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1、1工程概況本工程為惠煉二期項目儲運系統 242、243、244、245、246共5個單元 33臺儲罐的配套工藝管線，及附屬設備、閥門等。工藝管道材質主要為碳鋼，碳鋼管道總長度17682.8m，鍍鋅管道 909.7m，伴熱管線 14257.8m。閥門安裝 DN350-DN15共計2147個，過濾器安裝 23個。罐區內地面管道采用管墩支撐，管墩高度為 0.3m。2編制依據石油化工有毒、可燃介質鋼制管道工程施工驗收規范SH3501-2011；現場設備、工業管道焊接工程施工規范 GB50236-2011；石油化工金屬管道工程施工質量驗收規范 GB50517-2010；現場設備、工業管道焊接工程施工質量2、驗收規范 GB50683-2011；石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收 SH3064-2003；3主要施工方案3.1總體施工方案1）管線大部分直管段直接運至安裝地點，在地面預制成“二接一”管，管架上采用吊車直接安裝就位。2）管道預制采用管道工廠化預制，管道的預制場地設置管道切割區，管道組對、焊接區、管段后處理區以及半成品擺放場地。以提高工效和施工質量。預制好的管線采用半掛汽車運輸。其中管道預制廠設 2個坡口加工工位， 2個埋弧焊工位， 2個氣保護焊工位。3）安裝就位采取先底層后高層，同層管線先大管后小管。3.2管線安裝施工工序管線安裝施工工序見下圖： 圖紙會審施工準備階段技措編制、單線圖繪制3、技術交底機具準備焊接工藝評定焊工培訓考試原材料出庫檢驗除銹、刷底漆下料切割管線號標識焊口標識組對焊接預制階段焊工號標識檢測標識不合格返修無損檢測管道支托架預制涂底標識檢查、質量確認漆預制管段安裝固定口焊接安裝階段焊工號標識檢測標識管支架安裝無損檢測熱處理試壓吹洗最終檢驗階段防腐、保溫最終驗收管線施工工序圖 3.3具體施工方案施工準備階段1)圖紙會審施工前由管道、焊接等有關專業技術人員會同設計、業主代表及監理進行圖紙會審，會審時做好圖紙會審記錄，把圖紙會審中提出的問題及時解決。2)施工方案編制施工前由技術人員編制管道施工方案及質量檢驗計劃，上報業主及監理審批。3)技術交底由技術人員對施工班組進行4、現場技術交底，交底內容有：工藝流程、管線安裝部位、工程量、施工方案、關鍵技術、特殊工藝要求、安全措施、質量標準、工序交接要求及其它注意事項等內容。4)單線圖繪制對照施工圖紙，使用工廠設計系統軟件 PDsoft 3D Piping 三維管道設計與管理系統，能適應國內設計院不同的出圖模式和水平的系統軟件繪制單線圖。利用該軟件，在建立管道等級數據庫和管線數據庫的基礎上，可逐段進行管道建模，自動產生單線圖（供現場安裝用）和管段圖（供預制廠用）。圖面上會自動標識有：管段號、焊縫號、管子下料尺 ,見下圖。5)焊接工藝評定、焊工培訓、焊工考試對于管道使用的所有材質，如業主未指定焊接工藝，施焊前必須進行焊接工5、藝試驗與評定。試驗與評定工作按規范執行。工藝評定需要經監理及業主認可批準。 對于參加本工程管道焊接的焊工，施工前需進行有針對的培訓、考試，經業主和監理批準合格后才允許施焊。6)施工人員資格審查管理人員必須有符合招標文件要求的相應崗位的資質證書，管工、焊工、氣焊工、起重工等相應專業的資質證書。7)壓力管道安裝報審作業人員必須有管道安裝前，由項目部向當地技術質量監督局和具體監檢單位遞交壓力管道安裝申請報告及監檢申請，批準后，向公司質量部門報批，包括：經批準的監檢申請報告（復印件），各專業質控工程師的資格情況，施工現場、施工設備及施工文件準備情況。經批準后方可進行施工，并存檔備查。8)材料檢驗和保管6、a)材料、配件的管理根據公司規范對本工程所用的管材、管件進行檢驗和保管，產品必須具有制造廠的合格證書，同時做好分類標志。b)材料檢驗檢驗程序：檢查產品質量證明書檢查出廠標志外觀檢查核對規格、材質材質復驗標識入庫保管。檢驗要求：材料到貨后應認真組織業主、監理代表及有關人員按上述程序進行詳細的檢查并填寫檢查記錄。c)鋼管檢驗：管子在使用前進行檢查，其應符合下列要求：表面無裂紋、氣孔、折疊、重皮等缺陷；無超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷；鋼管壁厚偏差及其橢圓度應符合規范要求。d)管件檢驗：各類閥門、法蘭、三通、彎頭、異徑管等均應有出廠合格證，其規格、型號、公稱直徑、公稱壓力等應符合設計文件的規定，使用前按7、有關標準、要求進行復驗，合格后方可使用。無縫管件（三通、彎頭、異徑管）中的標準管件的尺寸、公差、技術要求，檢驗和標志應符合規定。所有管件端部須加工焊接坡口，內、外徑及坡口尺寸應與相焊接的管道 規格一致。9)現場管道預制場布置a)在現場的管道預制場劃分預制生產區和一個半成品、成品擺放區b)半成品、成品擺放區：規劃出擺放區域，使成品、半成品相互隔離。c)所有管段預制件均放置在枕木上，不允許管段直接放在地面上，管端要進行封堵保護。預制生產施工程序審圖下料、坡口加工清掃管內組對焊接編號探傷吹掃管內封口出廠。預制過程中，關鍵工序保證合格后才能進行下一道工序。預制方法及要求1)預制過程管理系統a)采用PP8、IMS管道預制安裝管理系統軟件，實現技術、質量、材料、探傷、進度等管理的電腦化，管理到每個區域、每條管線、每條管段、每道焊縫、每名焊工等；b)該軟件能方便錄入各種管道預制信息：預制前期：項目信息、管線信息、管段信息、焊縫信息、材料信息等；預制過程：材料出庫信息、焊縫組焊信息、管段組焊信息、探傷委托信息、無損探傷信息、管段驗收信息、管段需求信息、管段出廠信息等。2)管道清潔本系統管道管徑規格多、安裝量大，在預制和安裝過程中保證管道的清潔度非常重要，稍有不慎將會影響整個罐區的開工運行，因此在管道施工的每個環節都必須保證其清潔，具體措施如下：a)預制前，逐根清理管內的沙土、鐵銹、及其他雜物，每天預制9、完的管道及時封口，下次打開未預制完的管段時，再次進行檢查和清理，并指定專人負責，質檢員要重點抽查管內的清潔度。b)在預制階段完成管道上的開孔，開孔后及時清理管內鐵渣；若確需在安裝時進行管道開孔，可先在開孔的鐵片上點焊一焊條并握住，防止其掉入管內，開孔后管道內的鐵渣可用面團或其他粘軟東西粘干凈，派專人監督開孔后的清理工作。 3)管子切口質量須符合下列規定：a）管子切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。b）斜口端面傾斜偏差不大于管子外徑的 1%，且不得超過 3mm。如下圖所示：管道切口測量示意圖4)對于不等厚的管子加工、組對，應按施工規范要求進行，保證管子內壁對齊。10、5)管子組對時應在距焊口中心 200mm處測量平直度 (見下圖 ),當管子直徑100mm時,允許偏差 a=1mm；當管子公稱直徑 100mm，允許偏差 a=2mm，但全長允許偏差不得超過 10mm。確保法蘭面的平行度及垂直度，滿足設計和規范要求。200mma管道對口平直度測量示意圖6)自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合表 的規定：表自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（ mm）允許偏差項目自由管段封閉管段長度DN100 101.50.50.5法蘭面與管子中心垂直度100 DN 300DN3001.01.02.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度 1.61.67)在管段的組對、運輸、吊裝過程中，應11、避免可能會造成的母材損傷。 8)對預制完的管段，對其內部使用空壓機進行吹掃。清潔后，進行管段封閉。9)所有預制管段必須進行編號和標識工作。見下圖。質檢員（編號）圖號：焊口號：焊工號：RTHBL=圖號管段號PT管段標識示意圖注：管工、焊工、無損檢測人員用白色標識，質檢員用藍色標識。各道工序必須標識明確，格框制作模板。10)明確預制過程中工序標識責任人：下料結束后標識責任人下料組長；焊接后標識責任人焊工；焊道外觀檢測合格后標識責任人質檢員；RT檢驗后標識責任人無損檢驗人員。管道安裝階段安裝要求1)管道安裝應具備的條件：與管道有關的鋼管架經檢驗合格，鋼管、管件及閥門等已清理干凈，不存雜物。2)管道組12、焊及安裝前進行管子內部檢查清理，管線口徑在 4以下可使用壓縮空氣吹掃或者采用吊車吊管一端進行傾倒的方法。口徑在6 18的管線內部清理采取用拖布從管線一端拽至另一端或用吊車吊管線一端進行傾倒的方法進行清管。3)管道安裝過程中如遇中斷，及時封閉敞開的管口。復工前，認真檢查管道內部，確認清潔后再進行安裝。4)管道的焊縫位置要便于焊接及檢驗，且避開應力集中區。組對時管口縱縫應錯開 100mm以上。5)管道組對時檢查組對的平直度。6)管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏墊、或多層墊片等方 法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。當發生這些缺陷時，檢查相鄰或相關管段的尺寸及管架，然后對產13、生缺陷的部位進行返修和校正。7)焊接及緊固法蘭前，對法蘭密封面和密封墊片、墊圈進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。8)法蘭連接與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔跨中安裝。法蘭間保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的 1.5，且不大于 2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。9)裝配法蘭時，先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點固下方，再找正左右兩側進行定位焊。10)如需在同一管段的兩端焊接法蘭時，將管段找平、找正，先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準用線錘或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭，如下圖所示。水平尺線錘法蘭裝配示意圖11)管道安裝時，螺栓、螺母涂二硫化鉬油脂進14、行保護。12)螺栓安裝前，核對螺栓材質標識，不同材質螺栓注意分類隔離。13)與設備連接的第一道法蘭安裝時，需要加臨時盲板隔離，嚴防臟物進入設備。盲板標記明顯，專人負責安裝和拆除。14)法蘭在安裝前應在密封面上涂抹潤滑脂進行保護， 安裝時應將密封面清理干凈，并檢查確認無損傷。臨時短節、管道與設備連接法蘭、系統“板等位置，采用臨時墊片安裝，并加以標識，系統氣密時安裝正式墊片。8”字盲15)下班或中止焊接 2h以上時，要用封堵帽封堵已焊接管段兩端管口，但封堵帽不允許與管子點焊。閥門安裝1)對焊閥門與管道連接的焊縫采用氬電聯焊，防止焊接時污染閥門。 2)安裝閥門前按設計要求核對型號，并按閥門的指示標記15、及介質流向，確保其安裝方向正確。3)法蘭或螺紋連接的閥門在關閉狀態下安裝；對焊式閥門在焊接時不關閉。支、吊架安裝1)管道安裝時，同時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架位置要正確，安裝要牢固，管子與支承面接觸良好。2)無熱位移管道的管道吊架，其吊桿垂直安裝。有熱位移管道的管道吊架，其吊點在位移相反方向，按位移值的 1/2偏位安裝。3)固定支架和限位支架應嚴格按設計文件要求安裝。固定支架在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。4)導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象，且隔熱層不得妨礙其位移。5)當使用臨時支、吊架時，不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，及時更換成正式支、吊架。616、)在管線支吊架組裝焊接前，將支吊架上的螺栓孔鉆出，嚴禁使用氣焊割孔。7)管道安裝完畢后，按設計文件逐個核對、確認支的形式和位置。管道焊接、檢驗1)焊接施工工序流程見下圖 審查圖樣及設計文件焊接工藝評定準焊備接材料檢驗與管理焊工管理焊接環境控制設備工具檢查復驗、入庫焊材處理與烘烤編制焊接施工方案坡口加工與組對焊工崗前培訓焊工上崗考試簽發上崗證焊材發放與回收焊接預熱（如需要）現場施焊焊接檢驗（外觀檢查無損探傷）返工焊后處理焊接資料整理2)焊前準備a)一般要求焊工必須經過業主或監理組織的本項目要求的培訓和考試，通過考核合格者才可以進行焊接作業，焊工必須經審定和上崗資格認定考試合格，做到持證上崗。焊接17、技術人員具備有扎實的焊接理論知識和較豐富的施工實踐經驗。工程施工前由焊接技術人員根據設計文件要求和其它相關的焊接技術標準的要求，為本工程制定“焊接工藝指導書”，并指導現場施焊，并對焊工進行認真的技術交底。b)焊接設備本工程采用的多功能直流弧焊機及輔助焊接設備，均能滿足焊接工藝要求。焊接前經檢測焊機參數穩定，調節靈活，性能滿足焊接工藝要求;檢查焊機安全防護、指示儀表、開關位置和極性符合要求，整機（動力、焊接）處于完好 狀態。制作焊機地線專用卡具，使之能將地線與鋼管表面接觸牢固，避免產生電弧。c)焊材本工程采用的焊材的種類、型號、規格、質量嚴格符合相關標準、規范和“焊接工藝規程”的要求。焊材必須有18、質量證明書、合格證和試驗報告，否則應拒絕接收與使用。焊材存放在固定庫房或活動庫房的室內，庫房溫度大于 5，相對濕度小于60%。焊材要按類型、牌號、規格進行存放，擺放要按規定墊高和離墻。鎢極氬弧焊所使用的 Ar氣純度必須達到 99.99以上。d)管口管端坡口的加工采用機加工，焊條電弧焊、半自動工藝管端管口采用符合焊接工藝規程要求的坡口；特殊情況下采用氧乙炔切割加工，但必須用動力砂輪機將坡口修磨均勻、光滑，并采用外觀檢驗和超聲波方法檢驗距管端 30mm范圍內的鋼管質量。檢查鋼管管端 150mm范圍內螺旋或直焊縫余高修磨情況（ 00.5mm，圓滑過渡）。當有問題時，將影響超聲探傷的質量，經監理同意后19、予以修理。管口無壓痕、凹坑等機械損傷；管口橢圓度符合要求。被焊表面均勻、光滑，不得有起鱗、磨損、鐵銹、污垢、油漆和其它影響焊接質量的有害物質。管內外表面坡口兩側 25mm范圍以內應清理至顯出金屬光澤。管端坡口如有機械加工形成的內卷邊，應清除整平。e)監測、檢測儀器溫濕度計、風速儀、焊接檢驗尺、測溫儀等量程、精度必須符合檢測要求，并在檢定合格周期內。f)工藝管線焊接工藝本工程涉及低碳鋼鋼材的焊接，采用鎢極氬弧焊根焊、藥芯自保護焊絲半自動焊填充蓋面；鎢極氬弧焊和焊條電弧焊等焊接方法。由焊接責任師組織施工技術人員依據本工程的特點和公司焊接工藝評定數據庫，對本工程的所有焊接要素進行系統的分析、歸類，審20、查焊接工藝評定的 覆蓋率。以確保工程焊接工藝評定的覆蓋率達到 100%。各專業技術人員依據已有的焊接工藝評定資料，編制本專業施工所用的焊接作業指導書，隨施工方案上報業主或監理，經審定后指導焊接作業。3)碳素鋼管線的焊接工藝說明a)對于DN 50材料焊接時，既要滿足焊接效率，又因為管徑限制而造成的背面清根困難，我們在廠內預制采用鎢極氬弧焊根焊、氣保護焊絲全自動焊焊填充蓋面的方法，現場組焊采用氬電聯焊的方法。b)對于DN50的材料焊接我們采用鎢極氬弧焊根焊、蓋面的工藝。4)管道焊接通用工藝要求管口不得采用錘擊等強制手段進行組對。焊接定位焊縫的要求：a)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝；b)定21、位焊縫的長度、厚度、和間距，要保證正式焊接時不致開裂；c)焊接根部焊道前，檢查定位焊縫，當發現缺陷時應處理后方可施焊。d)所有管子焊接時，采取措施防止管內穿堂風。5)焊接要點管道組對時保證無應力，采用適宜的線能量焊接；對于小口徑管道，由于升溫快容易過熱，層間焊接時要稍加停頓，層間溫度降至 300以下，再焊下一道；焊接引弧要在坡口內進行，嚴禁在管壁上引弧。焊道的起弧或收弧處互相錯開 30mm以上。每個接頭焊接前必須修磨。必須在前一焊層全部完成后，才允許開始下一焊層的焊接。每層焊完后，用砂輪機或鋼絲刷將飛濺、焊渣和缺陷清除干凈；藥芯自保護焊絲半自動焊時，每次引弧前，將焊絲端部去除約弧時，焊絲干伸長22、度宜較短。10mm。引根焊道起弧點保證熔透，根焊道內成型均勻凸起。填充層層數符合要求，填充焊道距管外表面 12mm，蓋面前可根據填充情況在立焊部位增加立填焊。焊接時，焊條或焊絲不宜擺動太大，對較寬的焊道采用多道焊方法排焊。焊接過程中，各層焊道連續焊接，確保層間溫度達到工藝規程要求。焊接過程中，焊工作好所焊焊道的自檢、修補。焊接完成后，焊工將焊 縫表面的熔渣、飛濺等，清理干凈6)焊縫無損檢測焊縫無損檢測比例及等級嚴格設計文件和標準規范執行。7)焊縫缺陷的處理a)表面缺陷的處理焊縫表面及其兩側母材上的缺陷應在焊后立即處理。對于未焊滿、咬肉的部位通過補焊使其外形符合要求。對于氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、23、過深的咬肉，使用砂輪打磨清除缺陷后補焊。對于經 PT和MT檢測出的表面缺陷，應優先采用打磨的方法清除。表面經打磨后只要不低于母材就可不補焊，但必須平滑。并經PT或MT復檢合格。為避免應力集中，對于過高的焊縫和表面凹凸不平的焊縫應進行修磨。b)焊縫內部缺陷的處理焊接返修程序見下圖。制定返修工藝缺陷定位清除缺陷表面檢查焊接工藝員、責任師方位（ RT）、深度（ UT）砂輪、氣刨PT、MT焊后檢驗 RT焊接執行返修藝焊接返修程序圖對于焊縫的內部缺陷，利用 RT檢測確定方位，利用 UT檢測確定深度。清除缺陷一般采用砂輪打磨。清除缺陷時，不論缺陷長短，打磨長度不應少于 50mm，兩端成 45斜坡，寬度以運24、條方便為原則。返修補焊時，采用電加熱法進行預熱，熱參數和線能量取上限值。c)針對經常出現的焊接缺陷，焊接責任工程師制定預防措施。8)焊接材料的管理焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、焊接用氣體、電極（鎢極）和襯墊等。為確保工程焊接質量，焊接材料必須要有產品質量證明書，并符合相應標準的規定。施工現場必須有符合標準的焊材貯存場所及烘干、去污設施，并建立嚴格的保管、 烘干、清洗發放制度。專用焊材庫和焊材烘干室：工程供應部門設立專用焊材庫和焊材烘干室，配備去濕機、空調機和干濕溫度計以及溫度自動記錄儀，確保焊材庫相對濕度保持在60%以下。以及溫度保持在535。焊材保管員每天上午、下午記錄濕度及溫度情況。焊材應25、按種類、牌號、批次、規格及入庫時間分類擺放，且標識清楚。焊條堆放要離地、離墻 300mm以上，以保證通風良好。焊接用氣體質量規定：用于碳素鋼焊接的氬氣純度不低于 99.9%二氧化碳氣體的純度，不應低于 99.5%；3所有氣體的含水量不應超過 50mg/m；焊條烘干：根據工程進度和計劃安排，保管員（焊材烘干員）依據焊接責任工程師簽發的領用單領取焊條并進行烘干。一次領用的焊條一般不超過半天的使用量。焊條啟封后，首先由保管員對焊條進行外觀檢查，確認合格后立即放入烘干箱。經過烘干的焊條裝入恒溫箱內存放并做好記錄，對烘干的焊條種類、數量、批號記錄清楚。焊條發放：焊工依據焊接責任工程師簽發的焊條領用卡到烘26、干室領用焊條。領用時，必須配備焊條保溫筒。每次領取焊條數量不超過 3公斤，隨用隨領，余料退回，領取后的焊條必須在4小時內用完，超過 4小時必須重新烘干方可使用。重復烘干 2次以上的焊條不得用于本工程的焊接。焊工收工后 ,要將焊條頭如數交給保管員。保管員對焊條烘干與發放做好詳細記錄，使之具有可追溯性。最終檢驗階段已安裝完善的管道系統在最終檢驗前，對所有安裝項目進行一次審查，合格確認后方可進行。管道試壓： 1)管道試壓程序：試壓系統劃分及文件準備試壓計劃報批試壓系統連接試壓條件確認注水升壓穩壓檢查確認泄壓放水管道系統恢復。2)管道系統試驗介質為潔凈水，試驗壓力為設計壓力的 1.5倍。3)試驗前，由27、業主、監理、施工單位和有關部門進行聯合檢查，確認合格后方可進行試驗。4)拆除不參與系統試壓的閥件，應拆除或隔離，臨時盲板采用鋼板制作，集中管理；實行借用制度，避免浪費；安裝的臨時墊片應涂抹二硫化鉬油脂。5)液壓試驗：a)試驗前，系統的高點要設放空閥，低點設排凈閥。管路充液及試壓閥組如下圖所示。DN200J41H-64 DN65J41H-25 DN65空壓機J41H-64 DN80J41H-160 DN20H44H-25接水源低壓給液泵升壓泵液壓試驗充液和升壓閥組示意圖b)試壓用壓力表量程為試驗壓力的 1.52倍，精度等級不低于 1.5級，且在校驗有效期內，每個試壓系統壓力表不少于 2塊。c)液28、體壓力試驗時環境溫度不得低于 5，當境溫度低于 5時，必須采取防凍措施。d)對位差較大的管道，將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力要以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。e)液體壓力試驗時，必須排凈系統內的空氣。升壓分級緩慢進行，達到試驗壓力后停壓 10min，降至設計壓力，停壓 30min，不壓降、無泄漏和無變形為合格。f)試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后重新試驗。g)系統試壓合格后，應緩慢降壓。試驗介質盡量循環使用，試壓結束按環保要求進行排放或回收。 i)系統試壓完畢，及時拆除所用的臨時盲板，核對盲板加置記錄，并填寫管道系統壓力試驗記錄。管29、道系統吹掃管道系統壓力試驗合格后，在業主、監理單位技術人員的協助下，進行吹掃作業。1)管道吹掃程序：吹掃方案制定吹掃計劃報批待吹掃系統現場準備吹掃檢查確認系統恢復封閉。2)管道系統吹掃前要符合下列要求：a）作業前，拆除孔板、重要閥門、安全閥、儀表等，對于焊接的上述部件，采用流經旁路或拆除閥頭、閥座并加保護套等措施。b）不參與系統吹掃的設備及管道系統，與吹掃系統隔離。c）管道支架、吊架要牢固，必要時予以加固。3)分系統進行吹掃，現場配備 2臺空氣壓縮機對管道進行吹掃。4)吹掃順序按主管、支管、疏排管依次進行。吹出臟物不得進入已清理合格的設備或管道系統。采用法對管道系統進行吹掃時，在出氣口處安裝成30、對法蘭，加 23mm厚石棉盲板 12層，壓力達到一定值（一般 0.20.5Mpa）后，石棉板脹裂破開，高速氣流將管內臟物帶出，反復多次（一般至干凈。48次），直5)空氣吹掃時，吹掃壓力不得超過容器和管道系統的設計壓力，一般根據管徑不同控制在 0.30.5Mpa，氣流速度不小于 20m/s。6)在排氣口用涂白漆的靶板檢驗，在 5min內靶上無鐵銹、塵土、水份及其他臟物即為合格。7)吹掃時，導通的閥門要在全開的位置，排氣口處設置遮擋物，以防止損壞基礎、地坪或其他設備、容器。8)吹掃結束之后對管道系統進行恢復，拆除臨時墊片、臨時短管，安裝正式墊片和被拆除的閥件，恢復時確保管內清潔，并填寫有關記錄。931、)管道吹掃合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業。泄漏性試驗1)泄漏性試驗在壓力試驗合格后進行，試驗介質為空氣。2)泄漏性試驗壓力為設計壓力。 3)泄漏性試驗重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。4)氣體泄漏性試驗的試壓壓力應緩慢上升，當達到試驗壓力時，停壓后，用涂刷中性發泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，以不泄漏為合格。4工藝管道質量保證措施10min從工藝管道的施工準備階段、預制階段、現場安裝階段以及系統試驗階段，分析可能影響工藝管道質量各項因素和工序，制定以下質量保障措施：4.1施工準備階段1)根據設計文件和施工規范的相關要求，編制焊接作業指導書以及施工工32、藝卡；編制管道組對、焊接、安裝等各施工工序的檢查內容，上道工序檢查不合格不準進行下道工序。2)進行工程技術交底時，主要交底管道的平面安裝布置、工藝流程、以及各種管線材質的標識及分類，針對確保工藝管道的焊接質量，進行重點、詳細的講解和布置。3)繪制管線單線圖，單線圖中標志焊縫編號、焊工鋼印號、無損探傷編號及返修編號，要做到標志的內容與現場一一對應。4)編制每月、每周的現場施工質量檢查計劃，施工質量檢查計劃要有針對性，合理性。4.2工藝管道預制階段原材料堆放、保管1)現場到貨的材料、管件需有相應的合格證及質量保證資料。2)現場設臨時堆管場，運至現場的管材采用管垛支撐，管底距離地面不得小于200mm33、。堆管場四周設排水溝，管堆用塑料布臨時蓋封，防止大風、雨水將泥砂帶入管內。3)閥門、管件采用臨時庫房存放或架設臨時平臺存放，以確保存放環境防風沙、防雨淋。下料、切割1)使用火焰及等離子切割方式時，必須人工打磨清除氧化層和可能的淬硬層。2)管道坡口一般采用機械加工。由于現場施工原因而采用等離子弧、氧乙 炔焰加工的坡口，要除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并將凹凸不平處打磨平整。組對焊接1)管段組對前，用自制工具清除管段內的雜物。2)現場進行施焊的人員需有相應的資格證，并進行考試合格。3)施焊人員需嚴格按照焊接指導書的內容進行。4)現場施工需要配備檢測合格的溫度計、濕度計、風速儀，當現場施工環境不符合施34、工要求時，采取相應的保證措施。預制管段的保護和標識1)預制完的管段，對其內部使用空壓機進行吹掃。吹掃干凈后，采用特制的塑料封堵進行封口并交付安裝。2)管段使用中性、油性涂料進行標識。4.3現場安裝階段1)管道安裝過程中所使用的卷尺、彎尺等測量工具必須是在檢測合格有效期內。2)管道上的開孔在安裝前完成，必須在已安裝的管道上開孔時，及時清除切割產生的異物。3)管道安裝過程中如遇中斷，及時封閉敞開的管口。復工安裝前，應認真檢查管道內部，確認清潔后再進行安裝。4)與設備連接管道安裝時，拆除設備法蘭處的防護片，裝上壓力試驗用盲板。在拆除防護片、安裝試壓盲板時，注意防止弄臟法蘭面或將異物進入設備。與轉動設35、備連接的管道必須清洗后安裝。5)安裝的閥門必須是試壓合格的，對焊閥門與管道連接的焊縫采用氬電聯焊，防止焊接時污染閥門。4.4系統吹掃、試壓吹掃、試壓按照各個系統進行，每個系統分工落實到個人，分清責任進行檢查，對每個人的檢查內容做好記錄。5 HSE管理措施5.1進入施工現場必須穿戴勞動保護用品，高空作業必須系安全帶；電、氣焊人員要戴好防護鏡或防護面罩。5.2現場人員嚴禁在起吊的物件下面行走或停留，更不得隨意通過危險地段。 5.3現場用電設備要安裝接地和漏電保護器，并定期檢查。容器內照明要用12V安全燈。5.4非電工人員嚴禁亂動現場內的電氣開關和電氣設備； 未經許可不得亂動非本職工作范圍的一切機械36、和設施。5.5施工現場各種設備、材料及廢棄物要碼放整齊，有條不紊，保持道路暢通。5.6各種施工必須嚴格遵守本工種的安全操作規程。5.7高空交叉作業時，要相互照顧提醒，吊裝和切割作業時要設專人看守，警戒。5.8不私接、亂拉電線、把線、砂輪線，按要求擺放氧氣、乙炔氣瓶。5.9工完料凈場地清，小型管件、螺栓、法蘭等日用日領，不許隨處亂放。5.10不許在平臺、設備、管線、結構、構筑物上亂涂亂畫。5.11樹立良好的施工作業形象，文明施工，不到處坐、躺、睡。5.12試壓時，要派專人看護不準非工作人員進入試壓區。在檢查受壓設備和管道時，法蘭、法蘭蓋的側面和對面嚴禁站人。登高檢查時，應系好安全帶，防止高空墜落37、。5.13在壓力試驗過程中，受壓設備、管道如有異常聲響、壓力突降、表面油漆脫落等現象，應立即停止試驗，查明原因并妥善處理后方可繼續試驗。5.14在試壓過程中發現泄漏現象時，不得帶壓緊固螺栓、補焊或修理。確認具備升壓條件后，再重新試壓。5.15管道試壓前后，應對管道內的雜物、積水進行吹掃。管道吹掃時空壓機應放置在安全位置，臨時配管應布置合理，連接牢固、無泄漏。集氣罐上應裝有安全閥。5.16管道水沖洗時，應在管道與設備之間設置盲板，并使接口脫開一定距離，防止雜物進入設備。吹出口附近不得有人。5.17管道酸洗時做好人員及現場的防護措施，并做好酸洗液體的存放、回收及處理工作，防止造成人員傷害及環境破壞38、。5.18雨季施工，施工現場要有良好的排水系統。預制場要搭防雨棚，下雨時嚴禁露天組對和焊接。5.19管線擺放要用道木墊起，管件及閥門應在通風良好的庫房內存放。5.20下雨時嚴禁吊裝作業、高空作業。 5.21安裝組對前應把管子內外的泥土清理干凈。下雨后要將焊縫周圍圍內烤干，才允許進行焊接作業。100mm范5.22由電工每天檢查電路、線路，消除安全隱患。5.23如遇風天大于標準要求施工時一定采取搭防風棚的措施后焊工才能施焊。5.24工地施工時使用的電源線必須用絕緣膠布包好，砂輪電源線必須經過開關插座接好，嚴禁直接接上電源線使用。5.25電焊工使用的電焊機電源線的接頭一定要符合用電要求，不許隨便亂搭。