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1、火力發電廠的施工技術及施工工藝 建國后，上海火電廠基本建設工程，從1953年1月成立華東電業修建局（上海電力建設局前身）開始，施工能力從老機組恢復性大修和拆遷，逐步發展到新建整套發電機組，包括建筑和安裝，經歷了中溫中壓、高溫高壓、超高壓、亞臨界參數機組及超臨界參數60萬千瓦國內最大機組的工程施工。在電力建設發展過程中，科學技術進步發揮重要作用，提高了施工機械水平、推進了施工工廠化，提高工程質量、施工管理水平和施工效率，縮短工期，降低造價，從而保證全面完成施工任務。70年代后期開始，科學技術工作有新的發展。1980年成立施工技術研究所，充實技術力量。結合寶鋼自備電廠、石洞口發電廠、吳涇熱電廠六期2、擴建工程和華能上海石洞口第二發電廠超臨界機組工程施工，有計劃、有步驟地重點組織科技攻關以及國外先進施工工藝、機具、新材料的消化、吸收和推廣應用，使建筑、安裝、調試技術都有突破性的進展。一、混凝土施工50年代初期，采用分散型方法，就地設置小型攪拌機進行攪拌，定量、后臺上料均為人工，混凝土以手推車作水平運輸，簡易卷揚機提升塔作垂直運輸。1956年底，在望亭發電廠新建工程中，初次采用4臺0.4立方米的簡易集中攪拌站，人工定量，后臺機械上料，開始采用汽車運輸混凝土，垂直提升仍用卷揚機提升塔，提升后的二次運輸仍為手推車。1960年在吳涇熱電廠第一期工程中，開始實現砂石卸船、堆高、后臺上料機械化，定量自動3、化，用汽車運輸混凝土，預制場采用專門龍門吊作二次運輸和直接澆筑之用，從而開始混凝土自卸船至澆筑的全部機械化，實現混凝土一條龍。70年代，在高橋地下發電廠工程中，因沉井一次澆灌量大，采用的攪拌站型式不能滿足攪拌需要，砂石料采用推土機推送和皮帶機連續提升，開底式滑道料斗作定量后的二次提升。1978年底，在寶鋼自備電廠工程中，吸取日本攪拌站的關鍵技術要點，結合工程具體情況，設計、制成容量大（2臺1.5立方米）、出力高（60立方米/時）、技術性能接近當時國外水平的攪拌樓。砂石經篩洗后，進高架皮帶機一次送到攪拌樓頂上，經旋轉分配按品種分配至各料倉儲存，料倉下的給料氣閥由電子秤進行自動控制，實行自動定量工4、業電視監視，并采用國產1.5立方米強制式攪拌機。散裝水泥采用倉室泵氣力輸送，還設置外摻粉煤灰和減水劑裝置。采用“雙摻技術”不僅節約大量水泥，還改善和提高了混凝土的和易性，使拌成的混凝土更適應泵送，并使用引進的日本攪拌運輸車和混凝土泵車進行輸送和澆筑作業。至此，實現混凝土攪拌、運輸、澆筑“一條龍”，使混凝土施工技術開始走上現代化施工軌道。1990年，石洞口第二發電廠60萬千瓦汽輪發電機組基座，由10根鋼筋砼柱和1層4米厚鋼筋砼平臺以及1層鋼結構平臺組成，為解決傳統模板支撐的缺點，改用鋼管組成的格構式支撐架，解決了高標高、大體積混凝土澆筑支模難題，基座砼中采用摻用磨細粉煤灰及減水劑的雙摻技術，在震5、動基座中，特別在大型汽輪發電機震動基座中，按用粉煤灰技術，屬國內首次。在大體積砼澆筑中，采用測溫溫控技術，確保混凝土質量。石洞口二廠60萬千瓦汽輪發電機組基座混凝土的施工技術，標志了振動基座大體積混凝土施工技術的突破。二、起重機械火電施工起重方面，從50年代采用木扒桿、手搖絞車進行吊裝，發展到臺立克、塔式起重機進行組合吊裝，是一個經歷較長時間的艱辛努力而發展到完善的過程。鍋爐吊裝，50年代初期用滑車和木扒桿、手搖絞車和卷揚機牽引起吊，中期采用40噸臺立克和510噸履帶式起重機。60年代采用臺立克和起重機起重。70年代初期，采用60噸塔式起重機，中期至末期，為適應望亭發電廠國產30萬千瓦機組配套6、的1000噸/時鍋爐吊裝的需要，自行設計、制造1臺起重量100噸的大型塔式起重機，獲1978年全國科學大會重大科技獎，又自制起重量4噸的爐頂起重機，安裝在爐頂鋼架上作吊裝小件，這些起重機是當時國內首次使用的吊裝鍋爐新機具。80年代，采用大型履帶式起重機和爐頂起重機。1980年，寶鋼自備電廠2臺35萬千瓦機組工程的主廠房和鍋爐吊裝施工中，在國內首次采用非軌道式起重機，鍋爐受熱面使用自制的30噸爐頂起重機，并配以自行研制的可裝載長25米超長物件、載重量25噸的低駕駛平板運輸車，加快了鍋爐安裝速度。1988年，石洞口第二發電廠2臺1900噸/時鍋爐吊裝中也使用自己新設計制造的固定、附著、自升式50噸7、起重機。三、施工工藝（一）激光技術的應用70年代中期，上海電力建設公司科學技術研究室和上海第二光學儀器廠、上海玻璃儀器一廠共同研制成激光準直儀。汽輪機軸系找中心，原計劃15天，試用激光找中心，5天即完成，精確度誤差控制在0.05毫米以內，成功地替代傳統的施工工藝方法（軸系安裝采用“拉鋼絲找中心法”，隔板及軸封套采用“假軸找正法”）。70年代末期，在汽輪發電機組安裝中，已形成應用激光準直技術找正汽輪機中心的新工藝。該項成果，1983年由華東電業管理局通過技術鑒定。1985年國家科委下達“高精度激光準直儀”攻關任務，由上海激光技術研究所、上海第二光學儀器廠與施工技術研究所合作，于1988年研制成功8、高精度激光準直儀，用于安裝60萬千瓦大型汽輪發電機組及其它大型機械設備的同軸度、直線性、平直度等的測量，40米處測試時，光束最大方向漂移不大于0.01毫米，達到國際先進技術水平。1988年通過鑒定，獲1989年度上海市科技進步一等獎。（二）焊接19731983年，施工技術研究所與上海電站設備成套研究所合作進行試驗研究，解決了電廠鍋爐常用的15CrMo、12CrlMoV、10CrMo910三個鋼種直徑小于89毫米，壁厚小于10毫米鋼管的鎢極氬弧焊和手工電弧焊對接接頭，在焊前預熱條件下，焊后可不作熱處理。能保證焊接接頭具有足夠的高溫持久強度和組織穩定性，對加快設備制造和安裝速度，降低勞動強度，提高9、經濟效益，有重大意義，1985年，華東電業管理局和上海發電設備成套設計研究所通過聯合鑒定。1976年，上海電力建設公司會同上海電力修造總廠研制成H08MnRe氧乙炔氣焊絲，克服長期以來20號鋼鍋爐管子經常出現熱裂紋和氣孔缺陷等問題，提高了焊接質量，獲1977年上海市重大科技成果獎。1985年，上海電力建設局施工技術研究所、電力修造總廠和上海第二鋼鐵廠等單位合作，研制成碳素結構鋼及低合金熱強鋼鎢極氬弧焊絲5種，用于電站高壓機組管道焊口打底層，填補了國內空白，其中TIGR10、R31和R40三種焊絲，經聯邦德國監督協會鑒定通過，可出口外銷。1985年12月，華東電業管理局通過技術鑒定，獲同年該局技10、術改造一等獎及1986年水利電力部科技進步一等獎。同年，上海電力建設公司第一工程處于望亭發電廠30萬千瓦機組施工中，改變傳統的在受壓管系采用電焊工藝，在國內首次采用鎢極氬弧焊接新工藝，其特點是熔池較小，電弧可見，焊接能量易控制，解決了根部焊透問題，使一次合格率達到93%以上，從而使焊接質量躍上一個新臺階。此后，該新工藝編入水利電力部頒發的規程，推廣使用。1978年，在寶鋼自備電廠35萬千瓦機組工程施工中，用自動氬弧焊密封機焊接凝汽器的鈦管和管板；用半自動氬弧焊機焊接電氣鋁母線，用小口徑全位置鎢極自動氬弧焊機，焊接部分位置狹小、焊接困難的過熱器排管，焊口質量優良。1982年投運的寶鋼自備發電廠311、5萬千瓦汽輪機，采用鈦管凝汽器，其管板及管子焊接時，采用日方提供的自動鈦管密封焊機，在消化吸收此項新工藝的基礎上，施工技術研究所于1985年試制成全自動鈦管密封機，采用鎢極脈沖氬弧焊工藝，在石洞口發電廠4臺30萬千瓦機的鈦管凝汽器施工中，取得較好效果。1990年，石洞口第二發電廠施工中，采用隨機供應的瑞士ABB公司及美國制造的鈦管密封焊機。（三）彎管傳統的彎管工藝一直采用管子充沙，地爐加熱，再用卷揚機或鏈條葫蘆進行彎制，效率低，勞動強度高，質量不易控制。60年代末，革新成功氧、乙炔火焰加熱專用彎管機，改善了勞動強度，提高效率和彎管質量，但不能彎制合金鋼管。氧乙炔火焰加熱有危險性。70年代初，研12、制成功100千瓦可控硅中頻電源，用可控硅中頻電源進行感應連續加熱彎制，解決了氧、乙炔彎管工藝不能解決的問題，使彎管工藝進入了中頻彎管這一新技術領域。70年代末又研制成功500千瓦新一代的可控硅中頻電源及1800千瓦中頻變壓器，為彎制30萬千瓦機組管道創造了必要條件。四、新材料應用保溫材料的應用，從50年代采用硅藻土制品到60年代采用水泥珍珠巖，發展到70年代自制硅酸鈣保溫制品。硅酸鈣是一種良好的保溫材料，具有容重輕、耐高溫、導熱系數低、強度高、成本低等特點，且原料來源廣，成為發電廠管道和熱力設備的主要保溫材料。1988年，施工技術研究所與上海電力建設保溫制品廠進一步合作研制成功無石棉硅酸鈣保溫制品，容重輕，機械強度高，導熱系數低，質量達到日本JISA951084和美國ASTMC53385標準，并已供應出口，1990年獲全國優質產品銀質獎。電力系統電氣導體連接面，數十年習慣使用中性凡士林，但凡士林熔點低，僅50左右，在設備投入運行后，由于連接處溫度達7080，因而造成流失干涸，以致空氣、潮氣侵入連接面，形成連接面氧化，接觸電阻增高，威脅電力系統的安全運行。為克服這些缺點，1980年，華東電力建設局設計技術研究所研制成功用汽缸油為基礎，用雙硬脂酸鋁調制生產成的801電力油脂，得到推廣應用，提高了電力系統安全運行水平。