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1、鋼筋直螺紋套筒施工工藝1適用范圍本交底適用于民用建筑鋼筋混凝土構造中帶肋鋼筋直接（或剝肋后）滾軋直螺 紋連接施工。2施工準備2.1材料準備2.1鋼筋、鋼套筒的材質均經過復驗符合本標準的材料要求。2.2鋼筋端面平整、與軸線垂直，沒有馬蹄形或扭曲現象；鋼筋段部不得有 彎曲，出現彎曲時應調直。2.3鋼套筒和鋼筋端部清理干凈，鋼套筒和鋼筋規格一致。2.2主要機具鋼筋直接滾絲機或鋼筋剝肋滾絲機、限位擋鐵、螺紋環規通規、止規、塞規、力矩扳手及管鉗、砂輪切割機、直尺、卡具、鋼絲刷、鋼筋支架等。2.3作業條件參加作業人員已經過培訓，并經考核合格。滾絲機經檢查和空車調試合格，其技術參數滿足使用要求。套筒提供單位2、已經提交有效的型式檢驗報告及根本技術參數。3、工藝流程鋼筋絲頭加工：加工前機械檢查，就位（剝肋）滾軋絲頭-絲頭質量自檢-帶帽保護-絲頭 質量抽檢一存放待用鋼筋連接：擰下鋼筋和套筒保護帽一鋼筋就位一 接頭擰緊-對已擰緊的接頭作標記一 施工檢驗4、操作要點4.1夾持鋼筋。利用滾絲機上的設備臺鉗夾持鋼筋，夾持時要注意：設備必須停頓轉動，并已在最后端。臺鉗在夾緊前必須將鋼筋頂緊限位擋鐵，否那么將影響絲頭長度。擋鐵撤走后，不得將鋼筋向前移動，否那么絲頭將過長。不同規格的鋼筋應選用相應的限位擋鐵，不得亂用。4.2面對滾絲頭方向，滾絲頭順時針方向旋轉為反轉，用于加工反絲螺紋； 滾絲頭逆時針方向旋轉為正轉，用3、于加工普通型螺紋，開機后要注意滾絲頭旋轉 方向與所加工的絲頭形式是否一致。另外，普通型螺紋與反絲螺紋各有專用滾絲 頭，應由廠家駐現場人員進展調整，嚴禁混用。4.3鋼筋（直接或剝肋）滾絲加工絲頭時，應采用水溶性切削液,操作前切削液應已開場循環充分， 在滾絲頭出水口未出水時嚴禁進展加工。假設采用直接滾軋直螺紋工藝時，應使用鋼筋直接滾絲機。可在臺鉗 夾緊，切削液已循環充分后，開場扳動進給手柄，使滾絲頭進入滾絲位置。剛開 場，進給要舒緩平穩、，在滾絲頭進入鋼筋端部后，滾絲頭自動進給滾絲，即可松 開手柄，由設備自行完成操作。滾壓到設定長度后，限位開關斷電，設備自動停 機并延時反轉，將螺紋鋼筋退出滾絲頭，4、扳動進給手柄后退，減速機退到極限位 置，停機。然后移開臺鉗，取出鋼筋，完成螺紋的加工。假設采用剝肋滾軋直螺紋工藝時，應使用鋼筋剝肋滾絲機。先剝肋, 后滾絲。在臺鉗夾緊，切削液已循環充分后，開場扳動進給手柄，剝肋刀片在剛 接觸鋼筋時要舒緩，當刀片全部咬住鋼筋后可以加力向前扳動手柄，待5秒 10秒，滾絲頭自行前進時，即可松開手柄，由設備自行完成操作，待滾絲頭自 行反轉并向后運動，不再軸向移動時，扳動手柄復位，那么完成剝肋。剝肋完 成后，再次扳動手柄，減速機向前移動到調整長度，漲刀推動左右拉環后移，刀 體與漲刀環脫離后漲開，減速機繼續向前進給，漲刀觸頭縮回，滾絲刀開場滾壓 螺紋，滾壓到設定長度后，進5、展擋鐵與限位開關斷電，設備自動停機并延時反轉, 將螺紋鋼筋退出滾絲頭，扳動進給手柄后退，減速機退到極限位置，停機。然后 移開臺鉗，取出鋼筋，完成螺紋的加工。鋼筋在剝肋或滾軋螺紋過程中，如發現臺鉗移動，應立即夾緊。假設 在滾軋螺紋過程發現沒有停機反轉的跡象應立即將面板開關關閉，使設備停頓轉 動，然后按下點動按鈕紅色，使滾絲頭退出鋼筋，并立即修理。絲頭滾軋的有效長度應依據技術提供單位提供的技術參數。一般標準 型鋼筋絲頭螺紋的有效絲扣長度為1/2套筒長度，其公差為+2PP為螺距。 對于加鎖母型鋼筋絲頭，在加鎖母螺紋的有效絲扣長度應為套筒長度加鎖母厚 度，公差為02P。4.5鋼筋連接連接鋼筋時，鋼筋規6、格和套筒的規格必須一致，鋼筋和套筒的絲扣應 干凈、完好無損。采用預埋接頭時，連接套筒的位置、規格和數量應符合設計要求。帶 連接套筒的鋼筋應固定牢，連接套筒的外露端應有保護蓋。滾壓直螺紋接頭應使用管鉗和力矩扳手進展施工，將兩個鋼筋絲頭在套筒中間位置相互頂緊，接頭擰緊力矩應符合下表的規定。力矩扳手的精度為土596。滾軋直螺紋鋼筋接頭擰緊力矩值對已經檢查擰緊的接頭作出標記，單邊外露絲扣長度不應超過2P。鋼筋直徑mm16-1820-2225283236-40擰緊力矩(N.M)1002002502803203505、質量標準5.1主控工程型式檢驗。工程中應用直接或剝肋滾軋直螺紋鋼筋接頭時，套筒提供 單位7、應提交有效的型式檢驗報告，其連接性能應符合?鋼筋機械連接通用技術規 程7JGJ1072021中I級或II級標準。工藝檢驗。鋼筋連接作業開場前及施工過程中，應對每批進場鋼筋進 展連接工藝檢驗，檢驗應符合以下要求：每種規格鋼筋的接頭試件不應少于三根；鋼筋母材抗拉強度試件不應少于三根，且應取自接頭試件的同一根 鋼筋；接頭試件的抗拉強度均應符合?鋼筋機械連接通用技術規程?JGJ107 2021中表相應等級的要求。檢驗方法：檢查產品合格證和接頭力學性能試驗報告。鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和?混凝土構造工程施工質量驗 收標準7GB50204-2021中有關標準的規定。檢驗方法：檢查產品合格證、出廠檢8、驗報告和進場復驗報告。套筒的材質應符合?優質碳素構造鋼7GB/T6991999標準的規定。檢驗方法：檢查產品合格證和出廠檢驗報告。絲頭尺寸應符合套筒提供單位提供的技術參數。牙頂寬度大于0.3P 的不完整螺紋累計長度不得超過兩個螺紋周長，絲頭外表不得有影響接頭性能的 損壞及銹蝕。對每一檢驗批的鋼筋連接接頭，與正在施工的工程構造中隨即抽取 15%,且不少于75個接頭，檢驗其外觀質量和擰緊力矩。抽檢的接頭應全部合格, 如有一個不合格，該批應逐個檢查并擰緊。接頭的現場檢驗按驗收批進展。在同一施工條件下采用同一批材料的 同等級、同形式、同規格接頭，以500個為一個驗收批，缺乏500個也作為 個驗收批。對9、接頭的每一驗收批，必須在工程構造中截取三個試件做抗拉強度 試驗，按設計要求的接頭等級進展評定。當三個接頭試件的抗拉強度均符合?鋼 筋機械連接通用技術規程7JGJ107-2021中中相應等級的要求時，該驗收 批評為合格。如有一個試件的強度不符合要求，應再截取六個試件進展復驗， 復驗中如仍有一個試件的強度不符合要求，那么該驗收批評為不合格。5.2 一般工程鋼筋的外觀檢查。鋼筋應平直、無損傷，外表沒有裂紋、顆粒狀或片 狀老銹。檢驗方法：使用前觀察檢查。套筒的檢驗以500個為一個檢驗批，每批按10%抽檢，檢驗結果 應符合表1的要求，其抽檢合格率應大于或等于95%,否那么應抽取雙倍數量 重新檢驗，假設復10、檢合格率仍小于95%,那么該檢驗批應逐個檢查，合格的方可使用。表1連接套筒質量檢驗要求序號檢驗工程量具名稱檢驗要求1外觀質量目測螺紋牙形飽瀟，外表無裂紋和影響接頭質量的其它缺陷。2外形尺寸卡尺或專用量規長度和外徑應滿足圖紙要求通端螺紋塞 規能順利旋入套筒并到達旋合長度。3螺紋尺寸塞規允許環規與端部螺紋局部旋合，旋入量不超過3P。經自檢合格的絲頭，由施工單位質檢部門隨機抽樣進展檢驗，以一個 工作班內生產的絲頭為一個驗收批，隨機抽檢10%且不得少于10個，檢驗結果 應符合表2的要求，其抽檢合格率應大于95%O否那么應抽取雙倍數量重新檢 驗.假設復檢合格率仍小于95%,那么該驗收批應逐個檢查，并切除11、不合格絲頭。表2鋼筋絲頭質量檢驗的要求序號檢驗工程量具名稱檢驗要求1螺紋牙型目測、卡尺螺紋大徑低于中經的不完整絲扣累計長 度不超過兩個螺紋周長2絲頭長度卡尺或專用量規為標準型套筒長度的1/2,其公差為+2P P為螺距通端螺紋環規能順利旋入 螺紋。3螺紋尺寸止規允許環規與端部螺紋局部旋合，旋入量 不超過3P附螺紋檢驗示意圖受力鋼筋的接頭位置應相互錯開。在任一接頭中心至長度為鋼筋直徑35倍，且不小于500 mm的區段范圍內，有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率不宜超過50%o接頭宜避開有抗震要求的框架構造梁、柱 端的箍筋加密區；無法避開時，同一截面接頭百分率不應超過50%。檢查數量12、：在同一驗收批內，梁、柱和獨立根底，應抽查構件數量的10%, 且不少于3件；墻和板，應按有代表性的自然間抽查10%,且不少于3間；對 大空間構造，墻可按相鄰軸線間高度5m左右劃分檢查面，板可按縱橫軸線劃分 檢查面，抽查10%,且均不少于3面。檢驗方法：觀察，鋼尺檢查。鋼筋接頭處兩根鋼筋的絲頭應在套筒中間位置相互頂緊，鋼筋連接完 畢后，接頭連接套筒外應有外露有效螺紋，且連接套筒單邊外露有效螺紋不得超 過2P。鋼筋連接件的混凝土保護層厚度宜滿足國家現行標準?混凝土構造設 計標準7GB50010-2021中受力鋼筋混凝土保護層最小厚度的要求，且不得小于 15mm ,連接件之間的橫向凈距不宜小于25m13、m。6成品保護6.1鎖母與套筒在運輸和儲存時應防止銹蝕和污染，套筒應有保護蓋，蓋上 應標明套筒的規格。現場分批驗收，并按不同規格分別存放。6.2對加工好的絲頭，應用專用的鋼筋絲頭保護帽或連接套筒將鋼筋絲頭 進展保護，防止螺紋被磕碰或被污染。6.3滾壓好絲頭的鋼筋應按規格分別堆放，底部用木方墊好，在雨季要采 取防銹措施。6.4施工作業時，要搭設臨時架子，不得隨意蹬踩接頭或連接鋼筋。7、職業安康平安環境要求7.1職業安康平安要求參加施工的作業人員必須經過考核合格，并經“三級平安教育前方 能上崗。用電設備均應設三級保護，嚴格按用電平安規程操作。設備檢驗及試運轉合格前方準作業。設備運行中嚴禁拖拽壓圓機油管或砸壓油管，油管反彈方向應予以遮 擋。嚴格按各種機械使用說明與相關標準操作。高處作業或帶電作業，應遵守國家公布的?建筑安裝工程平安技術規 程?。7.2環境要求721按規程操作，防止發生噪聲。夜間施工嚴禁敲打鋼筋以防擾民。施工應用低角度照明防光污染。機械潤滑油流入專設油池集中處理，不準直接排入下水道，鐵屑雜物 回收處理。8、附錄8.1螺紋專用術語示意圖8.2螺紋檢驗示意圖螺紋檢驗示意圖