料顯然偏多，壓實后，表面體現帶狀露骨現象。人工攤鋪后，混雜料局部離析，粗細料局部會合。原由解析：出場混雜料不平均，也許運輸與傾卸過程中產生離析。機械攤鋪過程中，大粒徑石料被攪到雙側而水泥會合在中間。攤鋪寬度愈寬，混雜料含水量越小，粗細料分別越顯然。人工攤鋪時，攤鋪工具使用不妥，如用釘耙等，使粗細料會合于表面，細料沉7、于下部，形成離析。預防措施：進混雜料前，應先對供料單位原資料質量狀況進行實地觀察，并對混雜料的配合比、拌和工藝進行試拌、復驗，保證出廠混雜料平均，含水量適合。機械攤鋪時，分料器內一直充滿混雜料，以保證分料器轉動時混雜料平均攪動。4/8依據機械的機型以及配合比中細料的多少，經過試鋪確立攤鋪的最大寬度，一般應控制在機器最大攤鋪寬度的23。攤鋪速度不大于4mmin。非機鋪時進入現場的混雜料應按攤鋪厚度來估量卸料堆放距離。卸車時宜采納拖卸，即車邊走邊卸，以減少翻卸造成離析。禁止使用釘耙攤鋪混雜料和鐵鍬高拋混雜料。治理方法：機攤達成后，先初壓一遍，基層表面局部出現離析，露骨松懈時，應及時掃嵌事先拌和混雜8、料。掃嵌后，應適合灑水并及時碾壓。基層表面出現小范圍細料會合，應及時進行翻挖，挖深10cm以上。灑上適當的碎石，灑水、拌勻、攤子、碾壓，并于周邊接順。離析嚴重，涉及范圍大，應挖除、重鋪。5、基層壓實度不足現象：壓實度不合格或合格率低。開挖樣洞可看到骨料松懈、不密實。原由解析：碾壓時，壓路機噸位與碾壓遍數不夠。碾壓厚度過厚，超出施工規范規定的碾壓厚度。下臥層柔弱，或混雜料含水量過高或過低沒法充份壓實。混雜料配合比禁止，石料偏少、偏細。混雜料的實質配合比及使用的原資料同確立最大干密度時的配比及資料有較大差異。（二）、瀝青砼路面面層5/81、松懈現象：面層集料之間的粘結力喪失或基本喪失，路表面可觀察9、到成片懸浮的集料或小塊混雜料，面層的部分地域顯然不行整體。干燥季節，內行車作用下可見輪后粉塵飛揚。原由解析：瀝青混凝土中的瀝青針人度偏小，粘結性能不良；混雜料的瀝青用量偏少；礦料濕潤或不干凈，與瀝青粘結不牢；拌和時溫度偏高，瀝青焦枯；瀝青老化或與酸性石料間的粘附性能不良，造成路面松懈。預防措施：路面出現脫皮等稍微病害時，應及時維修。治理方法：將松懈的面層除掉，重鋪瀝青混凝土面層。如涉及基層，則應先對基層進行辦理。2、與收水井、檢查并連接不順現象：收水井、檢查井蓋框標高比路面高或低，汽車經過時有跳車或抖動現象，行車不酣暢，路面簡單損壞。原由解析：施工放樣不仔細，收水井、檢查井蓋框標高偏高或偏低，10、與路面連接木齊平。收水井、檢查并基礎下沉。收水井、檢查井周邊回填土及路面壓實不足，交通開放后，逐漸沉陷。6/8井壁及管道接口滲水，使路基融化或淘空，加快下沉。預防措施：施工前，一定按設計圖紙做好放樣工作，標高要正確，收水井、檢查并中所在地點的標高與道路縱向標高、橫坡相協調，防備出現高差。治理方法：當收水井、檢查并超出路面時，可吊移蓋框，降低井壁至適合標高后，再放上蓋框，并辦理好周邊縫隙。3、施工接縫顯然現象：接縫傾斜不順直；前后攤鋪幅色差大、外觀差；接縫不平坦有高差，行車不酣暢。原由解析：在后鋪筑瀝青層時，未將前施工壓實好的路幅邊沿切除，或切線不順直。前后施工的路幅資料有差異，如石料色彩深淺不11、一或級配不一致。后施工路幅的松鋪系數本掌握好，偏大或偏小。接縫處碾壓不密實。防治措施：縱橫向接縫須采納合理的碾壓工藝。在碾壓縱向接縫時，壓路機應先在已壓實路面上行走，碾壓新鋪層的1015cm，而后壓實新鋪部分，再伸過已壓實路面1015cm。接縫須獲得充分壓實，達到密切、平順要求。4、壓實度不足現象：7/8壓實未達到規范要求。在壓實度不足的面層上，用手指甲或細木條對路表面的粒料進行撥挑時，粒料有松動或被挑起的現象發生。原由解析：碾壓速度本掌握好，碾壓方法有誤。瀝青混雜料拌和溫度過高，有焦枯現象，瀝青喪失粘結力，雖經頻頻碾壓，但面層整體性不好，仍呈半松懈狀態。預防措施：在碾壓時應按初壓、復壓、終壓三個階段進行，行進速度須慢而平均。碾壓速度應吻合表322的規定。碾壓時驅動輪面向攤鋪機方向行進，驅動輪在前，從動輪在后。瀝青混雜料拌制時，集料烘干溫度要控制在160C一180C之間，溫度過高會使瀝青出現焦相，喪失粘結力，影響瀝青混雜料壓實性和整體性。瀝青混雜料運到工地后應及時攤鋪，及時碾壓，碾壓溫度過低會使瀝青的粘度提升，不易壓實。應盡量防備氣溫低于IDC或雨季施工。治理方法：壓實度不足的面層在使用過程中極易出現各種病害，一般應予銑削后重新鋪筑熱拌瀝青混雜料。8/8