午啪啪夜福利无码亚洲,亚洲欧美suv精品,欧洲尺码日本尺码专线美国,老狼影院成年女人大片

1、德州市*綜合樓鋼 結 構 構 件 加 工 方 案目 錄一、編制依據2二. 施工準備及各項資源需求計劃21. 施工準備22. 各項資源需要量計劃2三. 施工工藝流程31. 材料32. 號料和畫線53. 切割64. 坡口加工75. 構件裝配86. 焊接H型鋼加工工藝117. 箱型梁、柱加工工藝148. 十字型鋼骨柱加工工藝229. 組合柱加工工藝2410. 表面處理和涂裝24四. 關鍵工序、特殊過程及其控制措施25五. 質量保證措施25六. 安全保證措施26七. 施工進度計劃及其工期保證措施271. 工期目標及進度計劃272. 施工進度保證措施27一、編制依據1. 德州*綜合樓工程投標文件，施工合2、同，施工圖紙；2. 建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81-2002；3. 鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001；4. 高層民用建筑鋼結構技術規程JGJ99-98；5. 鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工驗收規程JGJ82-91；6. 德州*綜合樓工程施工詳圖；7. 我公司ISO-9002程序文件、質量保證手冊；同類工程施工經驗等；二. 施工準備及各項資源需求計劃1. 施工準備1.1 圖紙到位后，及時組織人員熟悉圖紙，做出施工預算，提出材料計劃。1.2 根據圖紙，編制好施工詳圖和施工方案，做好技術交底工作。1.3各種施工機械提前進行維護、維修和保養，并落實機具情況提前配備。1.4所有的計3、量和試驗器具按規定的時間經過標定。裝配用鋼卷尺必須經具有CMA資質的檢測單位校核，并標貼修正值后才能使用，標準尺測定拉力為5kg，以確保劃線、制作和現場安裝用尺的一致性。2. 各項資源需要量計劃2.1 勞動力計劃序號工種人數備注1鉚工 552電焊工35持證上崗3起重工6持證上崗4氣焊工15持證上崗2.2 勞動力計劃序號名稱規格型號單位數量1數控切割機CNC-CG400C臺12數控三維鉆床SWZ1000臺13數控平面鉆床PD16臺14交流焊機BX-400臺65剪板機25mm臺16油壓機2800T臺17CO2焊機SD-5001CY臺308埋弧自動焊機ZXG-1000R臺49門型自動焊機MZ8-2X4、1000臺210電渣焊機ZH-1250臺411自動氣電聯焊臺212搖臂鉆床Z50K臺213H型鋼組立機6-30臺114拋丸機Q6910臺115噴漆機GPQ9C臺416翼緣矯直機60mm臺117電動空壓機PX200300臺4三. 施工工藝流程1. 材料1.1 鋼材的數量、品種應與定貨合同相符。1.2鋼材的質量保證書應與鋼材上打印的記號符合。每批鋼材必須具備生產廠家提供的材質證明書，寫明鋼材的爐號、鋼號、化學成分和機械性能。從中間材料商購買材料，一定要求材料供應商出示材料質量證明單和出廠合格證。只有達到設計要求的合格的材料才能采購。而且要特別注意材料的批號與質量證明單是否相符，嚴防冒名頂替。1.35、鋼材進廠應核對規格尺寸，各類原材料的允許偏差參照相關國家標準進行檢查，杜絕超差材料進入下道工序。1.3.1鋼材進廠應對表面質量進行檢查。其表面不允許有結疤、裂紋、折疊、分層等缺陷。鋼材表面的銹蝕深度，不得超過其厚度負偏差值的1/2。1.3.2鋼材進廠后一定要按規范要求分批號進行材料的復驗，主要是做物理性能和化學成份的檢驗，驗證其是否符合國家標準。有設計要求的梁、柱用材料要做Z向性能試驗，或對生產廠家提出Z向性能的要求。防止鋼構件出現層狀撕裂的狀況。在低溫的條件下尤其是北方寒冷地區的鋼結構產品要做低溫沖擊試驗。確保原材料的質量是做好鋼結構產品的基礎。1.4材料驗收和發放1.4.1各種材料經檢驗合6、格后，應按規范要求填寫材料進場報驗記錄，并上報監理。1.4.2經驗收或復驗合格的鋼材入庫時應進行登記，填寫記錄卡，注明入庫時間、型號、規格、爐批號及工程項目名稱。鋼材表面應做好標識，按品種、牌號、規格分類存放。1.4.3鋼材要依據“領料單”發放，發料時要仔細核對鋼材的牌號、規格、型號、數量等。未經檢驗合格入庫的鋼材不準發放投產。1.4.4不得自行材料代用，材料代用應有完整的材料代用手續，并經甲方、監理和設計的同意后方可代用。1.5原材料的對接原則上任何構件中不得使用拼制件。若以后有，必須另接通知后按下進行。1.5.1梁、柱的腹板、翼板原則上由整塊板下料。若允許拼接則梁、柱的上下翼板在跨中1/37、的跨長范圍內應盡量避免拼接，上下翼板與腹板三者的對接焊縫不應設置在同一截面上，應互相錯開200mm以上，與加勁板和孔群亦應錯開200mm以上。1.5.2所有構件的原材料若長度、寬度不夠，應先對接，符合要求后再制作構件。情況特殊之構件可報技術部門以尋求解決的方法。2. 號料和畫線2.1號料前應先確認材質和熟悉工藝要求，然后根據排版圖、下料加工單和零件草圖進行號料。由于部分軋制型鋼改為板制（板厚變化），因此加工單、草圖相應變化。2.2號料的母材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應先矯正或剔除。2.3劃線公差要求：項目允許偏差基準線，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm2.4劃線后應標明基準線、中心8、線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標記其深度應不大于0.5mm，鋼板上不應留下任何永久性的劃線痕跡。3. 切割3.1切割前，應將鋼材表面切割區區域內的鐵銹、油污等清理干凈。3.2鋼梁、柱的腹板、翼緣板采用數控切割機床下料，隔板、加勁板及綴板厚度較薄的采用剪板機下料，較厚的采用半自動火焰切割機下料。3.3按圖紙要求采用數控切割機下料，控制長度，寬度公差在2mm以內，切割面平面度為0.05t，且不大于2mm，割紋深度為0.3mm，局部缺口深度為1mm。板材切割余量、允許偏差及機械剪切允許偏差分別見下表：表1 切割余量表切割方式材料厚度（mm）割縫寬度留量（mm）氣割下料109、1210202.520403.0表2 氣割的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度3.0切割面平面度0.05t，且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0表3 機械剪切的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度、長度3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.03.4鋼板氣割切割時，要預留氣割的割縫寬度，割縫寬度留量為3mm。3.5柱本體下料余量：下料時，翼板，腹板下料長度比實際尺寸長30mm。3.6對超差的切割料采用機械和火焰矯正方法使其達到允許偏差以內。4. 坡口加工4.1采用自動或半自動方法切割的母材邊緣應是光滑和無影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應符合GB502052001規范規定的要求。10、4.2被焊接頭區域附近的母材應無油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物；4.3坡口形式如下表：序號坡口示意圖坡口尺寸及焊接方法備注坡口A f t g 12t19mm，埋弧焊=60（+5，-5），f=6（+1，-1）mm， g=0-1mm。 g d1 f t d2 19t40mm，埋弧焊=60（+5，-5），d1=2（t-6）/3， d2=（t-6）/3，f=6（+1，-1）mm， g=0-1mm。CP焊縫，反面清根，UT檢查。（用于拼板）坡口B g f t t不限制，埋弧焊=60（+5，-5），g=0-1mm，f=4（+1，-1）mm。（對稱坡口）焊縫加強高=t/2。吊車梁腹板與上翼板，背面清根CP焊11、縫，UT檢查。坡口C f t gt不限制，手工焊或CO2焊=45（+5，-5），f=2（+1，-1）mm，g=0-2mm。CP焊縫，背面清根，UT檢查。（虛線所示角接頭，坡口宜大部分開在虛線側）。T接貼角焊縫D t1 K K t2t不限制埋弧焊、手工焊或CO2焊（1）t6mm，K= t ；（2）t6mm，K= 0.8*t 。（t取t1、t2中較小者） 如圖紙注明焊腳尺寸，則按圖。BH縱向貼角焊縫或其他T接貼角焊縫5. 構件裝配5.1組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質、尺寸、數量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配。5.2組裝用的平臺和胎架應符合構件裝配的精度要求，并具有足夠的12、強度和剛度，經驗收合格后才能使用。5.3構件組裝要按照工藝流程進行，焊縫兩側100mm范圍以內的鐵銹、油污等應清理干凈。筋板的裝配處應將松散的氧化皮清理干凈。5.4對于在組裝后無法進行涂裝的隱蔽面，應事先清理表面并刷上油漆。5.5有起拱要求的梁依據圖紙起拱。5.6構件組裝完畢后應進行自檢和互檢，準確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發現問題，應及時向上反映，待處理方法確定后進行修理和矯正。5.7構件組裝后，接頭的裝配應符合下表要求:序號項目名稱示 意 簡 圖標準公差 a+a1-5 a1 +51坡口角度 (a+a1)a+a1-2.5 a1 +2.5-1 f1 +12坡口鈍邊 f+f1 (f+f13、1)3-1：對接：0 R1 1.0 mm3根部間隙(R+R1) R+R1 3-2：T接：0 R1 1.0 mm R+R1 -5 L1 +5 mm0R1 +1.0 mm搭接長度 L+L14（L+L1） R+R1搭接間隙 (R+R1)4 t 8; S1.08 t 20; S2.02040;St/10,但4.0 t t s 5對接錯邊 量（S） t s 5.8定位焊5.8.1定位焊焊縫所采用焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同；5.8.2定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區以外的母材上引弧和熄弧；5.8.3定位焊尺寸參見下表要求執行:母材厚度定位焊焊14、縫長度( mm )焊縫間距( mm )手工焊自動、半自動( mm )t1025-3530-40400-500102040-5050-60300-4005.8.4定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設計尺寸的2/3，且不大于8mm，但不應小于4mm；5.8.5定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除；5.9引弧和熄弧板T型接頭角焊縫和對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材質和坡口形式應與被焊工件相同。其尺寸為：手工焊、半自動-60X50X6mm，焊縫引出長度25mm;自動焊-150X80X8mm，焊縫引出長度80mm;焊后用氣割割除15、，磨平割口。6. 焊接H型鋼加工工藝6.1加工工藝流程：材料驗收號料下料調直加工組裝焊接矯正二次下料制孔裝焊其它零件校正打磨油漆成品檢驗編號待運。6.2技術要領6.2.1按15條要求進行下料，加工坡口。6.2.2端板加工、加筋板加工6.2.2.1端板下料時，長度放5mm銑頭余量。銑削后，端板孔的劃線以銑削端為基準。6.2.2.2橫向筋板下料時長度放5mm銑頭余量，銑削后，其上孔的劃線以銑削端為基準。裝配時筋板銑削端頂緊上翼板。6.2.2.3縱向筋板下料按圖紙尺寸。6.2.3焊接H型鋼組裝6.2.3.1焊接H型鋼組裝線基準長度方向：以H型鋼的長度中心線；寬度方向：以腹板的厚度中心線；高度方向：以16、H型鋼梁上翼板表面。6.2.3.2依基準劃出橫、縱向筋板的位置線，安裝筋板、焊接、矯正。焊接順序從中間向兩邊，跳焊。6.2.3.3以長度中心線為初基準，劃出梁一端后以此端向梁的另一端定出構件長。6.2.3.4切割端頭，開下部缺口。切割缺口時注意翼板比腹板長70mm。6.2.3.5以梁的中心線為基準，鉆孔。6.2.3.6打磨去構件上的毛刺、飛濺、邊棱。6.2.3.7設置標記：安裝中心標記、構件編號、方向標記。構件編號、方向標記應設置在同一側，以免裝反。6.2.4焊接H鋼加工6.2.4.1焊接H鋼的翼腹板下料時長度方向需加放50mm焊接收縮和銑削加工余量。腹板的下料在寬度放3mm 的焊接收縮余量，17、6.2.4.2按設計拱度對梁進行起拱。6.2.4.3翼腹板需接料時，拼接點應在距梁端1/3范圍內，上下翼板與腹板的拼接點應相互錯開200mm以上 ，且避開孔、焊縫、筋板200mm 以上；拼板的焊縫探傷合格后磨平。6.2.4.4板制BH型鋼的三板先矯直，在焊接BH的角焊處30mm的范圍內應清除松散的氧化皮、油污、水等影響焊接的雜物。在翼、腹板上標出長度方向中心線和翼板上BH拼裝位置線，然后以此為基準上胎架進行BH拼裝。拼裝時，應使翼板板的側彎方向設置在同側。用定位焊點固、組裝引弧板后吊往自動焊處進行四條縱縫焊接。定位焊的要求和焊接順序及焊接參數詳見焊接要領。拼裝時不允許在焊縫區域外引弧。6.2.18、5焊接：6.2.5.1必須采用引弧板，引弧板寬度應大于80mm，長度大于100mm；且材質、厚度皆應與母材相同。坡口、焊縫形式與構件相同。引弧長度必須超過80mm。6.2.5.2焊劑在使用前必須按照產品說明書的規定進行烘焙；6.2.5.3焊接區不得有油污、銹的污物。6.2.5.4 H型構件焊縫焊接時，以埋弧自動焊接為主，用CO2氣體保護焊打底，全熔透焊縫采用碳弧氣刨背面清根。6.2.5.5焊接工藝參數見焊接工藝卡。6.2.5.6多層施焊要求：厚板多層連續施焊，每一道焊縫焊完，應及時清理焊渣，若發現影響焊接質量的缺陷時，應清除后方可再焊。6.2.5.7焊接順序如圖（1234）：23416.2.519、.8對要求熔透的焊縫按圖紙要求進行，焊接24小時后進行100%超聲波探傷檢查。6.2.6矯正：6.2.6.1矯正焊接變形。翼板不平由翼緣矯正機矯正，矯正時由行車保穩，翻轉架可拆除；翼板傾斜由火焰矯正。基準選擇：長度為柱頂；寬度為腹板厚度中心線、高度為腹板中心線。6.2.6.2矯正后的H型構件彎曲度小于L/1500，且不大于于5mm。6.2.7制孔6.2.7.1箱型梁、柱中心線引出螺栓孔中心線，并標出螺栓孔的十字軸線。6.2.7.2在胎架上固定箱型梁、柱，并找平。將搖臂鉆鉆頭對準標好十字軸線中心，并使鉆頭垂直與構件表面。6.2.7.3制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的構件表面，傾斜度20、應小于1/20，其孔周邊應無毛刺、破裂、喇叭口或凸凹的痕跡，切削應清理干凈。6.2.7.4制孔完成后，按規范要求檢驗孔距偏差；對超差部分孔按規范要求進行處理。7. 箱型梁、柱加工工藝7.1加工工藝流程：7.2技術要點7.2.1翼板、腹板下料及坡口加工同15條要求。7.2.2隔板的加工7.2.2.1隔板下料: 由于隔板有兩面要組裝電渣焊墊板（如圖一所示），四邊銑削，在下料時， L1預留56銑削余量，而L2不留余量。7.2.2.2電渣焊墊板下料：電渣焊墊板需要銑削，故在長度、寬度方向上需留有銑削余量（最好半自動切割機下料），以保證氣割質量。由于墊板尺寸都較小，用厚度大于隔板厚度的鋼板的余料下料。圖21、一 隔板、電渣焊襯板圖7.2.3隔板組裝7.2.3.1技術要求：隔板和襯板或墊板必須組裝密貼，間隙 0.5,防止電渣焊漏渣。隔板四周必須每邊預留23的銑削余量，對角線差1.5。7.2.3.2隔板組裝：隔板應在胎具或隔板組立機上組裝，并且組裝時，應正確使用定位的工夾具，使構件夾緊固定，防止構件偏移等情況。要求是每邊留有35（L1、L2）加工、銑削余量。且兩側孔距大小應相等（t800237.2.4箱形梁、柱組裝在U型組立機上組裝成U型，焊接隔板、端面板，合格后再在箱形組立機上組裝成箱型。組裝時,應正確使用定位的工夾具,使構件夾緊固定,防止構件偏移等情況。7.2.4.1組裝順序：隔板、端面板和下面的22、翼緣板組裝，后再組裝腹板。這些組裝完后，焊接隔板和端面板，隔板焊接屬于隱蔽焊縫，必須檢驗合格，才進行箱型組裝。當復雜部位不易施焊時，必須按工藝要求分別先后拼裝和施焊。7.2.4.2板材的拼接，應在組裝前進行；構件的組裝應在部件組裝、焊接矯正后進行，以減少構件的焊接殘余應力，保證產品的制作質量。7.2.4.3箱形柱在組裝時，內隔板、柱翼緣板與焊接墊板應緊密貼合，裝配間隙大于1時，應采用措施進行修改和補救。7.2.4.4對接焊縫應避開受力部位，電渣焊孔應與對接焊縫錯開不小于200，嚴禁對接縫和電渣焊孔重合，以避免應力集中。7.2.4.5腹板和翼緣板對接焊縫應錯開不宜小于500，兩平行板對接焊縫錯開23、也不宜小于300。7.2.4.6定位焊應避開在產品的棱角、端部等在強度和工藝上容易出現缺陷的部位進行；T型接頭應在兩側同時進行。7.2.5箱形梁、柱焊接7.2.5.1腹板和翼緣板對接焊接：采用多絲埋弧焊（雙絲龍門焊）電源采用一臺交流電源和一臺直流電源，用作雙絲焊時，兩絲前后串聯排列焊同一條焊縫； 焊接前在箱形梁、柱端頭設計引、收弧板尺寸為120mm160mm（寬長），材質為Q345B，厚度、坡口形式分別同腹板和翼緣板。引弧和收弧必須超出構件焊縫以外80mm以上。 焊絲采用H08MnA，直徑為4mm；焊劑采用HJ431。使用前焊絲不得有銹、油污等污物，焊劑必須按說明進行烘焙。 焊接坡口如下圖，埋24、弧焊施焊前坡口必須按規范要求清理干凈，并用CO2氣體保護焊進行打底焊接。熔透性焊縫、非熔透性焊縫坡口形式7.2.5.2焊接預熱：低合金鋼板當t25時，就必須進行預熱，預熱溫度根據板厚而定，宜為500550。7.2.5.3焊接工藝參數見焊接工藝卡。7.2.5.4厚板多層焊應連續施焊，每一道焊縫焊接完成后應及時清理焊渣及表面飛濺物，發現影響焊接質量的缺陷時，應清除后方可再焊。在連續焊接過程中應控制焊接母材溫度，使層間溫度的上、下限符合工藝文件的要求。遇有中斷施焊情況，應采用適當的后熱、保溫措施，再次焊接時重新預熱，溫度應高于初始預熱溫度。7.2.5.5電渣焊：采用懸臂電渣焊。1） 渣焊焊口的預留：25、采用腹板預留孔。預留孔電渣焊焊口采用如下的處理辦法：隔板邊切割坡口時，只切割到與電渣焊擋板一齊部位，翼板、腹板分別預留一塊（見圖六），并按圖紙尺寸在對應部位開孔，保證組裝時，和電渣焊孔重合，焊接完畢后，用碳弧氣刨清根，后打磨，這樣保證了箱型柱電渣焊焊口的質量。腹板、翼板預留電渣焊孔2） 電渣焊焊接 兩端應按要求設置引弧和引出套筒。引弧區及引弧板長度應達到板厚的22.5倍，引出板長度則應達到板厚的1.52倍。 焊接過程中出現熔池泄漏，則需迅速逐步少量加入焊絲段及焊劑至停止，若仍泄漏則停止焊接并提高熔嘴，加入適量的焊絲段及焊劑，然后引弧焊接，同時對引弧部位作出標記，作為檢驗重點部位。 應保證穩定的26、網絡電壓，焊接過程中應隨時注意調整電壓。 在引弧階段所需電壓較高，便于盡快熔化母材邊緣和形成穩定的電渣過程。正常焊接時，所需電壓稍低。防止母材邊緣的熔化也太寬。 焊接工藝參數焊接工藝卡。 渣池深度與產生的電阻熱成正比，渣池深度穩定則產生的熱量穩定，焊接過程也穩定，渣池深度一般要求為3060。7.2.6焊后檢測電渣焊焊縫為二級焊縫，焊后24小時按規范要求進行超聲波探傷。箱形構件電渣焊焊縫無損檢測結果除應符合二級焊縫質量標準外，還應進行焊縫熔透寬度、焊縫偏移檢測。7.2.7箱型梁、柱的矯正：箱型柱經過電渣焊、龍門焊后，必定會產生一定的變形、彎曲，可以采用火焰加熱、機械或兩者相結合的辦法矯正。7.227、.7.1火焰矯正的方法：點狀加熱、線狀加熱和三角加熱。箱型柱火焰矯正一般采用三角形加熱和線狀加熱相結合的方法，加熱溫度控制在650以下。加熱點的分布如下：在彎曲向外凸出的一側，采用線狀加熱，在和凸出一側相連的兩側采用三角形加熱，一般多采用這種方法。7.2.7.1機械矯正：對變形較大部位，采用火焰加熱，機械施加外力進行矯正。7.2.8線下組裝：箱型梁、柱本體加工完畢后和鋼梁、柱間支撐牛腿的組裝。7.2.8.1箱型柱本體中心線的測定：從箱型柱一端面上平行兩邊上分別量出中心點 ，并連接起來，在另一邊上量出中心點，從這一中心點做連線的垂線，與第四邊的交點，即是第四面的中心點。如下圖：從箱型柱另一端面按28、對應邊重復上述步驟，得到第四面上兩中心點的連線，即第四面的中心線。7.2.8.2牛腿組裝：保證牛腿標高符合設計要求及規范允許的偏差，保證牛腿腹板中心和鋼柱中心線重合。柱間支撐牛腿的中心線與鋼柱、鋼梁中心線交點重合。7.2.8.3線下焊接牛腿，應盡量采用對稱焊接，以防止由于焊接變形而使鋼柱彎曲。7.7.9制孔7.2.9.1箱型梁、柱中心線引出螺栓孔中心線，并標出螺栓孔的十字軸線。7.2.9.2在胎架上固定箱型梁、柱，并找平。將搖臂鉆鉆頭對準標好十字軸線中心，并使鉆頭垂直與構件表面。7.2.9.3制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的構件表面，傾斜度應小于1/20，其孔周邊應無毛刺、破裂、29、喇叭口或凸凹的痕跡，切削應清理干凈。7.2.9.4制孔完成后，按規范要求檢驗孔距偏差；對超差部分孔按規范要求進行處理。8. 十字型鋼骨柱加工工藝8.1加工工藝流程:8.2技術要點8.2.1 翼板、腹板下料及坡口加工同15條要求。8.2.2 十字型鋼骨柱采用雙T型構件和工字型構件組立，工字型構件制作工藝同焊接H型鋼，雙T型構件采用工字型構件切割而成。8.2.3制作雙T型構件的工字型構件腹板下料如下圖（腹板中心每隔一米切割一段，每段之間留50mm不切割）：預留兩邊坡口加工余量共計6mm。8.2.4參照焊接H型鋼制作工藝，將下好的材料組焊成工字型，并矯直。然后沿原切割線將工字型構件切割成兩個T型構件30、。8.2.5 參照焊接H型鋼加工工藝，將制作好的T型構件矯直，并按圖加工坡口。8.2.6在胎架上將T型構件和工字型構件組立成十字型，并設計支撐將組立好十字型鋼骨柱固定，如圖所示（卡環間距5001000mm）。并在鋼柱端面設置引弧、收弧板。8.2.7十字型鋼骨柱的焊接工藝參照焊接H型鋼，焊接工藝參數見焊接工藝卡，焊接順序1234。32419. 組合柱加工工藝9.1 箱型柱和十字柱分別按照第7、8條要求進行。9.2 組合柱加工技術要領9.2.1 將伸入箱型柱內的十字柱腹板開單邊V型坡口，鈍邊2mm，安裝間隙為5mm，并加墊板。9.2.2 在專用胎架上將箱型柱和十字柱組立，用專用長臂工藝角焊機焊接壁31、板與十字柱的焊縫，十字柱翼板與箱型柱對接采用鋼板對接焊接工藝進行焊接。9.2.3 為防止構件出現層狀撕裂，焊接前對全熔透焊縫區域進行預熱，預熱溫度為500550。10. 表面處理和涂裝10.1較小H型鋼和鋼板用自動拋丸機除銹，不能用自動拋丸機除銹的用人工噴砂（丸）除銹。磨料采用鋼丸或棱角砂等。10.2除銹等級按設計要求。高強度螺栓摩擦面抗滑移系數應不小于0.5。10.3經處理好的摩擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應磨光）、焊疤飛濺、污損等，并不允許再行打磨、錘擊或碰撞。10.4油漆前鋼材表面應用干壓縮空氣清理灰塵，用溶劑清理機加工油污，屋架由于在油漆后有焊接，因此補漆前必須清理干凈被燒壞的油漆。32、10.5鋼材表面溫度低于露點以上3，相對濕度大于85%時，干噴磨料除銹應停止進行，油漆停止進行。10.6除銹處理后，一般應在6小時內涂刷首道底漆。油漆的調制和噴涂按使用說明書進行。涂裝作業一般應在室內進行，當環境溫度、相對濕度、鋼材表面溫度等要求超過使用說明書時，應停止涂裝作業。10.7構件的涂層：每道油漆均應保證質量，外觀檢查無明顯色差、流掛、起皺、針孔、氣泡、裂紋等缺陷；用漆膜測厚儀測量得平均厚度應達到規定的要求。10.8以下部位不油漆：現場焊縫兩側各30mm范圍內；高強螺栓連接面；端板支承面；四. 關鍵工序、特殊過程及其控制措施序號控制點名稱技術要求控制措施1原材料符合國家相應標準按GB33、50205-2001規范要求進行驗收2焊接質量符合設計、規范要求超聲波檢測3構件尺寸符合設計要求，偏差不超過規范允許范圍用鋼絲和鋼尺進行檢查4梁的拱度L/500用鋼絲和鋼尺檢查5構件矯正Q345鋼材構件火焰矯正不得使用水降溫自然降溫五. 質量保證措施1、推行全面質量管理，強化工序質量控制，堅持“三檢制”和“專業交接”制度的同時，服從建設單位和監理機構購質量監督。2、參加施工人員認真熟悉圖紙、規范和標準。由各工序技術。人員向作業班組出而交底，做到任務明確，圖紙齊全，標準規范管理。3、本工程本著技術控制，技術把關的原則，實施從技術管理為保證，過程控制為重點，目標管理為先導的質量管理方法。4、根據本34、工程的質暈目標對施工過程實施有效控制，確定影響工程質量的因素，建立關鍵過程質量控制點，施工單位精心施工，質量管理部門嚴格把關，確保關鍵過程的能力穩定，確使個合格工序個流入下一道工序，不投入安裝和交付。5、對操作人員的要求：根據本工程投入的勞動力計劃，確保特殊工種技術和驗證人員換證上崗，嚴格按照工藝技術規程和崗位操作規程進行作業。6、整個工程施工資料隨工程進度同步整理，做到及時、準確、整齊、有效，一式四份。7、放樣和號料應根據工藝要求預留制作時的焊接收縮余量。放樣和號料及工廠制作用的鋼卷尺等量具，必須經公司計量科與業主提供的標準進行校核和鑒定方可使用。對號料已完成的構件，應進行產品標識及檢驗狀態35、標識，便于半成品的管理。8、制孔應采用適合的機械方法，嚴禁氣割成孔。孔邊緣不應有裂紋、飛刺和大于1mm的缺棱。9、組裝構件必須經過矯正，組裝應根據構件結構形式，在規定的區域內搭設符合要求的拼裝工作平臺，配置所需的臺架和工具夾等，搭設的拼裝工作平臺必須具有足夠的強度和剛度；使用前需經過質量部門檢驗合格后方能使用，以確保構件組裝的精度。10、焊工必須持證上崗操作。組裝件檢查合格后方可進行焊接作業。 嚴格按照焊接作業指導書進行作業。11、對成品要按要求進行保護，防止損傷摩擦面、油漆、成品構件。六. 安全保證措施1、開工前，施工負責人員和技術員要將施工方法和安全技術措施向參加施工的人員進行交底學習。236、施工現場保持整齊干凈，各種通道暢通無阻，做到安全文明施工，切實做好防暑降溫工作。3、施工人員進入現場，必須將勞動保護用品穿戴整齊。4、施工人員嚴格按照操作規程操作，杜絕“三違”現場。5、指揮人員應使用統一指揮信號，信號要鮮明、準確。起重機駕駛人員應聽從指揮。6、手持（移動）電動機具，一律接入漏電保護器。移動的空壓機、電焊機等必須裝設隨機開關。七. 施工進度計劃及其工期保證措施1. 工期目標及進度計劃依據德州*綜合樓工程施工網絡計劃制定構件加工計劃，保證安裝用料。主要工程控制點：為保證工程按期完成，對主要階段完成時間做如下安排：第一施工階段：05年1月30日二層以下構件構件制作完成；第二施工階37、段：06年2月20日五層以下鋼結構構件制作完成；第三施工階段：06年6月15日全部鋼結構構件完成；以上各階段可根據實際情況，進行人力及機械的調整來保證總工程進度計劃及工期的要求，具體詳見施工進度計劃網絡圖。2. 施工進度保證措施2.1、組織保障措施：為確保工期完成，我公司將選擇具有與鋼結構配合施工經驗的土建專業施工隊，詳細安排勞力計劃，保證勞動力不會因節假日或季節導致勞動力缺乏。2.2、計劃管理2.2.1、依據工期承諾，結合施工圖，編制較為詳細的總體施工網絡計劃，以此計劃，分別做出勞動力、材料、機械設備進場計劃。2.2.2、依據總體計劃，做出各施工階段或特殊過程的施工進度計劃細化控制。2.2.38、3、依據總體計劃，分階段編制周、旬、月施工進度計劃，以周保旬、旬保月、月保總體計劃的完成。2.2.4、每天下午4:30召開生產例會，審查計劃的執行情況，就勞動力配備、物料機具的供應、工種的協調配合等集中協調，確保計劃的完成。2.2.5、在施工高峰期，將隨時召開小范圍的碰頭會，確保及時解決發生的問題。2.2.6、適時地向業主、監理反映自身解決不了的問題，取得業主、監理的幫助，確保計劃的完成。2.3、工序管理保證措施2.3.1、合理確定施工順序，劃分流水施工段，合理安排后續的插入時間，做好現場的組織協調。2.3.2、嚴格控制施工質量，確保一次驗收合格，杜絕返工，以一次成優的良好施工，獲取工期的縮短。2.3.3、協調好各工序間的交叉作業，相互創造施工條件，避免相互影響。2.3.4、為最大限度的挖掘關鍵線路的潛力，各工序穿插要緊湊，工序施工時間盡量壓縮。結構施工階段安裝預埋隨時插入，不占用主導工序時間，交叉和裝修階段各工種之間建立聯合驗收制度，避免相互干擾，造成工序時間的延長。2.4、加強技術管理2.4.1、組建以項目工程師為技術負責人的技術管理體系，設置專職技術人員、質檢員、安全員。2.4.2、認真進行圖紙會審，并及時編制詳細的施工方案，為施工提供必要的技術保證。2.4.3、施工前做好各級技術交底，做到人人心中有數，嚴格按技術要求施工。2.4.4、確定各工種人員，安排施工作業組進場。