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1、xx煉鐵廠1號1750熱風爐煤氣管道改造工程施工組織設計一、工程概況本工程為xx煉鐵廠1號1750熱風爐煤氣管道改造工程，主要施工內容包括:高爐煤氣管道D2020共計約110m，管道架空敷設；鋼結構支架K1-K8共計8個；包含電動金屬密閉蝶閥 D943P1.0 1臺，立式電動敞開式插板閥 F943X-1.5 1臺，排水器及不銹鋼軸向波紋補償器各1個，及其它配套的電氣、儀表管路。施工現場為1號1750高爐熱風爐西側。二、 編制依據及編制原則2。1編制依據2.1.1xx1號1750m高爐熱風爐煤氣管道改造工程招標文件和相關資料文件.2。1。2相關技術標準2.1.2。1 工業企業煤氣安全規程 GB62、22220052。1。2。2 工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB50235-972.1。2.3 GB50236982。1.2.4 GB50205-20012.1.2.5煉鐵廠安全操作規程2。1.2。6現行的施工規范、規程、標準。2。1.2.7我公司及程序文件.2.1.2.8我公司施工能力、技術裝備和同區域同類工程的成熟施工經驗2.1.2。9現場勘察得到的實際情況。2。2編制原則2.2.1本工程施工組織設計的指導方針：以合理的投入、最短的工期、優良的工程質量、優質的服務順利完成該工程建設任務。2.2.2主要原則2。2。2.1符合招標文件和公司程序文件的要求。2.2.2.2合理安排施工順序,及時3、形成完整的施工能力，從實質上縮短建設周期以提高投資效益。2.2。2。3完善勞動組織,調整好各階段施工密度,并經濟有效地組織好后勤保障，以便連續均衡施工。實行全面質量管理、克服質量薄弱環節，不斷提高工藝水平.三、施工質量與工期目標 3。1 質量目標：合格3.2工期目標：工期 35天。四、施工現場組織機構4。1施工現場組織機構的設置 五、工程特點及分析5。1工程特點 本工程在煉鐵廠生產區域施工,周圍多條正生產運行管線，防火防爆要求高；地下基礎施工位置可能設有地下管網,地下開挖安全措施要求高，施工過程中需根據地下管網的設置制定專項施工方案;煤氣管道兩端與原有管廊合岔處，需根據煉鐵廠的停產合岔要求制定4、施工方案,部分需拆除原有管線，拆除工作須做好安全防護措施，施工前做好安全教育和交底工作，施工過程中做好防護，確保安全文明施工。5。2重點分析5.2。1施工前需提前辦理安全教育、動火票等相關手續。5.2.2 地下基礎開挖，辦理地下會簽單,告知地下管網布置位置，制定確實可行的安全施工方案。5。2。3 煤氣管道停產合岔方案，需根據廠方的時間要求制定，并合理組織相關工序，以最低限度的降低停產合岔時間。5.2.4 施工過程中管廊東側支設吊車位置為生產馬路,施工過程中吊裝過程中需提前辦理占路申請，確認許可后再進行占用馬路的施工，確保生產的正常進行。5。2.5 安裝部分于生產交叉進行，需現場有序協調。六、施5、工方案6.1 土建基礎施工技術方案根據煤氣管道支架及平臺施工圖,確定基礎采用鋼筋混凝土獨立基礎。6。1.1基礎施工順序定位放線挖槽釬探驗槽灰土混凝土墊層基礎驗收回填土6.1。2 定位放線（1)使用儀器：經緯儀（DJ2)一臺,水準儀(DS2）一臺,大鋼尺(50m）一把，所用儀器均經安檢站檢驗合格.（2）具體操作：根據圖紙設計要求及現場地形,進行測量定位，定出建筑物的外邊線及高程控制點,定位放線使用經緯儀采用外引線控法施工，即將建筑物座標軸線引至工程34m不易碰壓處，設軸線控制樁,并在遠處設置隱樁，用于當兩控制樁造到破壞時起輔助控制作用.該樁以刻有十字標的短鋼筋制成，以砼進行保護，避免控制樁被車輪6、等碾壓損壞。外邊線高程控制點位置設置準確、明顯、牢固且不宜受破壞，便于以后查找。6.1。3基槽開挖(1）按圖紙設計要求和地基與基礎工程施工質量驗收規范 GB50202-2002的有關規定施工.（2）基槽采用人工開挖,基礎開挖必須達到老土層，超挖部分用3:7灰土分層夯實至基底標高，長寬分別比墊層外邊列出600mm。(3)安全要求:嚴禁挖埋坑時將士反倒或在下面掏洞,基坑邊1米內不得放土，挖土人員應保持安全操作距離一般不小于3米，嚴禁人員在開挖的基坑內休息，在開挖過程中如出現滑坡跡象及時通知有關人員采取防護措施。6。1。4 混凝土墊層（1）原材料要求及施工試驗水泥進場時就有水泥準有證，合格證，使用時7、做強度及安定性試驗，合格后才允許使用.砂石應做復試，復試合格后才允許使用,不得含水量有雜質，石子粒徑與試驗室所出配合比相符.施工時應將試驗室所出的配合比轉化為現場施工配合比，適當調整水的用量和砂石含量.施工時應按要求取樣做砼試塊進行試壓試驗。（2)進場鋼筋應有準用證，質量證書和試驗報告單，每捆鋼筋應有標牌，對進入現場的鋼筋按規范標準要求,抽樣做機械性能試驗，試驗合格后方可使用。6。1。5施工工藝需求首先熟悉圖紙，按設計要求下料寫料單，半成品后及時核對鋼筋型號直徑、尺寸、數量是否與設計要求及料單相符，如不符及時調整料單重新下料。為保證本工程中鋼筋位置的準確性，施工中應采用焊接鐵件進行固定,鋼盤的8、保護層利用費料加工，將鋼筋頭綁扎在鋼筋骨架上,鋼筋頭直徑必須與保護層厚度一致。6。1。6 砼墊層及砼基礎在模板方面的要求（1）材料要求模板的材料宜選用鋼材、竹膠板，木材等，模板支架的材料宜選用鋼材,材料的材質應符合有關的專門規定;當采用木材時，其樹種可根據各地區實際情況選用。材質小宜低于等材。在本工程中，我公司同時采用鋼模，竹膠模、木模合理搭配綜合利用以保證工程質量。(2）安裝要求模板及其支架在安裝過程中，為防傾覆設置臨時固定設施,.同時其支架的支承部分必須有足夠的支承面積和強度。模板及支撐安裝完畢后要仔細檢查,在澆灌砼過程中要設專人看模，如發現變形、松動要派人及時修整加固。(3）模板拆除側模9、;在砼強度能保證構件不變形，棱角完整時方可拆除；底模：板底模在混凝土達到設計標準的75以上時方可拆除。預埋件及螺栓的固定：固定的混凝土表面的埋件或螺栓采用鋼筋焊接加固固定。6。1.7 混凝土澆筑及養護(1）澆筑混凝土應事先制定澆筑方案，算出澆筑數量，繪制澆筑示意圖，合理安排勞動力，盡量一次澆筑完。（2）土澆筑時應振搗密實不漏振，表面平整,無蜂窩麻面.振搗時應快插慢拔，落點均勻，間距不得大丁振動棒有效振動范圍的1.5倍。（3）澆筑完的混凝土應在24小時以內澆水養護，并覆蓋毛毯，保持空氣濕度在80以下，保潮時間在7天以上。6。1.8 預埋件及預留孔洞允許偏差項 目允許偏差預埋鋼板中心位置3預埋管、10、預留孔中心位置3預埋螺栓中心線位置2外露長度+10 0預留洞中心線位置10 6。1。9 澆結構模板安裝允許偏差控制項 目允許偏差軸線位置5底模上表面標高5截面內部尺寸基礎10柱、墻等+4 5層高垂直全高5m6全高5m8兩相鄰板面高低差2表面平整（2M長度上）56。2鋼結構支架制作、安裝施工技術方案6。2.1鋼柱制作技術要求：管道鋼柱支架結構材料（管板及型鋼)均采用Q235B鋼;手工電弧焊時焊條采用E4303焊條（施焊前,所有焊條均在ZYH-30型 自控遠紅外電焊條烘干箱內烘12h，烘干溫度采用250350。)；自動焊時焊條采用H08A配合高錳型焊劑;所有構件均作動力工具及噴砂處理，除銹等級達到11、Sa2.5或St3級。焊工資格及其它： A、參加該工程施焊的焊工焊前應經培訓，考核合格后方可施焊。B、施焊焊工應嚴格遵守工藝紀律及施焊工藝。C、嚴格執行GB5023698的有關要求，最大范圍內采取集中予制方法，以保證焊接質量.為保證工程質量和工程工期，所有管道支架在省安裝公司加工廠制作成半成品，然后逐一運至施工現場進行拼接安裝，離最近安裝距離2公里.（1）制作工藝流程原材料噴砂除銹（除銹等級為Sa2。5）原材料矯正放樣、號料下料(剪切或氣割）零件加工（焊接、鉆孔、小裝配件焊接)焊定位擋(架）總裝配（組裝鋼柱）焊接支撐連接板、角鋼拉撐等的裝配焊接成品檢驗。(2)放樣、下料1）按照施工圖紙設計尺寸12、的長和高，在操作平臺放1：1實樣，并預留合理的焊接收縮余量及氣割余量，一般放至公差上限，底樣上應劃好角鋼寬度線和節點連接板尺寸線,經檢驗人員復驗后，辦理預檢核定手續。2）根據所放實樣制作樣板、樣桿，用于劃線、下料，其上應標明零件號規格、數量等。3）鋼材下料前應先進行矯正，矯正后的偏差不應超過規范規定的允許偏差值，加熱矯正時，加熱溫度不得超過900。4）鋼材下料，當在工廠制作多用剪切機切割，在現場制作多用砂輪鋸（或無齒鋸)或氧氣切割.機械切割剪切面不得有裂紋及大于1mm的缺棱,并應清除毛刺.氧氣切割前鋼材切割區域內的鐵銹、油污應清理干凈切割后斷口處邊緣熔瘤、飛濺物應清除。（3)零件加工1）焊接支13、架型鋼長度不夠需接長時,先焊接頭，再矯直;采用型鋼接頭時，為使接頭型鋼與桿件型鋼貼緊,應按規范要求鏟除楞角，對接連接，對受壓部位和壓桿桿件，可用直焊縫，對受拉部位和拉桿桿件，應用斜切接口一般為45斜接。肢部較厚的接頭處，應開坡口焊透。對接焊縫焊接時應在焊接的兩端點焊上引弧板，其材質和坡口型式應與焊件相同，焊后用氣割切除并修磨平整。承重桿件應對接頭焊口進行無損傷檢驗，檢驗合格后，方可使用.2）小裝配件焊接支架底部頂部鋼板及鋼梁預先拼焊組成部件，經矯正后再進行角鋼拉撐的拼裝。為避免過大變形，部件焊接宜采用成對背靠背，用夾緊后再焊接。3）鉆孔鋼架底部螺栓孔可采用一般劃線法鉆孔；支架兩端基座板上的螺栓14、孔應用鉆孔，以保證孔距準確.鉆孔采用鉆床或手抬壓杠鉆；鉆孔完后應清除毛刺。(4）焊接1）焊接前應檢查裝配質量和焊縫區的尺寸及間隙等情況如有問題，經處理修整后方能施焊。2）支架焊接順序是：先焊接連接板的焊縫，先外側后內側焊接腹板焊縫及其它部位焊縫支架焊完一側面后,翻轉180焊接另一面焊縫,其焊接順序相同.（5）檢驗、油漆、編號1)支架焊接全部完成，應按照設計要求和施工規范規定，檢查外形和幾何尺、焊縫質量，進行驗收，逐榀支架做好記錄。2)成品經質量檢驗合格后，進行除銹刷油。涂料品種、漆膜厚度及出廠涂漆遍數,應符合設計要求噴涂高氯化聚乙烯防銹底漆二道、中間漆二道、面漆二道，沒道漆膜厚度不小于35微米15、。雙肢型鋼內側的油漆不得漏涂.安裝焊縫50mm以內及高強螺栓摩擦面（用高強螺栓連接時)不得誤涂油漆。3）在構件規定位置上標注構件編號。6。2.2鋼支架安裝（1）現場拼裝1)拼裝前，應在鋼支架鋼柱上標注中心軸線（一個大面，二個小面）.拼裝時，上下柱要墊平,用撬杠或千斤頂撥動上下柱，使上下中心線對齊，用拉通線或用經緯儀觀測的方法進行檢查。上下翼板的錯位不得大于1mm；縫隙處的坡口角度偏差不得大于5，裝上安裝定位連接件，然后將拼裝板裝上，用夾具與母材夾緊后進行點焊。2)焊接宜用對稱焊，以減少焊接應力和變形。焊好上面和兩側面，再翻轉焊另一面，最后拆除安裝定位連接件。如有變形,用火焰法糾正。（2)吊裝與16、綁扎1）鋼支架的綁扎多采用一點或兩點綁扎,綁扎點應在頂部鋼梁位置，并采取防止吊索滑動措施。2）鋼支架安裝前須將鋼柱的定位線標出（一個大面,兩個小面），并將鋼柱表面的油污、泥土清除干凈。3)鋼支架的固定方法通常是在基礎上預埋地腳螺.安裝時，以頂部鋼梁設計標高為依據,按鋼梁和頂板的實際長度和柱基頂面標高施工的偏差，準確調整柱腳下墊板的厚度。裝設墊板時，墊板部位應鑿平并清理干凈每疊墊板要以水準儀找平使標高一致，墊板應墊在地腳螺栓內側，位于柱肢下面，每疊不超過3塊.4)鋼支架起吊后，當柱腳距地腳螺栓約3040cm時扶正，使柱腳的安裝螺栓孔對準螺栓，緩慢落鉤、就位同時將鋼柱的定位線與柱基基礎的定位線對齊17、，經過初步校正,等垂直偏差在20mm以內，將螺栓擰緊臨時固定，即可脫鉤。5）鋼支架校正方法是：垂直度用經緯儀或吊線墜檢驗,當有偏差,采用液壓千斤頂或絲杠千斤頂進行校正，底部空隙用鐵片或墊鐵墊塞或在柱腳和基礎之間打入鋼楔抬高,以增減墊板校正；位移校正可用千斤頂頂正；標高校正用千斤頂將底座少許抬高,然后增減墊板厚度使達到設計要求。6)鋼支架最后固定，柱腳校正后應即堅固地腳螺栓，并將承重鋼墊板上下點焊固定，防止走動；當吊車梁、屋蓋結構安裝完畢,并經整體校正檢查無誤后，在結構節點固定之前，再在鋼柱腳底板下澆筑細石混凝土固定。7）鋼支架校正固定后，隨即將附屬零配件安裝上，并固定，使成穩定體系。6.3 管18、道制作、安裝施工技術方案6.3。1 管道制作本工程所有煤氣管道均采用鋼板卷管形式加工而成，卷管加工需要遵守以下程序：（1）按各管徑進行切割下料，放樣切割線應校核對角線長度，其對角線誤差不超過2mm。(2）各卷管料均需加工出對接縱縫及環縫的坡口，坡口角度32350，鈍邊1mm。（3)各板料上卷板機前應進行清掃,除去表面臟物及坡口處的氧化鐵皮層。(4)制作各種規格管道的校圓樣板，加工應精細。(5）卷管過程應逐級下壓,同時注意鋼板彎曲程度，防止產生過壓。（6）經校圓樣板初檢合格,即可進行縱縫點焊,注意點焊應牢固但不要焊點太多。（7）點焊牢固后,根據卷制情況再進行卷圓,直到與校圓樣板相較偏差小于2mm19、為合格。(8）半成品管下滾床后應合理放置，本次卷管應在內部設加固筋，以防止產生較大變形.6。3.1.1 管道預制(1) 根據施工圖紙現場測繪管道單線圖，按實際施工需要在預制場分段預制和預裝配，且應逐段編號，預制時先點焊后組焊.(2) 預制成型管道管內清掃干凈后,應采取措施管口封閉,以防污物再次進入管口。（3) 管子對口時距接口中心線200mm內平直度偏差小于2mm，全長偏差小于10mm。（4) 架空管道的管組長度應按空中就位焊接的需要來確定,實際組對長度為11米一節（7節）、8。8米一節(1節）、6.6米一節（1節)。(5） 組焊時應加工臨時工裝件,該工裝可轉動預制管段，以利于焊工施焊及加強筋20、裝配.（6) 彎頭制做：按照設計要求彎頭參數，進行下料制作,注意拼接時防止出現勾頭及仰角現象。6。3.2管道除銹、防腐煤氣管道預制、組對完成后進行除銹、防腐處理.管道采用噴砂除銹，除銹等級為Sa2.5。管道內部除銹后刷二遍環氧穩定型底漆,管道外部除銹后刷二遍環氧穩定型底漆，再刷二遍環氧樹脂漆，管道外壁漆膜實干厚度為180210um。管道防腐做法及驗收按照工業設備管道防腐蝕工程施工及驗收規范HGJ2291991執行. 管道涂刷面漆顏色如下:煤氣管:鉑灰色，編號602.6.3.3 管道安裝6。3.3.1 管道安裝順序管道現場安裝順序一般遵循先地下后地上；先主管后支管;先大管后小管的原則進行施工。621、。3.3。2 管道安裝施工技術方案（1)管道的安裝 1）管道安裝嚴格按設計材料、附件安裝，不得隨意替換，應對所用材料嚴格把關,并做相關檢驗，不合格品嚴禁使用. 2） 管道安裝前應把支架固定牢固。管道支架間的距離，應符合設計及規范要求,不得超出管道的允許抗彎距離。3) 在管道安裝中盡量采用機械（20t吊車）吊裝以加快施工進度。4) 在定準管道中心線和復查測量管道支架標高后，將管道平穩地起吊就位。放在架空支架上的管道，應安裝必要的臨時固定設施.（2）管道吊裝方案由于本工程部分位置所占施工場地狹小,生產運輸交叉影響大等因素,特編制以下吊裝措施方案:1)管道吊裝施工前應考察現場，以每兩個支架間距為單位22、，進行現場地形、障礙物的統計工作。2）依據現場道路情況,管道吊裝高度、管道組裝重量,測設各管道預制段吊裝位置、支車位置、預制管段放置位置、擺動起吊方向。3） 各管線、電纜通廊施工位置需隔離保護的，用加固或封閉方式提前進行保護，以防吊裝時碰撞.4）交通繁忙時預先提交封閉報告，因生產不能封閉的,應充分考慮對吊裝時間和頻率的影響。6。4閥門及法蘭安裝6.4。1 閥門安裝1）該工程所用的閥門，必須有制造廠的產品合格證.其規格型號必須符合設計要求. 2）閥門安裝前應按工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-97的規定進行檢驗，并做好記錄。 3） 清除閥門的封閉物和其它雜物，不得用閥門的手輪作為吊裝23、的承重點。 4）安裝時應按氣流方向確定閥門的安裝方向，開關手輪應放在便于操作的位置。6。4。2 法蘭連接應符合下列要求：1）法蘭密封面及密封墊片應進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在；2)法蘭端面應保持平行，偏差應不大于法蘭外徑的1.5%，且不大于2mm。不得采用加偏墊、多層墊或強力擰緊法蘭一側螺栓的方法,消除法蘭接口端面的縫隙；3）法蘭連接應保持同軸，螺栓中心偏差不超過孔徑的5%并保證螺栓能自由穿入；4)墊片的材質和涂料應符合設計規定,大口徑墊片需要拼接時,應采用斜口拼接或迷宮形式的對接，不得直縫對接。墊片尺寸應與法蘭密封面相等。5）嚴禁采用先加好墊片并擰緊法蘭螺栓，再焊接法蘭焊口的方24、法進行法蘭焊接。6）螺栓宜涂以二硫化鉬油脂或石墨機油加以保護。7）法蘭連接應使用同一規格的螺栓，安裝方向應一致，緊固螺栓時應對稱、均勻的進行、松緊適度。緊固后絲扣外露長度，應不超過23倍螺距，需要用墊圈調整時，每個螺栓只能用一個墊圈。6.5 管道補償器安裝本工程煤氣管道補償采用波紋補償器進行管道補償。6.5.1 成品補償器到貨后要認真核對型號規格與設計是否一致，是否經過壓力試驗，并應檢查波紋補償器波紋管材質及焊接情況。6.5。2 波紋膨脹器的安裝：（1） 預拉伸波紋補償器時，應使補償器受力均勻。（2） 注意安裝方向與膨脹器內部導流筒方向相同。（3） 安裝時應注意保持膨脹器與管道同軸度,不得偏斜25、。（4） 波紋膨脹器吊裝前應設置臨時約束裝置，與管道一起吊裝時應將吊點離開膨脹器。6.5.3 補償器安裝時應注意的其它問題（1） 固定支座與固定支架已焊接完畢。（2） 導向支座中心應與管道軸線保持一致，導向角鋼與支座間隙10mm。（3） 各支座應平整牢固，與管子緊密接觸，且焊接牢固，管道坡度應在允許范圍內。6。6 管道焊接管道焊接采用E4303焊條,焊縫為連續焊縫，采用V型坡口雙面焊,坡口間隙3mm,鈍邊3mm，坡口角度60。DN2000的管道采用雙面焊，焊接要求詳見GB50236-2011現場設備、工業管道焊接工程施工規范。支管焊接腰高不小于主管壁厚的0.7倍和6。5mm兩者之中的最小值。管26、道制作完畢后，須對焊縫進行外觀檢查和涂白堊煤油檢查。檢查不合格者，必須全部鏟除重焊，知道合格.6.6.1 焊工資格及其他：）參加該工程施焊的焊工焊前應經培訓，考核合格后方可施焊.）施焊焊工應嚴格遵守工藝紀律及施焊工藝。 ）嚴格執行GB502362011的有關要求，最大范圍內采取集中予制方法,以保證焊接質量。6.6。2 焊接方法)支架制、安采用手工電弧焊. 2）焊工應按焊接工藝卡規定的要求進行焊接. 6。6。3 焊前準備1) 管口毛刺清理及范圍應嚴格遵守設計說明及規范規定。2）組對、點固焊前應將管口內外20mm范圍內的油、銹、漆等污物清理干凈,氬弧焊時應清理至露出金屬光澤，管道組對時應墊穩以防錯27、口。3)管子對接焊縫組對時,內壁應齊平，內壁錯邊量不超過壁厚的10%且不大于2mm。只能從單面焊接的縱向及環向焊縫,其內壁錯邊量不超過2mm。6.7無損檢測管道焊縫作5的無損檢測，其質量等級為III級，要求詳見工業金屬管道工程施工規范 GB50235-2010。 6。8 管道系統試驗 管道系統試驗的一般順序為強度試驗 嚴密性試驗 吹掃或清洗. 6。8。1 試驗前應具備的條件 1)試驗范圍內的管道除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部安裝完畢，安裝質量符合有關規定。 2）管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。 3）試驗用壓力表已經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級,表的量程應為被測量最大壓力的128、。52倍，壓力表不得少于兩塊。)符合試驗要求的氣體已經備齊,試驗管道已經加固.）待試管道與無關系統已用盲板或采取其他措施隔開。其上的安全閥,儀表元件等已拆下或加以隔離。 6。8.2試驗方法及原則）壓力（強度）試驗(1) 煤氣管道的工作壓力為12kPa,設計壓力為16kPa,設計溫度為80。(2) 壓力試驗采用壓縮空氣進行，試驗壓力為各管道工作壓力的1.15倍。（氣源壓力為相應管道工作壓力的1。5倍)(3) 氣壓試驗應逐步緩慢增加壓力，當壓力至試驗壓力的、50時如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓min，直至試驗壓力.穩壓5min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏29、工作需要而定。以目測無變形，肥皂水檢驗不泄漏為合格.） 嚴密性試驗煤氣管道采用壓縮空氣進行嚴密性試驗，嚴密性試驗壓力為50KPa，要求詳見工業企業煤氣安全規程GB62222005。6。3。7.3 管道系統試驗時，應由施工單位會同業主及監理共同檢查,填寫出“管道強度及嚴密性試驗記錄”、“管道系統吹掃與清洗記錄”及“隱蔽工程(封閉）記錄”.6.9吹洗對于DN600mm的煤氣管道采用人工清理,DN，建立健全施工現場管理制度，規范現場管理,利用現代管理辦法，科學組織，進行文明施工,確保工程質量、安全生產,提高工作效率和節約原材料等。 8.3.1開工前按照施工平面布置圖設置各項臨時設施。現場的大宗材料、30、成品、半成品和機具設備實行定置堆放，且不得侵占場內道路和安全防護設施,確保施工現場道路暢通。8.3.2保持場容貌的整潔，做到工完場清.進入施工現場的原材料、施工機具保持清潔（特別是車輛嚴禁拋、灑、滴、漏、污染公共環境）。各班組每天打掃衛生，保持現場凈潔，下腳料堆放整齊，操作區井然有序，在施工過程中保持建筑圍墻完整及場內清潔。 8。3.3根據施工組織設計，合理布置臨時用電. 8.3。4項目經理部在竣工驗收前對各種半成品(正在施工部位）及已完工程負責進行保護，落實成品保護責任制,并且根據成品、半成品不同工程部位的不同要求采用有效的方法和手段進行保護。損壞或污染成品者應承擔經濟責任。 8。3。5工技術負責人向班組交底時應結合實際情況提出切實可行的文明施工措施. 8。3。6職工進入施工現場必須自覺遵守業主和本企業有關文明生產的規章制度。8.3.7統一設置施工現場各類成品、半成品等的保護標志，不得任意拆、碰、壓,防止損壞. 8.3.8對于易損、易丟及精密零部件應指定專人負責入庫保管。 8。3.9對已完工程或重要部位要保持清潔并由專人看護。