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1、農村公路（水泥混凝土路面)施工工藝、流程一、施工準備工作1、準備施工機械設備和質量檢測儀器1）主要機械（壓路機、推土機、裝載機、灑水車、混合料運輸車、攪拌機、振動梁、振搗棒、壓紋器等等）的數量、型號、性能及配套施工能力應滿足施工的最少配置要求,同時還要求滿足工程進度的要求.2）試試驗檢測設備應能滿足本工程施工質量和施工進度的基本要求。2、對原材料進行源頭控制，按規定頻率進行自檢，報請試驗室對原材料按規定頻率進行抽檢，不合格材料不允許進場,已進場的不合格材料必須清除出場.進場的原材料必須進行明顯標識,主要包括原材料名稱、產地、進場日期、數量、檢驗是否合格等。3、堆料場、拌和場1）拌和場的粗、細集2、料的存放場地必須硬化處理隔水隔泥，隔倉并設有良好的排水設施。水泥、生石灰、熟石灰分倉堆放，生石灰硝化場達到環保要求。水泥、石灰、細集料要求有防雨措施。2）、拌和場要有明確的水泥混凝土、水泥穩定粒料、水泥砂漿、砂灰碎石等混合料配合比牌子，內容包括設計配合比、施工配合比。4、混合料組成設計、配合比承包人必須到試驗室進行混合料的組成設計.組成設計包括：根據穩定的材料指標要求，通過試驗選取合適的集料、水泥和石灰，確定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰劑量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必須達到強度要求，具有較小的溫縮和干縮系數(現場裂縫較少)，施工和易性好(粗集料離析較小）。5、認真3、檢查每塊模板高度，高度不夠的模板應清除出場。二、試驗檢測按規定頻率檢查原材料（砂石級配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰劑量、混合料強度、彎沉、壓實度、厚度、寬度、平整度、橫坡等。三、施工過程控制（一）、天然級配砂礫石底基層A、試鋪試驗路段1下承層的檢查天然級配砂礫石底基層鋪筑前，應對土路基（或片石墊層）的表面進行檢查.對表面的浮土、積水等應清除干凈。2通過試鋪確定以下內容,為正式施工提供依據1）確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數。2）確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數.養生的方法、時機及灑水間隔時間。3）確定每一作業段的合適長度。B、施工過程檢查1施工現場的檢查14、）在砂礫石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型.2)對施工段落的作業面表面進行檢查,表面要干凈、無浮土、積水。3）砂礫石攤鋪應保證厚度、路拱坡度合格，攤鋪平整度一致。4）檢查攤鋪后粗、細集料分布情況，如出現細集料離析現象或局部粗集料“窩”,應要求專人適當處理。5）砂礫石的碾壓應遵循生產試驗段確定的程序與工藝。嚴禁車輛在已完成（但還未板結）的路段上行駛.6）碾壓應達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。2原材料控制原材料是控制天然級配砂礫石底基層施工質量的關鍵，為確保底基層符合質量要求,應經常檢查進場砂礫石,控制砂礫石含泥量、級配，不合格砂礫石堅決不允許使用。3養生1)每一段碾壓完成以后5、應立即開始養生。2)養生方法：灑水養護，灑砂碾壓。在板結、交驗前應始終保持底基層處于潤濕狀態.3）底基層板結前應封閉交通，不允許任何車輛通行。C、檢驗施工結束后，應對以下內容進行檢查：已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度。（二）、水泥穩定粒料或石灰穩定碎石基層A、試鋪試驗路段1下承層的檢查1)砂灰碎石基層鋪筑前，現場監理應對砂礫石底基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。2）水泥穩定粒料、砂灰碎石基層施工前，應保證作業面表面的濕潤。2通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據1）驗證用于施工的集料配合比比例及拌和時間。2)確定一次鋪筑的合適厚6、度和松鋪系數.3）確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。4）確定每一作業段的合適長度。5）嚴格組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。B、施工過程檢查1施工現場的檢查1）應在水泥穩定粒料或水穩碎石攤鋪前,對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。2）對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。3）基層混合料攤鋪應保證厚度一致，松鋪系數一致，路拱坡度合格,攤鋪平整度一致，接縫平整。4)檢查攤鋪后粗、細集料分布情況，如出現細集料離析現象或局部粗集料“窩”，應要求專人適當處理。5)混合料車進場后，要有專人指揮停放、卸料.7、6）混合料的碾壓段落必須層次分明,設置明顯的分界標志。遵循生產試驗段確定的程序與工藝.嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車.7)碾壓宜在試驗確定的延遲時間下完成，并達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。2后場質量控制混合料拌和場（后場）是控制水泥穩定粒料、砂灰碎石施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求,應主要檢查以下內容:1）開料拌和前，拌和場的備料應能滿足12天的攤鋪用料。2)每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量,計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高。實際的水泥或石灰劑量可以大于混合料組成設計時確定的水泥或石灰劑量約0。5。3）每1-2小時檢查一次8、拌和情況，主要檢查配合比、含水量是否變化.4）裝車時車輛應前后移動，分三次裝料,避免混合料離析。3養生1)每一段碾壓完成以后應立即開始覆蓋養生。2）養生方法：應采用草袋或麻布濕潤后人工覆蓋在碾壓完成的基層表面。2小時后再灑水。在7天內應始終保持基層處于潤濕狀態，至少在15天內正常養護。3）養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行.C、檢驗施工結束后，應對以下內容進行檢查：對已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度、.（三）、水泥混凝土面層A、試鋪試驗路段1下承層的檢查1）水泥混凝土澆筑前，應對水泥穩定粒料或砂灰碎石基層的表面進行檢查.對表面的浮土、積水等應清除9、干凈.2)水泥混凝土澆筑前，應保證作業面表面的濕潤。2通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據：1）驗證用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和時間。2）確定每一作業段的合適長度。3）做好鋼筋翻樣，鋼筋制作根據翻樣圖進行制作，要求尺寸、數量、鋼筋型號準確。4)確定鋼模脫模劑及用量，確定模板固定方式及彎曲度(彎道)、垂直度等，確定拆模、抹光、壓紋、切縫時間。5）嚴格組織拌和、運輸、振搗、等工序，縮短延遲時間。B、施工過程檢查1施工現場的檢查1）應在水泥混凝土澆筑前，對放樣進行復核，檢查模板間寬度、模板高度及路拱度、線型.2）對施工段落的作業面表面進行檢查,表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。10、3）混合料車進場后,要有專人指揮停放、卸料。4）振搗棒拔出時速度要慢，以免產生空洞； 振動時應把握尺度，防止漏振和過振，以徹底搗實混凝土,但時間不能太久,以至造成離析.振動梁運行過程中不得有空洞、凸起，保證平整度。澆搗過程中應密切注意模板變形及漏漿，有發生現象應立即糾正。混凝土搗實后24小時之間,不得受到振動。5)吸水完成后立即抹光，將凸出石子或不光之處抹平。最后用靠尺板檢查路面平整度，符合要求后用鐵抹子人工抹光。6）抹面完成后進行表面橫向紋理處理.壓紋時應掌握好砼表面的干濕度，現場檢查可用手試摁砼，確定適當后，在兩側模板上擱置一根槽鋼，提供壓紋器過往軌道。7）拆模時應小心，不得損邊掉角.8）11、壓槽完成后設置圍檔，以防人踩、車碾破壞路面.9）橫向縮縫切割:橫向施工縫采用鋸縫,縫深7cm，寬5mm.切割時必須保持有充足的注水，在進行中要觀察刀片注水情況。切縫機開始切縫時間(晝夜平均溫度5,開始切縫時間4天；晝夜平均溫度0，開始切縫時間3天；晝夜平均溫度15，開始切縫時間2天；晝夜平均溫度20，開始切縫時間1。5天;晝夜平均溫度25，開始切縫時間1天）。這里的開始切縫時間指混凝土抹平成型后所經歷的時間.10）在鋸縫處澆灌瀝青膠泥.灌縫前應清除縫內的臨時密堵材料，縫頂面高度與路面平齊。2后場質量控制混合料拌和場（后場）是控制水泥混凝土施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求，應主要檢查以12、下內容：1)開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1-2天的攤鋪用料。2）每天開始攪拌前,應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高，要嚴格控制好水灰比.3)每12小時檢查一次拌和情況,檢查配合比、水灰比是否變化。4）裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。3養生1)砼澆注完成12小時后，可拆模進行養生。 2）養生方法：應濕潤混凝土，然后人工覆蓋薄膜。在7天內加強保濕養生，21天內常規養生。3）養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。C、檢驗施工結束后，應對以下內容進行檢查：對已成型的段落的混凝土抗折強度、厚度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度13、橫坡度進行抽檢。1、安裝模板 模板宜采用鋼模板，彎道等非標準部位以及小型工程也可采用木模板.模板應無損傷，有足夠的強度，內側和頂、底面均應光潔、平整、順直，局部變形不得大于3mm，振搗時模板橫向最大撓曲應小于4mm，高度應與混凝土路面板厚度一致，誤差不超過2mm，縱縫模板平縫的拉桿穿孔眼位應準確，企口縫則其企口舌部或凹槽的長度誤差為鋼模板1mm，木模板2mm. 2、安設傳為桿 當側模安裝完畢后，即在需要安裝傳力桿位置上安裝傳為桿。 當混凝土板連續澆筑時,可采用鋼筋支架法安設傳力桿。即在嵌縫板上預留園孔,以便傳力桿穿過，嵌縫板上面設木制或鐵制壓縫板條，按傳力桿位置和間距,在接縫模板下部做成倒U14、形槽，使傳力桿由此 通過,傳力桿的兩端固定在支架上，支架腳插入基層內. 當混凝土板不連續澆筑時,可采用頂頭木模固定法安設傳為桿.即在端模板外側增加一塊定位模板，板上按照傳為桿的間距及桿徑、鉆孔眼，將傳力桿穿過端模板孔眼，并直至外側定位模板孔眼。兩模板之間可用傳力桿一半長度的橫木固定。繼續澆筑鄰板混凝土時，拆除擋板、橫木及定位模板,設置接縫板、木制壓縫板條和傳力桿套管。 3、攤鋪和振搗 對于半干硬性現場拌制的混凝土一次攤鋪容許達到的混凝土路面板最大板厚度為2224cm;塑性的商品混凝土一次攤鋪的最大厚度為26cm.超過一次攤鋪的最大厚度時,應分兩次攤鋪和振搗，兩層鋪筑的間隔時間不得超過3Omin15、，下層厚度約大于上層，且下層厚度為3/5。每次混凝土的攤鋪、振搗、整平、抹面應連續施工，如需中斷，應設施工縫，其位置應在設計規定的接縫位置。振搗時，可用平板式振搗器或插入式振搗器. 施工時,可采用真空吸水法施工。其特點是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大510，可易于攤鋪、振搗，減輕勞動強度,加快施工進度,縮短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干縮性、抗滲性和抗凍性。施工中應注意以下幾點： 1) 真空吸水深度不可超過30cm。 2) 真空吸水時間宜為混凝土路面板厚度的1。5倍(吸水時間以min計，板厚以cm計)。 3） 吸墊鋪設，特別是周邊應緊貼密致。開泵吸水一般控制真空表lmin內逐步升高到40016、500mmHg，最高值不宜大于650700mgHg，計量出水量達到要求.關泵時，亦逐漸減少真空度,并略提起吸墊四角，繼續抽吸1015s,以脫盡作業表面及管路中殘余水。 4) 真空吸水后，可用滾杠或振動梁以及抹石機進行復平，以保證表面平整和進一步增強板面強度的均勻性。 4、接縫施工 縱縫應根據設計文件的規定施工，一般縱縫為縱向施工縫.拉桿在立模后澆筑混凝土之前安設，縱向施工縫的拉桿則穿過模板的拉桿孔安設，縱縫槽宜在混凝土硬化后用鋸縫機鋸切；也可以在澆筑過程中埋人接縫板，待混凝土初凝后拔出即形成縫槽. 鋸縫時,混凝土應達到510Mpa強度后方可進行，也可由現場試鋸確定。 橫縮縫宜在混凝土硬結后鋸成17、，在條件不具備的情況下，也可在新澆混凝土中壓縫而成。鋸縫必須及時，在夏季施工時,宜每隔34塊板先鋸一條，然后補齊；也允許每隔34塊板先壓一條縮縫，以防止混凝土板未鋸先裂。 橫脹縫應與路中心線成90，縫壁必須豎直，縫隙寬度一致，縫中不得連漿，縫隙下部設脹縫板，上部灌封縫料。脹縫板應事先預制,常用的有油浸纖維板（或軟木板)、海綿橡膠泡沫板等.預制脹縫板嵌大前，應使縫壁潔凈干燥，脹縫板與經壁緊密結合。 5、表面修整和防滑措施 水泥混凝土路面面層混凝土澆筑后，當混凝土終凝前必須用人工或機械將其表面抹平。當采用人工抹光時，其勞動強度大，還會把水分、水泥和細砂帶到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂漿有較18、高的干縮性和較低的強度。當采用機械抹光時,其機械上安裝圓盤，即可進行粗光;安裝細抹葉片，即可進行精光。 為了保證行車安全,混凝土表面應具有粗糙抗滑的表面.而抗滑標準，據國際道路會議路面防滑委員會建議,新鋪混凝土路面當車速為45km/h時，摩擦系數最低值為0。45;車速為50km/h時,摩擦系數最低值為0.40。其施工時，可用棕刷順橫向在抹平后的表面輕輕刷毛，也可用金屬絲梳子梳成深12mm的橫槽；目前，常用在已硬結的路面上，用鋸槽機將路面鋸成深56mm、寬23mm、間距2Omm的小橫槽。 6、養護和填縫 混凝土板做面完畢應及時進行養護，使混凝土中拌合料有良好的水化、水解強度發育條件以及防止收縮裂19、縫的產生.養護時間一般約為142ld。混凝土宜達到設計要求，且在養護期間和封縫前，禁止車輛通行，在達到設計強度的40說后，方可允許行人通行。其養護方法一般有兩種方法： 濕治養生法，這是最為常用的一種養護方法。即是在混凝土抹面2h后，表面有一定強度，用濕麻袋或草墊，或者203Omm厚的濕砂覆蓋于混凝土表面以及混凝土板邊側。覆蓋物還兼有隔溫作用，保證混凝土少受劇烈的天氣變化影響.在規定的養生期間,每天應均勻灑水數次,使其保持潮濕狀態。 塑料薄膜養生法,即在混凝土板做面完畢后，均勻噴灑過氯乙烯等成胰液(由過氯乙烯樹脂、溶劑油和苯二甲酸二丁脂，按10%、88%和3的重量比配制而成），使形成不透氣的薄膜20、保持膜內混凝土的水分，保濕養生。但注意過氯乙烯樹脂是有毒、易燃品，應妥善防護. 封（填）縫工作宜在混凝土初凝后進行，封縫時，應先清除干凈縫隙內泥砂等雜物.如封縫為脹縫時,應在縫壁內涂一薄層冷底子油,封填料要填充實，夏天應與混凝土板表面齊平,冬天宜稍低于板面。常用的封縫料有兩大類,即: 加熱施工式封縫料 常用的是瀝青橡膠封縫料，也可采用聚氯乙烯膠泥和瀝青瑪蹄脂等. 常溫施工式封縫料 主要有聚氨脂封縫膠、聚硫脂封縫膠以及氯丁橡膠類、乳化瀝青橡膠類等常溫施工式封縫料。 目前已廣泛使用滑動模板攤輔機建筑混凝土路面.這種機械尾部兩側裝有模板隨機前進,能兼做攤鋪、振搗、壓人桿件、切縫、整面和刻劃防滑小槽等作業，可鋪筑不同厚度和寬度的混凝土路面,對無筋或配筋的混凝土路面均可使用。這種機械工序緊湊、施工質量高,行駛速度一般為1。23。0m/min,每天能鋪筑1600m雙車道路面。