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1、內浮頂儲罐制作安裝方案目 錄 1、工程概況 2、施工工藝方法及措施 3、質量檢驗與控制 4、充水試驗 5、安全環境衛生管理措施 6、現場文明施工的要求 7、施工機具及措施用料 8、施工平面布置圖 9、施工網絡計劃1、 工 程概況 Xxxxxxxxx工程，我單位承建公用工程其中兩臺3萬立方米內浮頂儲罐制作安裝,該工程工期緊、任務重，必須嚴格執行方案，才可優質高效完成施工任務。1、1 30000 m3單盤內浮頂儲罐技術參數1、1、1公稱容積 30000m31、1、2貯罐內徑 44000mm1、1、3罐壁高度 22000mm1、1、4貯罐質量(含頂板、網殼) 710100kg1、1、5貯罐本體材質 2、16MnR 1、2儲罐制造、安裝、試驗及驗收標準1、2、1 30000 m3單盤內浮頂儲罐施工圖1、2、2 GBJ128-90立式圓筒型鋼制焊接油罐施工及驗收規范1、2、3 SH3530-93石油化工立式圓筒型鋼制儲罐施工工藝標準1、2、5 JB4708-92鋼制壓力容器焊接工藝評定1、2、6 JB/T4709-92鋼制壓力容器焊接規程1、2、7 JB4730-94壓力容器無損檢測1、2、8 GB50205-2002鋼結構工程施工及驗收規范2、 施工工藝方法及技術措施本工程主要采用液壓提升倒裝法進行施工。 2.1機械提升倒裝法簡介機械提升倒裝分為中心柱提升倒裝法及導鏈提升倒裝法。即在罐內設中心3、柱及傘架或罐內設小立柱，掛導鏈利用中心柱上起吊滑輪或手動葫蘆（導鏈）作為動力，將貯罐提升，逐片組對焊接，此方法施工簡便、安全，但勞動強度大，只能用于容積小于2000m3貯罐施工，由于本工程為30000m3貯罐，所以完全可以采用液壓頂升倒裝法施工。2.2 液壓提升倒裝法原理（1）該方法的工作原理是先組焊罐體最上二帶板和頂蓋，在罐內安裝液壓提升裝置，液壓提升裝置由松套式千斤、提升架，液壓控制操作臺和油管路系統組成。通過液壓控制操作臺控制松套式千斤頂上升和下降運動帶動提升桿上升，再經過提升鉤頭帶動貯罐上升，從而達到提升壁板完成組焊的目的。液壓提升裝置結構見圖一。 （2）液壓提升倒裝工藝提升平穩，安全4、可靠，無高空作業，可以全天施工，施工時無噪音、飛塵，作業環境好，有利于提高施工質量高，縮短施工工期短。但液壓提升倒裝工藝一次性投入大，需要一套專用的提升設備，此方法我公司從九三年開始逐步推廣、應用，至今已擁有十五套能同時施工200050000m3貯罐的提升設備及控制系統。液壓提升系統（圖一）罐 體待組裝帶板提升支架千斤頂 此工藝成功地用在斯里蘭卡50000m3儲罐工程中，優點特別明顯。液壓千斤頂提升工藝倒裝法的工藝特點：A、 采用液壓千斤頂和專用提升裝置逐帶進行倒裝，減少高空作業和腳手架材料，如采用正裝，帶板需要高空組對，大大增加人工、機械、材料的投入。B、設備定型，可周轉使用，可按貯罐大小靈5、活組合，適用于設備制造內浮頂、拱頂、浮頂罐、多邊形貯罐及鋼結構倒裝施工。C、比充氣頂升倒裝法工序安排更合理，頂升過程不受時間限制、能更好的保證工期。D、液壓傳動平穩，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保證，且液壓千斤頂承載能力可通過改變油壓來調整，使施工安全可靠。2.3 施工程序及施工工藝2.3.1 施工工藝程序流程圖提升最上一帶板并第二帶板組裝焊接質量檢驗安裝罐頂板現場平面布置機具、胎具準備基礎驗收構件運輸至安裝現場底板防腐最上一帶板罐底板、墊板鋪設點焊提升機械、脹圈就位罐頂層邊梁及頂胎安裝焊接圍第二帶板罐壁與底板角焊縫組裝、焊接及質量檢驗罐底板剩余焊縫焊接檢驗安裝罐頂網殼同樣方法提升組裝6、直至最后一帶板罐體附件安裝總體檢查充水試驗沉降觀測竣工驗收交工打磨壁板、邊緣板預制加工質量檢驗焊接罐底板底板邊緣板焊縫探傷罐頂板焊接儲罐內浮盤安裝 注：虛線內 的工序為其他方施工。2.3.2 材料的入場驗收和管理（1）建造油罐選用的材料和附件，應具有質量合格證明書或質量合格復驗證書。（2）建造油罐選用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，無嚴重損傷和變形。（3）鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合鋼板厚度的允許偏差規定。鋼 板 厚 度 允 許 偏 差序號板厚（mm）允許偏差（mm）14-0.324.55.5-0.5367-0.64825-0.852532-0.8（4）表面不得有分層7、氣孔、結疤、拉裂、折痕、夾雜和壓入的氧化皮。（5）當發現有不合格鋼板時，提請有關部門解決。（6）焊條必須具有質量合格證書，其內容包括熔敷金屬的化學成分和機械性能。（7）焊條的保管和堆放要有專人管理，設立焊條庫，不同直徑的焊條和不同型號的焊條應分別堆放整齊。（8）建立嚴格的焊條發放制度，認真填寫焊條發放記錄，焊條使用應嚴格按要求進行烘烤和發放。（9）所有鋼板應按材質、規格分類堆放。為防止串用，材料員應根據用途及使用場合建立發料帳薄。（10）所有加工件應嚴格按圖紙檢查驗收，并具有產品合格證明書。2.3.3 基礎驗收（1）油罐施工前應按照相應的基礎設計文件要求和GBJ128-90中的第4、2、2條8、的規定進行驗收，并核對基礎施工單位提供的基礎檢查記錄。（2）基礎中心標高允許偏差為20mm。（3）支承罐壁的基礎表面，每10m弧長內任意兩點的高度差不得大于6mm，整個圓周長度內任意兩點的高度差不得大于12mm。（4）基礎瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂表面凸凹度按D/4、1D/2、3D/4、環梁同心圓周測點，測點數分別為8、16、24、32點。同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不得大于12mm。（5）基礎應是中心凸起的錐面，其坡度應符合設計圖紙的要求。2.3.4 預制加工（1）儲罐在預制、組裝及檢驗過程中所使用的樣板要求：A、弧形樣板弦長不得小于2m ，制9、作兩塊。B、直線樣板長度不得小于1m。C、測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小于1m，制作兩塊。D、樣板用0.5-0.7mm厚度鐵皮制作，周邊應光滑整齊。（2）下料A、下料前，應核對鋼板材質、規格，鋼板應處于平放位置。B、在鋼板上定出基準線，然后劃出長度、寬度的剪切線，經檢查合格后，在剪切線打上樣沖板，其深度應小于0.5mm，并用油漆做出標記。在剪切線內側劃出檢查線，同時在鋼板上角處標明儲罐代號、排版編號、規格與邊緣板加工等符號。C、鋼板切割及焊縫坡口加工要求：a、鋼板切割及焊縫坡口，宜采用機械加工或自動、半自動火焰切割加工。b、采用對接接頭，厚度大于10mm的鋼板和采用搭接接頭、厚度大于110、6mm的鋼板，板邊不宜采用剪切加工。 c、罐底邊緣板的圓弧邊緣，可采用手工火焰切割加工。 d、鋼板坡口加工應按圖樣進行，加工表面平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷。火焰切割時，按坡口形狀可用兩個或三個切割嘴組合起來同時進行，切割后坡口表面的硬化層應磨除。 e、坡口根據圖紙、規范確定。（3）底板預制A、根據設計圖紙和供料情況，以最省料繪制排版圖。見圖三B、為補償焊接收縮，罐底的排版直徑應按設計直徑放大1C、邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm。D、弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側間隙e1宜為6-7mm，內側間隙e2為8-12mm。E、中幅板的寬度不得小于1000mm11、，長度不得小于2000mm。F、底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于200mm。G、弓形邊緣板的尺寸偏差，應符合下表規定： 弓形邊緣板允許偏差測量部位允許偏差圖 例BAFCDE長度AB、CD2寬度AC、BD、EF2對角線之差AD-BC3H、每塊罐底板應平整，不得有突變，局部凸凹度用直線板檢查，其間隙不應大于5mm。090180圖三 底板排版圖及焊接順序圖A、邊緣板外緣300mm以內先焊F、邊緣板余下B、排板之間焊縫C、橫板之間焊縫D、長焊縫E、底板收縮焊縫G、邊緣板與中幅板間焊縫注：底板焊接順序：ABGB1B1B1B1B1B2B2B2B1B1B1B2B2B2B2B3B2B2B2B1B1B1B112、B1B2B2C1C1C2C2C1C1C1B1B1B2B2D1D2D3D1B1B2B3B3E1270I、對弓形邊緣板，應在兩側100mm范圍內（圖中AC、BD）按規定進行超聲波探傷檢查，檢查結果應達到級標準為合格，并應按GBJ128-90規范第6、2、9條的規定進行磁粉或滲透探傷。 （4）壁板的預制A、壁板預制前應繪制排版圖，排版圖另附，并應符合下列規定：各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm；a、底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于200mm；b、罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于 200mm；13、與環向焊縫之間的距離，不得小于100mm；c、頂部邊梁對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；d、壁板寬度不得小于1000mm；長度不得小于2000mm。B、壁板尺寸的允許偏差，應符合下表的規定測量部位允許偏差圖 例BEA寬度AC、BD、EF1mm 長度AB、CD1.5mm對角線之差AD-BC2mmDCF直線度直線AC、BD1mmAB、CD2mmC、壁板卷制后，應立在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。（5）附件預制A、保溫圈、頂部邊梁等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺14、上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%，且不得大于4mm。B、熱煨成型的構件，不得有過燒、變形現象。其厚度減薄量不應超過1mm。2.3.5 組裝技術要求2.3.5.1 罐底的組裝罐底板組裝程序如下： 施工準備基礎驗收放出基準線鋪設邊緣板鋪設中幅板基礎處理逐塊鋪設捻縫焊接 合格 不合格 合格 A、底板鋪設前，其下表面應涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50mm范圍內不刷。B、底板鋪設前，應劃出十字中心線，按排版圖由中心向兩側鋪設中幅板和邊緣板，找正后采用卡具或定位焊固定。C、中幅板的對接間隙允許偏差為1mm。D、底板與中幅板對接，施工圖要求對接間隙為6mm，所以對接間隙允許偏差不應大于1mm。2.15、3.5.2 壁板的組裝A、罐壁組裝前應復驗預制板的弧度，凡不符合預制要求的需重新校正，但應防止產生錘痕。B、弓形邊緣板對接縫無損檢驗合格后，沿罐壁用儀器找平并做好記錄，找出油罐內徑圓，每隔800mm點焊一角鐵爪，然后進行罐壁安裝。C、底圈壁板安裝a、相鄰兩壁板上口水平偏差，不應大于2mm。在整個圓圈上任意兩點水平偏差，不得大于6mm。b、壁板的鉛垂度允許偏差，不得大于3mm。c、組裝焊接后，在底圈罐壁1m高處，內表面任意點半徑的允許偏差為25mm。D、其它各圈壁板的鉛垂度允許偏差，不應大于該圈壁板高度的3E、壁板組焊時，應保證內表面平整，錯邊量符合下列規定：a、縱向焊縫錯邊量應小于壁板厚度的116、0%，且不得大于1.5mm。b、環向焊縫錯邊量，當上圈壁板厚度大于等于10mm時，任何一點的錯邊量均不得大于板厚的2/10，且不得大于3mm。F、組裝焊接后，焊縫的角變形用1mm長的弧樣板檢查，并符合下列規定：板厚（mm）角變形（mm）101010258256G、組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應平穩，不得有突然起伏，凹凸變形13mm。H、罐壁的焊接，應先焊縱向焊縫，后焊環向焊縫，當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環向焊縫，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。I、罐壁高度的允許偏差不應大于96mm。J、組裝施焊后，罐壁的鉛垂度偏差不應大于0.5%。K、該罐采用倒裝法施工，頂圈壁板組焊后，應17、檢查其圓度、上口水平度、周長及垂直度，以便安裝包邊組合鋼梁。2.3.5.3 罐頂組裝首先組裝網殼,組對拱高必須滿足設計及制造廠要求,然后鋪設頂板,其鋪設頂板的順序為先放出罐頂中心線,自中心向四周擴展，直至鋪設完畢。（4）附件安裝A、罐頂邊梁在組焊前應復驗弧度和翹曲度。B、罐頂邊梁與罐壁搭接焊縫尺寸應符合設計圖紙要求。C、保溫圈、消防支架圈、罐頂邊梁，應與壁板同時安裝。保溫圈、消防支架圈的安裝按下列程序進行：a、組裝三腳架。b、應從盤梯口的平臺處開始組裝。c、組裝宜雙向對稱進行。d、最后按實際尺寸組裝。D、開孔接管的中心偏差，不得大于10mm，接管外伸長度的允許偏差應為5mm。E、開孔接管法蘭密18、封面應平整，不得有焊痕和劃痕，法蘭密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1%，且不大于3mm，法蘭螺栓孔應跨中心安裝。F、盤梯應在現場整體預制，三角架隨壁板一起提升。2.3.6 焊接（1）焊工資格：參與油罐施工的焊工應具有相應資質焊工合格證。（2）焊接工藝評定：我公司具有Q235、SM400、16MnR、SPV355等材質=6-48mm工藝評定。將根據具體情況選定。（3）焊接材料：根據圖紙、工藝評定確定焊材。焊材要有專人保管，使用前按規定進行烘干和使用。（4）焊接方法選用：手工電弧焊 焊 材 烘 干 及 使 用種 類烘干溫度（）恒溫時間（h）允許使用時間（h）重復烘干次數非低氫型焊條19、（纖維素型除外）1001500.5183低氫型焊條3504001242焊劑熔煉型150300124燒結型200400藥芯焊絲20035012（5）焊接環境要求A、 當焊接處于下列任何一種環境，應采用有效的防護措施，才能施焊。a、雨天或雪天；b、焊接環境溫度：母材溫度低于0時；c、大氣相對濕度超過90%時。B、儲罐焊接施工必須采取必要的防風措施，以確保工程進度、質量，具體措施是在焊接位置搭設防風棚，防風棚采用腳手桿搭設，并用棚布堵實。（6）儲罐底板焊接：采用手工電弧焊。焊接順序見圖三，要點如下：A、先點短縫，焊接短縫。B、后隔條點焊長縫，焊接長縫。C、焊工對稱均勻分布，同時施焊。D、焊接采用分段20、退焊法，由中心向外施焊。E、邊緣板與中幅板之間的焊縫留待封大圈后再進行施焊，以避免邊緣板拱起。F、中幅板焊接時，應先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊道應采用分段退焊或跳焊法。G、邊緣板的焊接，應首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接。H、弓形邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對稱施焊。I、收縮縫的第一層焊接，應采用分段焊或跳焊法。J、罐底與罐壁連接的角焊縫，應在底圈壁板縱縫焊完后施焊，并由數對焊工從罐內、外沿同一方向進行分段焊接，外口比里口焊接宜超前500mm左右。初層焊道，應采用分段焊或跳焊21、法。K、罐壁板可以用罐底板上的卡具來定位，壁板可以先點焊在底板上，然后在壁板的底端與底板之間再開始連接焊接。L、焊后凹凸變形不應大于2%檢查長度，且不應大于50mm。（7）儲罐壁板焊接：采用手工電弧焊進行焊接。A、罐壁的焊接，應先焊縱向焊縫，后焊環向焊縫，當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環向焊縫；焊機應均勻分布，并沿同一方向施焊。B、縱焊縫立焊應自下向上焊接。C、罐壁板應準確就位，并在焊接過程中保持在原位置上，焊完的縱向接頭錯邊量，不應超過2 mm。D、焊完的環向接頭中，上層壁板與下層壁板的錯邊量應不大于2 mm。E、對接接頭的背面，在進行第一道焊接以前，應對正面打底的焊道徹底清根，22、使其表面能和填加的熔焊金屬熔合良好。2.3.7 附件安裝接管、法蘭的安裝人孔、PX進出口、取樣口等罐體工藝的接出短管，在地面與法蘭組對成組合件，并分出0、90、180、270的方位點，同樣在罐壁上分出相應的0、90、180、270，并以此為準拼裝焊接接管。2.3.8 液壓提升倒裝法（1）液壓千斤頂提升倒裝法施工準備 提升機具主要包括YD-16型穿心式千斤頂、提升桿、主柱系統、液壓操縱箱、油路系統等裝置。A、使用前，應逐臺檢查液壓千斤頂、閥門、接頭等，在1.5倍最大工作壓力作用下進行試壓，每次保壓10分鐘，重復3-5次，不泄漏為工作正常。B、提升吊桿選用A3鋼，直徑40mm，每次使用前，表面必須23、除銹。為保證吊桿的平直，所有吊桿宜用套管作，通過試驗套管內徑比吊桿直徑大0.5mm，長度為700mm。C、全面檢查油路的支油管（分配器、分油管），總分配管、總油管接頭和閥門，吹除油管內的污物后，并采取防護措施，以防灰塵、砂子等進入管內。主油路一般采用393mm冷拔無縫鋼管制成的環形管，多頭進油，分油路采用高壓鋼絲編制橡膠管。D、全面檢查液壓控制箱，試驗操作臺各電器按鈕，檢查電液換向閥、溢流閥、油泵、電氣、信號顯示器件、壓力表等，使之處于完好狀態，保持油箱、油液的清凈。E、逐根檢查提升用立柱的不直度和截面誤差，應使提升鉤頭在立柱內滑動自如或在立柱滑道內壁四周涂抹潤滑油。F、逐個檢查控制罐體不直度24、的滾輪，使其轉動自如，伸縮臂可調并能固定。G、制作一套脹圈，用25工字鋼，配備足夠的脹圈門形卡板、角鋼斜鐵、脹圈抗滑角鋼碼、調整用角鋼碼。H、根據基礎情況，提升立柱下端與底板之間加墊鐵，墊板的尺寸為20300400。I、提升用油選用10#或20#機械油，加新油時必須過濾。J、在底板上放線，確定立柱的等分安裝位置，注意立柱位置要避開基礎上的開口，立柱和支撐安裝位置處的邊緣板和中幅板不能有空鼓。（2）液壓提升計算A、最大提升重量Pmax=K（P附+P2P10）其中： P附=8000Kg（含脹圈等） K取1.1系數 P2P10見下表 Pmax=1.1(8000+罐體重396350 Kg+頂板網殼重125、1000 Kg) =565785KgB、液壓提升千斤頂數量的確定根據提升總載荷按下式計算千斤頂的數量即：nPmaxG式中：n千斤頂數量Pmax提升最大總載荷（N）千斤頂額定起重折減系數=0.7G千斤頂額定起重量（N）選YD-20、16型千斤頂：G=20000（Kg）nPmaxG=565785/（2000*0.7）=40.4臺（取40臺）（3）液壓千斤頂倒裝法工藝流程主要流程：最上兩帶板頂圈邊梁安裝液壓千斤頂安裝、配管逐帶提升倒裝最后一帶板與第二帶板焊接管路及液壓頂拆除。 A、最上一帶板、頂圈邊梁安裝根據液壓提升本身的裝置結構特點，先安裝帶板，所組裝頂圈邊梁。B、安裝脹圈和脹圈提升桿集中落下裝置26、：在罐內壁離罐底25mm處安裝防變形受力脹圈一只，脹圈分為若干節，每節角鋼斜鐵和脹圈千斤頂緊貼壁板，要注意脹圈截面加強板應處于提升鉤頭位置，在鉤頭處脹圈上沿在罐壁上焊1-2只防滑角鋼碼。C、安裝立柱和穩升滾輪架： a、提升立柱的數量根據需要的千斤頂數量所確定，每臺油罐各設YD-16型提升裝置一套，設立柱48根。 b、提升立柱安裝以放線圓為準，與壁板的間距以提升鉤頭的伸出長度為準，并以兩個方向用鉛垂找正，點焊固定，安裝立柱支撐。 c、調整穩升滾輪架，使滾輪貼緊壁板，鎖定調整螺栓。（4）安裝液壓千斤頂和配管A、將千斤頂安裝在立柱上，按千斤頂配管方向要求，與立柱螺栓連接。B、每臺罐均按54組油路連配27、支油管（分配管、分油管）和環形總油管、分配器、截止閥等，液壓操縱箱位置于罐中心，油路的布置要均勻，壓力一致，便于控制調整。C、拉緊提升桿，使每個提升鉤與脹圈底面接觸。E、安裝全部液壓設施，首先進行充油排氣，然后全部加壓至1/10的提升載荷，逐個運行千斤頂。使提升鉤頭予緊，確保每個提升鉤頭受力一致。F、全部予緊后，進行試運轉，加壓至10Mpa運行千斤頂，重復五次進行全面檢查，待各部分正常后，準備正常提升。（5）逐帶提升倒裝A、正常提升時，工作油壓必須穩定在標定值內，不得任意提升，進油和回油時間必須充分，以保證全部千斤頂行程盡量一致。B、每次提升，當罐體底沿離底板100mm左右，應停止提升，并保持28、觀察30分鐘，分別對立柱、提升鉤頭、脹圈、液壓千斤頂、管路等檢查，無異常后，方可繼續提升。C、提升時各液壓千斤頂提升高度差異控制在50mm以內，而且相鄰的液壓千斤頂提升高度差異應接近。若需調平，一次調整的液壓千斤頂不超過總數的1/8，把偏高的一邊部分千斤頂關掉。D、提升高度接近帶板高度200mm時，應減緩提升速度，嚴格控制罐體水平。達到提升高度后調整水平、點焊，而且液壓千斤頂最后一個行程不得回油，直至捻縫點焊牢固完畢。E、液壓千斤頂回油、松卡、落下提升桿和脹圈，待裝下一帶板，重復提升操作8次。F、當提升最后一次時，第一帶板預留一張板的進出口，供拆除裝置和人員進出使用。（6）拆除A、拆除采用人工29、方法，回油完后拆除管路。B、拆除液壓千斤頂。C、拆除立柱和支撐。D、拆除脹圈和輔助焊接件等。E、拆除過程中注意保護油路接頭和提升桿端部絲扣。3 質量檢驗及控制（1）焊接檢驗和試驗驗收A、焊縫的表面質量a、焊縫表面及熱影響區不得有裂紋、氣孔、夾渣和未熔飛濺等。b、焊縫咬肉深度不得大于0.5mm，咬邊連續長度不得大于100mm，焊縫兩側咬邊總長度，不得超過該焊縫長度的10%。c、罐壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面的凹陷，罐壁環向對接焊縫和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷連續長度不得大于10mm，凹陷總長度不得大于該焊縫總長度的10%。d、儲罐內側焊縫余高不得大于1mm。30、B、焊縫無損探傷及嚴密性試驗a、罐底的所有焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53Kpa，無滲漏為合格。 b、罐底邊緣板每條對接焊縫的外端300mm范圍內，應進行射線探傷。c、底板三層鋼板重疊部分，在沿三個方向200mm范圍內，應進行滲透探傷，全部焊完后，應進行滲透探傷和磁粉探傷。d、罐壁與邊緣板連接的內外測角焊縫焊完后，對內測角焊縫應進行100%滲透探傷和磁粉探傷檢查，罐體充水試驗后重復檢查。 f、開孔的補強板焊完后，由信號孔通入100-200kpa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密性，無滲漏為合格。C、罐壁焊縫檢查a每一名焊工完成的每種型式和厚度的縱縫在最初3000mm內取一個射線檢查31、點，以后對同種型式和厚度的縱縫，不管是由幾名焊工完成，每30m增加一個射線檢查點，底層罐壁的每條縱縫上，應任意取二個射線檢查點進行探傷。b厚度大于10mm的壁板全部丁字焊縫進行100%射線探傷，合格等級按設計要求。C環焊縫的射線檢查點，最初3000mm取一點，以后對每種板厚在60m取一點。d背面清根后進行磁粉或著色檢查。D、其余焊縫探傷應符合GBJ128-90第6、2、4條的規定。（2）主要幾何尺寸允許偏差罐體幾何形狀和尺寸檢查項 目允許偏差（mm）檢 驗 方 法罐壁高度允許偏差95鋼尺測量罐壁鉛垂允許偏差50吊線測量底圈壁板內表面半徑允許偏差25鋼尺、樣板 檢查罐壁的局部凹凸變形13吊線、樣32、板 檢查罐底局部凹凸變形2/100L,且50罐底拉線檢查頂板局部凹凸變形15用直尺檢查注：L-變形總長度（3）主要質量控制項目及檢查方法控 制 項 目質 量 要 求檢 查 方 法基礎驗收基礎中心標高符合設計文件及相關規范要求水準儀基礎表面高差 基礎表面凹凸度拉線測量 罐 底底板排版圖 底板下料尺寸盤尺焊后表面凹凸度拉線測量真空試漏真空箱試漏 罐 壁壁板排版圖 壁板下料尺寸盤尺壁板卷制用樣板測量壁板組對用樣板、檢查尺測量焊后角變形用樣板測量鉛垂度磁性線錘測量底圈壁板內表面半徑盤尺局部凹凸變形用樣板測量 罐 頂頂板排版圖 頂板下料尺寸盤尺頂板組裝局部凹凸度用樣板、拉線測量頂板氣密性試驗壓縮空氣其它33、附件按設計、規范要求檢查 焊縫外觀質量檢查 肉眼、焊縫檢查尺內部質量檢查無損檢測充水試驗罐底嚴密性 罐壁強度及嚴密性罐頂強度試驗及嚴密性基礎沉降觀測水準儀4 充水試驗（1）充水有關規定A、充水試驗前，所有附件及其它與罐體焊接的構件，應全部完工。B、充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆。C、充水試驗前應采用淡水，水溫不應低于5。D、試驗中應加強基礎沉降觀測，在充水試驗中，如基礎發生不允許的沉降，應停止充水，待處理后，方可繼續進行試驗。E、充水和放水中，應打開壁光孔，且不得使基礎浸水。（2）充水試驗應檢查以下內容：A、罐底的嚴密性；B、罐壁的強度及嚴密性；C、固定頂的強度、穩定性34、及嚴密性；D、基礎沉降觀測；（3）充水試驗的充放水時按設計院規定時間進行充放水試驗。（4）充水試驗和試驗方法，應符合下表規定：試驗項目試 驗 方 法合格標準罐底嚴密性試驗充水試驗，觀測基礎周邊無滲漏為合格罐壁強度及嚴密性試驗充水至最高設計液面，保持48h無滲漏、無異常變形為合格浮頂、內浮頂升降、試驗充水、放水時檢查浮頂升降、導向機構及密封裝置、浮梯、密封裝置及自動通氣閥支柱等，浮頂與液面接觸部分。浮頂升降平穩浮梯轉動靈活密封裝置導向機構及自動通氣閥無卡澀現象浮艙、單盤部分無滲漏 排水管的嚴密性試驗在浮頂升降過程中，排水管的出口應保持開啟狀態。無水從管內流出（5）基礎的沉降，應符合下列規定：A、35、在罐壁下部圓周每隔10m左右，設一個觀測點，點數宜為4的整倍數；B、充水試驗時，應按設計文件的要求對基礎進行沉降觀測，當設計無規定時，可按石油化工鋼儲罐地基與基礎施工及驗收規范（SH3528-93）第6章規定進行。5、安全衛生與環境管理措施5.1、進入施工現場必須正確配戴安全帽，高空作業必須系好安全帶。5.2、施工現場的孔洞、電纜、危險物品旁必須設有警示標牌，吊裝作業現場，必須欄隔離線或由專職安全人員監護。5.3、鋼板吊裝時，嚴格遵守“十不吊”的規定，起重用的設備、工具要嚴格檢查、確認，嚴禁超負荷作業，吊點必須系牢，吊臂下嚴禁站人。5.4、氧、乙炔氣瓶放置應隔10米以上，不得在陽光下曝曬。5.36、5、儲罐四周搭設的臨時操作平臺，必須設置安全網，腳手架必須經安全部門檢查合格且掛“可以使用”牌后，方可進行施工。5.6、不得由下向上或由上向下拋物，所有小型機具、螺栓等，必須放入工具包中。5.7、班組認真做好安全自檢、互檢、堅持班前安全快會，定期檢查，做好文明施工工作。5.8、儲罐頂升時，每升高200mm時檢測一次頂升高差，及時進行調整。當風力五級以上時，不得進行罐體提升作業。5.9、當風力五級以上時，不得進行罐體提升作業。5.10、嚴格遵守相關施工安全規程中各項要求。6、文明施工措施6.1、文明施工，是現代化施工的一個重要標志，是施工企業各項管理水平的綜合反映，是現代化施工本身的客觀要求，是37、企業管理的對外窗口，是企業競爭的需要，因此必須做好現場文明施工。6.2、現場文明施工要求6.2.1、現場文明施工用暫設、機具、手段用料等應按施工總平面圖和施工方案中平面布置圖要求進行布置。6.2.2、施工文明責任區域內文明施工情況由項目主要責任人每天進行檢查，分公司每周組織檢查，發現問題及時整改。6.2.3、施工過程中，應保持場地平整，道路暢通，排水良好。6.2.4、現場剩余材料，邊角廢料應做到“落手清”，并在每日下班前15分鐘對工機具、手段用料進行一次整理，保持現場清潔。6.2.5、嚴格按照施工進度計劃，安排施工生產任務，做到“工完料盡場地清”。6.2.6、板材應堆碼整齊，不得將板材隨意散放38、。6.2.7、高處作業過程中，拆除的工卡具及手段措施，不得隨意扔下和任其自由墜落，應采用吊索掛吊桶的方式將其緩緩放至地面，并堆碼整齊，以確保人員、機械安全。6.2.8、進入施工現場的機械必須完好，要經設材、安全、技術檢查合格方可進場使用，現場施工機械設備要有專人負責，并掛有標牌。6.2.9、施工時，氧氣、乙炔氣帶、電線、把線應擺放整齊，每日下班前必須進行整理。6.2.10、施工用機具、臨設、標牌表面應保持無污物。6.2.11、施工時，應做好本工序、本專業的成果保護。7、施工機具及措施用料計劃序號設備名稱、型號、規格制造商單位數量一起重運輸機械1汽車起重機 TG252 25T 徐州臺12汽車起重39、機 TG 50E 50T臺13載重汽車 10T 解放臺14載重汽車 5T 解放臺2二鉚焊安裝機械1硅整流焊機 GS-630SS 上海臺202硅整流焊機 GS-500SS 上海臺83逆變式電焊機 ZX7-400 成都臺44焊條烘烤箱 500臺15焊條恒溫箱 300臺16焊條保溫箱 150臺307去濕機臺18搖臂鉆床 25臺19液壓煨管機 WYQ27-108臺210砂輪切割機 400臺211電動角向磨光機 180臺2512電動角向磨光機 100臺2513空壓機 9m3/min臺114卷板機 353000臺115半自動切割機臺416電動試壓泵 6.0Mpa臺117真空試漏裝置套218離心水泵 350S75臺119氣刨工具套820氣焊工具套621導鏈 5T只622導鏈 2-3T只1223液壓千斤頂 YD-16型臺10024液壓操作臺臺125脹圈 I25米280 - /19 -