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1、鋼結(jié)構(gòu)埋弧自動焊施工工藝規(guī)程1、適用范圍與主題內(nèi)容1.1 本規(guī)程適用于*總公司承接加工的鋼結(jié)構(gòu)工程。1.2 指導(dǎo)書規(guī)定了一般低碳鋼、普通低合金鋼的埋弧自動焊的基本要求。凡各工程的工藝中無特殊要求的結(jié)構(gòu)件的埋弧焊均應(yīng)按本指導(dǎo)書規(guī)定執(zhí)行。2、引用標(biāo)準(zhǔn)GB130077 焊接用鋼絲GB98688 埋弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸GB502052001 鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范JGJ8191 建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程BS5135：1984 碳鋼和碳錳鋼的電弧焊焊接工藝規(guī)范（英標(biāo)）ANSI/AWSD1192 1992鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范（美標(biāo)）GB5293 碳素鋼埋弧焊用焊劑3、鋼材及焊接材料3.1 鋼材及焊接應(yīng)按施工2、圖的要求選用，其性能和質(zhì)量必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并應(yīng)具有質(zhì)量證明書或檢驗報告。如果用其它鋼材和焊材代換時，須經(jīng)設(shè)計單位同意，并按相應(yīng)工藝文件施焊。3.2 碳當(dāng)量不大于0.45的鋼材可以按本規(guī)程各項規(guī)定施焊。3.3 焊劑的選擇視母材的成分、性能與焊絲相匹配使用。 對于碳素鋼和普通低合金鋼，應(yīng)保證焊縫機(jī)械性能。 對于不同強(qiáng)度級別的異種鋼接頭，一般可按強(qiáng)度級較低的鋼材選用抗裂性較好的焊接材料。 焊絲焊劑常用組合為高錳高硅焊劑（HJ431）與低錳（H08A）或含錳（H08MnA）焊絲相配合；低錳或無錳高硅焊劑與高錳焊絲（H10Mn2）相配合。3.4 焊劑在使用前必須烘干，烘干溫度一般為酸性3、焊劑（如HJ431、HJ430）250300，烘烤時間為2小時。堿性焊劑（如HJ250、HJ260）一般為300400，2小時烘烤后使用。使用中回收的焊劑應(yīng)經(jīng)過篩除，去雜物后烘干，再與新焊劑配比使用，車間要定期回收焊劑以免浪費(fèi)。4、埋弧自動焊各種情況下，工藝參數(shù)參考值4.1 埋弧自動焊工藝參數(shù)選擇 焊接電流的選擇 埋弧焊熔池深度決定于焊接電流。有近似的經(jīng)驗公式可供估算：h = kI式中 h 熔深，mm； I 焊接電流，A； k 系數(shù)，決定于電流種類、極性和焊絲直徑等，一般取0.01（直流正接）或0.011（支流反接、交流）。 焊絲直徑 可根據(jù)焊接電流選擇合適的焊絲直徑，見表1。 電弧電壓 電弧4、電壓要與焊接電流匹配，可參考表2。4.2 埋弧自動焊工藝參數(shù)示例不開坡口留間隙雙面焊工藝參數(shù)，見表3。 對接接頭埋弧自動焊宜按表4選定焊接參數(shù)。 厚板深坡口焊接工藝參數(shù)，見表5。 搭接接頭的埋弧自動焊宜按表6選定焊接參數(shù)。 T型接頭的單道埋弧自動焊焊接參數(shù)宜按表7選定。 船形T型接頭的單道埋弧自動焊焊接參數(shù)宜按表8選定。表1 不同直徑焊絲適用的焊接電流范圍焊絲直徑(mm)23456電流密度(A/mm2)63-12550-8540-6335-5028-42焊接電流(A)200-400350-600500-800700-1000820-1200表2 電弧電壓與焊接電流的配合焊接電流(A)600-75、00700-850850-10001000-1200電弧電壓(V)36-3838-4040-4242-44注：焊絲直徑5mm，交流。表3 不開坡口留間隙雙面埋弧自動焊工藝參數(shù)焊件厚度裝配間隙焊接電流焊接電壓(V)焊接速度(mm)(mm)(A)交 流直流反接(m/h)10-1214-1618-2022-2426-2830-322-33-44-54-55-66-7750-800775-825800-850850-900900-950950-100034-3634-3636-4038-4238-4240-4432-3432-3434-3636-3836-3838-40323025232016注：焊劑6、431，焊絲直徑5mm。兩面采用同一工藝參數(shù)，第一次在焊劑墊上施焊。表4 對接接頭埋弧自動焊參數(shù)板厚焊絲直徑接頭形式焊接順序焊接參數(shù)焊接電流電弧電壓焊接速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)84正440-480300.50反480-53031104正530-570310.63反590-64033124正620-660350.42反680-7200.41145正830-85036-380.42反600-62035-380.75續(xù)表4 對接接頭埋弧自動焊參數(shù)板厚焊絲直徑接頭形式焊接順序焊接參數(shù)焊接電流電弧電壓焊接速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)164正530-570310.67、3反590-640335正620-660350.42反680-7200.41185正85036-380.42反8000.50204正780-82029-320.33反5正700-75036-380.46反206正925360.45反85038226正100038-400.40反900-95037-390.62244正700-72036-380.33反700-7505正800340.3反900380.27284正82030-320.27反續(xù)表4 對接接頭埋弧自動焊參數(shù)板厚焊絲直徑接頭形式焊接順序焊接參數(shù)焊接電流電弧電壓焊接速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)304正750-80036-8、380.30反800-8506正800360.25反850-900表5 厚壁多層埋弧焊工藝參數(shù)接頭形式焊絲直徑焊接電流電弧電壓(V)焊接速度(mm)(A)交流直流(m/min)4600-710036-3834-365700-80038-4236-40表6 搭接接頭埋弧自動焊工藝參數(shù)板厚焊腳焊絲直徑焊接參數(shù)aa簡圖焊接電流電弧電壓焊接速度(mm)(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(mm)(。)6453032-340.75055-6087465032-340.7555-60107460032-340.751.5-2.055-60126578032-35155-60表7 T型接頭單道埋弧自動9、焊焊接參數(shù)焊腳焊絲直徑焊接電流電弧電壓焊接速度送絲速度aba簡圖(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(m/min)(mm)(mm)(。)64-5600-65030-320.72-2.5 1.06084-5650-77030-320.4260表8 船形位置T型接頭的單道埋弧自動焊焊接參數(shù)焊腳焊絲直徑焊接電流電弧電壓焊接速度送絲速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(m/min)65600-70034-3684675-70034-360.331.835700-75034-360.42104725-75033-350.272.05750-80034-360.30.9-14.3 除按以上10、各條確定焊接參數(shù)外，焊接前尚應(yīng)按工藝文件的要求調(diào)整焊接電流、電弧電壓、焊接速度、送絲速度等參數(shù)后方可正式施焊。5、施焊條件及一般要求5.1 坡口 厚度12mm以下板材，可不開坡口，采用雙面焊，正面焊電流稍大，熔深達(dá)65%70%，反面達(dá)40%55%。厚度大于12mm-20mm的板材，單面焊后，背面清根，再進(jìn)行焊接。厚度較大板，開坡口焊，一般采用手工打底焊。5.2 多層焊時，一般每層焊高為45mm，多道焊時，焊絲離坡口面3mm-4mm處焊。5.3 填充層總厚度低于母材表面12mm，稍凹，不得熔化坡口邊。5.4 蓋面層使焊縫對坡口熔寬每邊31mm,調(diào)整焊速，使余高為03mm.5.5 焊道兩端加引弧板11、和熄弧板，引弧和熄弧焊縫長度應(yīng)大于或等于80mm。引弧和熄弧板長度應(yīng)大于或等于150mm。引弧和熄弧板應(yīng)采用氣割的方法切除，并修磨平整，不得用錘擊落。5.6 焊接區(qū)應(yīng)保持干燥、不得有油、銹和其它污物。5.7 埋弧焊每道焊縫熔敷金屬橫截面的成型系數(shù)（寬度：深度）應(yīng)大于1。6、埋弧焊常見缺陷及其防止措施 埋弧焊常見缺陷有焊縫成形不良、咬邊、未焊透、氣孔、裂紋、夾渣等。它們的產(chǎn)生原因及防除方法見表9。表9 埋弧焊常見缺陷產(chǎn)生原因及防除方法缺 陷 名 稱產(chǎn)生原因防除方法焊縫表面成形不良寬度不均勻1. 焊接速度不均勻2. 焊絲給送速度不均勻3. 焊絲導(dǎo)電不良防止：消除：1. 找出原因排除故障2. 找出原12、因排除故障3. 更換導(dǎo)電嘴襯套（導(dǎo)電塊）酌情部分用手工焊補(bǔ)焊修整并磨光堆積高度過大1. 電流過大而電壓過低2. 上坡焊時傾角過大3. 環(huán)縫焊接位置不當(dāng)（相對于焊件的直徑和焊接速度）防止：消除：1. 調(diào)節(jié)規(guī)范2. 調(diào)整上坡焊傾角3. 相對于一定的焊件直徑和焊接速度，確定適當(dāng)?shù)暮附游恢萌コ砻娑嘤嗖糠?，并打磨圓滑焊縫金屬滿溢1. 焊接速度過慢2. 電壓過大3. 下坡焊時傾角過大4. 環(huán)縫焊接位置不當(dāng)5. 焊接時前部焊劑過少6. 焊絲向前彎曲防止：消除：1. 調(diào)節(jié)焊速2. 調(diào)節(jié)電壓3. 調(diào)整下坡焊傾角4. 相對于一定的焊件直徑和焊接速度，確定適當(dāng)?shù)暮附游恢?. 調(diào)整焊劑覆蓋狀況6. 調(diào)節(jié)焊絲矯直部分13、去除后適當(dāng)刨槽并重新覆蓋中間凸起而兩邊凹陷藥粉圈過低并有粘渣，焊接時熔渣被粘渣拖壓防止：消除：提高藥粉圈，使焊劑覆蓋高度達(dá)30-40mm1. 提高藥粉圈，去除粘渣2. 適當(dāng)補(bǔ)焊或去除重焊咬 邊1. .焊絲位置或角度不正確2. .焊接規(guī)范不當(dāng)防止：消除：1. 調(diào)整焊絲2. 調(diào)節(jié)規(guī)范去除夾渣補(bǔ)焊未 熔 合1. 焊絲未對準(zhǔn)2. 焊縫局部彎曲過甚防止：消除：1. 調(diào)整焊絲2. 精心操作去除缺陷部分后補(bǔ)焊未 焊 透1. .焊接規(guī)范不當(dāng)（如電流過小，電壓過高）2. 坡口不合適3. 焊絲未對準(zhǔn)防止：消除：1. 調(diào)整規(guī)范2. 修整坡口3. 調(diào)節(jié)焊絲去除缺陷部分后補(bǔ)焊，嚴(yán)重的需整條返修 續(xù)表9 埋弧焊常見缺陷產(chǎn)14、生原因及防除方法缺 陷 名 稱產(chǎn)生原因防除方法內(nèi)部夾渣1. 多層焊時，層間清渣不干凈2. 多層分道焊時，焊絲位置不當(dāng)防止：消除：1. 層間清渣徹底2. 每層焊后發(fā)現(xiàn)咬邊夾渣必須清除修復(fù)去除缺陷部分后補(bǔ)焊氣 孔1. 接頭未清理干凈2. 焊劑潮濕3. 焊劑（尤其是焊劑墊）中混有垃圾4. 焊劑覆蓋層厚度不當(dāng)或焊劑斗阻塞5. 焊絲表面清理不夠6. 電壓過高防止：消除：1. 接頭必須清理干凈2. 焊劑按規(guī)定烘干3. 焊劑必須過濾、吹灰、烘干4. 調(diào)節(jié)焊劑過濾層高度，疏通焊劑斗5. 焊絲必須清理，清理后應(yīng)盡快使用6. 調(diào)節(jié)電壓去除缺陷部分后補(bǔ)焊裂 紋1. 焊件、焊絲、焊劑等材料配合不當(dāng)2. 焊絲中含碳、硫量較高3. 焊接區(qū)冷卻速度過快而致熱影響區(qū)硬化4. 多層焊的第一道焊縫截面過小5. 焊縫形狀系數(shù)太小6. 角焊縫熔深太大7. 焊接順序不合理8. 焊件剛度大防止：消除：1. 合理選配焊接材料2. 選用合格焊絲3. 適當(dāng)降低焊速以及焊前預(yù)熱和焊后緩冷4. 焊前適當(dāng)預(yù)熱或減小電流，降低焊速（雙面焊適用）5. 調(diào)整焊接規(guī)范和改進(jìn)坡口6. 調(diào)整規(guī)范和改變極性（直流）7. 合理安排焊接順序8. 焊前預(yù)熱和焊后緩冷去除缺陷部分后補(bǔ)焊焊 穿 焊接規(guī)范及其它工藝因素配合不當(dāng)防止：消除：選擇適當(dāng)規(guī)范缺陷處修整后補(bǔ)焊未盡之事宜，與手工焊作業(yè)指導(dǎo)書相同，可參考之。