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1、 本文由jk770109貢獻(xiàn) doc文檔可能在WAP端瀏覽體驗(yàn)不佳。建議您優(yōu)先選擇TXT，或下載源文件到本機(jī)查看。 某汽柴油工程 罐區(qū)工藝管道工程施工技術(shù)方案 編制單位 編制人 審核單位 審核人 批準(zhǔn)單位 批準(zhǔn)人 編制日期： 編制日期：二 00 七年六月二十五日 目 錄 一、 總則 二、 施工準(zhǔn)備 三、 工藝管道安裝施工步驟 四、 管道壓力試驗(yàn) 五、 管道系統(tǒng)的防腐 六、 附管道專業(yè)安裝工程相關(guān)表格目錄 一、總則： 1、編制目的： 為了做好罐區(qū)工藝管道安裝工程，對(duì)管道施工過程進(jìn)行技術(shù)控 制、明確具體質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、促進(jìn)整個(gè)安裝工程順利進(jìn)展。特編制此工藝 管道安裝工程施工技術(shù)方案。 2、編制依據(jù)： a2、 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-1997； b、 某有限責(zé)任公司提供罐區(qū)工藝管道專業(yè)圖紙及相關(guān)技術(shù)資料， 設(shè)計(jì)施工說明； c、 管架標(biāo)準(zhǔn)圖HG/T21629-1999。 3、適用范圍 本方案僅適用于某汽油工程中的罐區(qū) 191A、 192B、 191E、191C-D 工藝管道專業(yè)安裝工程。 4、施工技術(shù)方案編制總原則： a、嚴(yán)格材料報(bào)驗(yàn)關(guān)； b、強(qiáng)調(diào)工序轉(zhuǎn)換前質(zhì)量檢驗(yàn)關(guān)； c、堅(jiān)持每道工序施工步驟細(xì)致關(guān)。 二、 施工準(zhǔn)備： 1、技術(shù)準(zhǔn)備： 施工圖，相關(guān)規(guī)范，施工檢驗(yàn)表格等技術(shù)交底、變更資 料及相關(guān)技術(shù)要求。 2、工機(jī)具準(zhǔn)備： 所有管道專業(yè)使用的主要工機(jī)具、儀器、儀表、均需 報(bào)驗(yàn)3、達(dá)到相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，方便使用且可靠。 3、材料準(zhǔn)備： 管道工程使用的所有材料必須帶有質(zhì)量證明材料， 且報(bào) 驗(yàn)合格后，方可用于工程安裝。 4、場(chǎng)地準(zhǔn)備： 管道施工范圍內(nèi)場(chǎng)地平整，無障礙，水、電、路三通齊 全，達(dá)到施工要求。 5、人員組織準(zhǔn)備： 管道施工人員具有基本專業(yè)素質(zhì)， 特種作業(yè)人員要有上 崗證，焊接工藝經(jīng)過評(píng)定合格，且組織合理。設(shè)立防腐 組、鉚工組、管工組、焊工組、閥門試驗(yàn)組等，各專業(yè) 組相互配合。 三、工藝管道專業(yè)施工步驟： 1、管道、支架用所有材料按防腐方案先進(jìn)行底漆集中防腐處理。 達(dá)檢驗(yàn)合格； 2、輸油管線的閥門應(yīng) 100%進(jìn)行壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)達(dá)合格，做 好試驗(yàn)記錄，安全閥要經(jīng)專業(yè)部門4、按規(guī)定值進(jìn)行調(diào)試合格。其他閥門 按 20%抽驗(yàn)合格； 3、管道預(yù)制：G2以上管道均須預(yù)制，在經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)，便于 運(yùn)輸和安裝，留有適當(dāng)余量，按施工圖管線號(hào)一次預(yù)制完成，并做出 標(biāo)記，不得散亂。預(yù)制完成的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，且及時(shí)封閉 管口。管道的切割原則上采用切管機(jī)、砂輪機(jī)、大口徑管道切割用等 離子切割機(jī)。對(duì)切割產(chǎn)生的毛刺，鐵屑應(yīng)仔細(xì)清理干凈、磨光。 4、管道支架制作安裝：管道支架、吊架制安，加工尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì) 要求、 焊縫應(yīng)經(jīng)外觀檢查合格、 消除缺陷。 支吊架應(yīng)設(shè)置在設(shè)計(jì)位置， 要牢靠。無支墩時(shí)按施工技術(shù)交底臨時(shí)埋地 350-500mm 深度。待處理 罐區(qū)硬化地坪時(shí)一并處理。管道安裝過程要校5、對(duì)支吊架的形式和位 置。 5、管道焊接： a、焊前準(zhǔn)備：焊前要對(duì)管道進(jìn)行坡口加工，加工型式符合焊接 要求，即壁厚3.5mm 的管道按 型加工。壁厚 3.6-22.2 mm 的管道 坡口加工成 V 型。 管內(nèi)徑不等時(shí)應(yīng)將厚壁削薄， 厚度與長(zhǎng)度之比為 1： 3。并且將管道坡口及內(nèi)外側(cè) 20mm 內(nèi)嚴(yán)格清理，露出光澤，不得留有 影響焊接質(zhì)量的毛刺、油漆等。 b、焊接接頭組對(duì)：檢查坡口是否符合要求，不符合要求時(shí)應(yīng)修 整合格。壁厚相同的管道組對(duì)要內(nèi)壁齊平，避免錯(cuò)口，局部錯(cuò)邊量 1.5mm。壁厚不同的管道，當(dāng)錯(cuò)邊量大于 1.5mm 時(shí)，要求重新加工后 再組對(duì)。組對(duì)間隙在 2.5-4.5mm 范圍內(nèi)。點(diǎn)固焊6、應(yīng)用 2.5mm 焊材。 焊材選擇及烘干溫度按設(shè)計(jì)文件或和規(guī)范要求進(jìn)行。 c、管道及其組成件的焊接方法： 放空管、排水管、排凈管、排污管及消防系統(tǒng)管道一律采用 手工電??； 油類介質(zhì)和添加劑類介質(zhì)的管道及組成件一律采用氬焊打 底，手工電弧焊填平，罩面采用氬電連焊方法進(jìn)行施焊； 焊材選用要符合管道及組成件材質(zhì)的要求。 根據(jù)不同壁厚選 用合適的焊材直徑。 d、焊縫檢驗(yàn)：對(duì)接焊縫焊完后，應(yīng)由質(zhì)檢員進(jìn)行目測(cè)檢查合格。 咬邊深度0.5mm，長(zhǎng)度10%的焊縫總長(zhǎng)且要求小于 100mm。焊縫寬 度以超過坡口邊緣 2mm 為宜。焊縫表面凹陷應(yīng)小于 0.5mm，長(zhǎng)度小于 或等于焊縫總長(zhǎng)的 10%且小于 100mm7、。角焊縫具有 45的焊腳，要求 外形尺寸均勻一致，焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。對(duì)不允許的咬邊、渣 皮、飛濺物均應(yīng)打磨平滑。除一次水系統(tǒng)管道、消防系統(tǒng)管道、排污 管道、放空管道不進(jìn)行無損檢測(cè)外。其它油類管道，專業(yè)焊接焊縫應(yīng) 按照 5%檢測(cè)比例和標(biāo)準(zhǔn)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定執(zhí)行，進(jìn)行無損檢測(cè)合格。 在管道焊縫一側(cè)應(yīng)打上焊工鋼印號(hào)； f、管道安裝：管道安裝應(yīng)按圖施工，管道安裝坐標(biāo)、標(biāo)高、角 度、坡度必須符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。不允許強(qiáng)力對(duì)中，不允許采用加 熱，加偏墊等方法消除坡口偏差、錯(cuò)口、不同心等問題。法蘭聯(lián)接， 密封面不得有影響密封的缺陷存在。緊固件安裝應(yīng)對(duì)稱均勻，松緊適 度，并符合規(guī)范要求。埋地管道試驗(yàn)合格后進(jìn)8、行防腐的補(bǔ)傷、補(bǔ)口， 檢查合格后，按規(guī)定填寫隱蔽工程記錄 ； g、閥門安裝：安裝閥門堅(jiān)持校對(duì)銘牌型號(hào)，絕不允許用錯(cuò)，且 流向閥桿方向符合設(shè)計(jì)要求。應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。安全閥安裝，應(yīng) 檢查鉛垂度，不得傾斜。在管道投入試運(yùn)行時(shí)應(yīng)重新調(diào)校合格，并填 寫安全閥調(diào)試記錄 ； h、管道靜電接地：有靜電接地要求的管道，各段管道間應(yīng)導(dǎo)電 良好。法蘭或螺紋接頭間電阻值大于 0.03 時(shí)，應(yīng)設(shè)跨接線聯(lián)接。 靜電接地引線， 宜用焊接形式， 對(duì)地電阻及接地位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 且應(yīng)進(jìn)行測(cè)試，使電阻值符合要求。并應(yīng)填寫管道靜電接地測(cè)試記 錄 四、管道壓力試驗(yàn)： 1、試驗(yàn)前應(yīng)具備的條件： a、管道安裝完畢； b、無損檢測(cè)9、合格； c、支、吊架經(jīng)檢驗(yàn)無誤； d、焊縫未涂刷油漆。 2、試驗(yàn)準(zhǔn)備工作： a、技術(shù)人員應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)圖提出方案，并對(duì)參試人員進(jìn)行技術(shù)交 底； b、試驗(yàn)用壓力表須經(jīng)校驗(yàn)，在允許使用期內(nèi)，精度不低于 1.5 級(jí)，表最大壓力應(yīng)為試驗(yàn)壓力的 1.5-2.0 倍，每個(gè)系統(tǒng)安裝不少于兩 塊； c、把待試管道與無關(guān)系統(tǒng)用盲板隔開，并掛牌標(biāo)示； d、把待試管道上的安全閥、防爆板及儀表元件拆下或隔離； f、有必要時(shí)對(duì)管道支架進(jìn)行臨時(shí)加固； g、準(zhǔn)備試驗(yàn)用試壓泵； h、組織好試壓領(lǐng)導(dǎo)小組，并指定一人負(fù)責(zé)組織實(shí)施管道水壓試 驗(yàn)； i、試壓介質(zhì)用潔凈水； j、管道試驗(yàn)壓力見附表。 3、管道水壓試驗(yàn)步驟： a、確定管段系10、統(tǒng)，安裝好試壓充水管路； b、重新檢查被試管道系統(tǒng)是否構(gòu)成密閉系統(tǒng)； c、先用臨時(shí)管道給系統(tǒng)充水，打開高點(diǎn)放氣閥，待高點(diǎn)放氣閥 冒出水后關(guān)閉，用試壓泵向系統(tǒng)充水逐步升壓，待壓力升到試驗(yàn)壓力 的 1/2 時(shí)， 暫停充水， 保壓進(jìn)行全面檢查， 如有滲漏， 放水卸壓處理。 消除缺陷后，重新試驗(yàn)。無滲漏繼續(xù)充水至試驗(yàn)壓力；保壓進(jìn)行全面 檢查，在 10 分鐘內(nèi)卸壓至設(shè)計(jì)壓力，再次保壓 30 分鐘，壓力降至允 許范圍內(nèi)（0.01Mpa） ，且無任何滲漏現(xiàn)象。認(rèn)為該管道試壓合格。 做好試壓記錄。 4、管道的吹掃與清洗： a、管道在壓力試驗(yàn)合格后應(yīng)進(jìn)行清洗與吹掃，以清理管道內(nèi)的 污物和灰塵； b、不允許吹洗的11、設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離； c、管道吹洗前不應(yīng)安裝孔板、調(diào)節(jié)閥、安全閥、儀表等； d、吹洗順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。吹出的污不應(yīng)進(jìn) 入已合格的管道； e、吹洗前應(yīng)檢查支、吊架的牢固程度，必要時(shí)進(jìn)行加固； f、吹掃采用加壓縮空氣，清洗采用潔凈水； g、吹掃應(yīng)保持合適的壓力，清洗時(shí)潔凈水也應(yīng)保持合適的壓力， 流速 1.5m/s； h、臨時(shí)排水管截面積不得小于沖洗管截面的 60%且不得形成負(fù) 壓； i、潔凈水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行以排出的水色和透明度與入口水目測(cè) 一致為合格； j、空氣吹掃流速不宜小于 20m/s，目測(cè)排氣無煙塵時(shí)，在排氣 口設(shè)置白布木制靶板進(jìn)行檢驗(yàn)，5 分鐘內(nèi)靶板無鐵銹、污物、12、塵土為 合格。 五、管道專業(yè)系統(tǒng)的防腐： 管道支架及支架防腐按某汽柴油工程防腐蝕施工技術(shù)方案執(zhí) 行。 六、附管道專業(yè)安裝工程相關(guān)表格目錄： a、表 H-110隱蔽工程記錄 b、表 H-112焊工登記表 c、表 H-113焊接記錄 d、表 H-125防腐蝕施工工序質(zhì)量控制表 e、表 H-126防腐層電火花檢測(cè)報(bào)告 f、表 H-201機(jī)泵安裝工序質(zhì)量控制表 g、表 H-301地止管道安裝工序質(zhì)量控制表 h、表 H-302地下管道安裝工序質(zhì)量控制表 i、表 H-304閥門試壓記錄 v、表 H-305安全閥調(diào)試記錄 j、表 A-05安全閥最終調(diào)試記錄 k、表 A08管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)記錄 l、表 A09管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄1