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1、xx化工股份有限公司大型氮肥裝置國產化技術改造工程標段三 空分界區空氣壓縮機組、氮氣壓縮機組安裝及試車方案目 錄 1 工程概述 2 編制依據及說明 3 機組的安裝順序 4 機組安裝前應具備的條件 5 機組的開箱檢驗 6 基礎驗收及處理 7 蒸汽透平一壓縮機組安裝 8 機組配管 9 潤滑油系統的配管、酸洗和沖洗 10 油系統冷態運行 11 復水系統的試運行 12 蒸汽管道吹掃 13 透平機跳閘試驗 14 變速機試運轉 15 機組空負荷試運行 16 機組負荷試運行 17 質量保證措施 18 施工勞動組織 19 主要工機器具一覽表 20 主要措施用料一覽表1 工程概況 xx化工股份有限公司大型氮肥裝2、置國產化工程空分界區內共有離心式壓縮機組二臺（套），分別為空氣壓縮機組、氮氣壓縮機組，均采用蒸汽透平驅動。 空氣壓縮機組由主空壓機、增壓機、汽輪機及增速機組成。 主空壓機為雙缸雙進氣多級離心壓縮機，型號DMCL1004+2MCL1003，共兩缸三段七級帶兩個中間冷卻器。進口帶導葉組，閉式焊接三元葉輪。 增壓機為多級離心壓縮機，型號3BCL527為三段七級，帶兩個中間冷卻器和一個末級冷卻器。葉輪為閉式焊接葉輪。 壓縮機組為雙層布置，壓縮機、變速機、汽輪機布置在二樓平臺上，油站、汽體冷卻器布置在一樓。 因現正處于投標階段，未得到詳細的圖紙資料，根據以往工作經驗，各機組工作參數如下表：序號名稱項 目3、空 壓 機氮 壓 機1壓縮機氣量194500Nm3/h31500Nm3/h進氣壓力0.098MPa(A)0.098MPa(A)出氣壓力0.65MPa(A)5.9MPa(A)轉速5450/5429r/min14250/13885 r/min2汽輪機功率38050kw6350kw轉速5150r/min8000r/min驅動蒸汽壓力3.62MPa3.62MPa驅動蒸汽溫度4254252 編制依據及說明2.1 編制依據 xx化工股份有限公司大型氮肥裝置國產化工程初步設計 化工機器安裝工程施工及驗收規范通用規定 HGJ203-83 化工機器安裝工程施工及驗收規范離心式壓縮機 HGJ205-92 陜西渭河4、化工廠30萬噸/年合成氨裝置相關資料2.2 編制說明 由于目前階段，機組資料欠缺，本方案僅能對機組通用安裝方法進行陳述 本方案編制參考我公司以往同類型大型壓縮機組安裝方案 本方案主要針對凝氣式蒸汽-透平壓縮機組編制。3 機組的安裝程序機組公用底座初找平、找正壓縮機組公用底座就位主冷凝器就位、初找設備開箱檢驗及基礎驗收軸端距測量底板基礎二次灌漿機組精找平復測底座支承部灌漿機組底座精找平底座地腳螺栓灌漿主冷凝器定位、灌漿管道復位檢測軸端距復測聯軸節對中機組配管底座頂絲預留位置灌漿油系統冷態試運行油系統整定聯軸節對中復測油系統配管、酸洗油系統氣壓試驗油系統沖洗蒸汽吹掃、打靶輔助油泵試車儀表聯鎖投運復5、水系統真空試驗大氣安全閥試驗冷凝液泵試車復水系統配管試壓、沖洗 交工負荷試車壓縮機空負荷試車汽輪機調節及保安系統調試4 機組安裝前應具備的條件4.1 施工前應具備下列技術資料4.1.1 離心式壓縮機組出廠合格證書，出廠合格證書必須包括下列內容 （1）機殼、轉子、葉片等零部件的材質合格證書； （2）隨機管材、管件、閥門等質量證明書； （3）機殼及附屬設備水壓試驗記錄； （4）轉子制造質量檢驗證書； （5）轉子動平衡及葉輪超速試驗記錄； （6）機組裝配記錄。4.1.2 機組安裝平、剖面布置圖、基礎圖、裝配圖、系統圖及配管圖、單線圖、安裝、使用、維修說明書。4.1.3 機組裝箱清單4.1.4 基礎中6、間交接資料4.1.5 施工規范標準、技術要求、施工方案4.2 施工前必須組織圖紙會審及技術交底并有記錄4.3 施工現場應具備的條件4.3.1 基礎必須具備安裝條件，基礎附屬的地下工程及地坪應完成，運輸消防道路應暢通。4.3.2 廠房應能防止風、沙、雨雪的侵襲，環境溫度不應低于5。4.3.3 廠房內的天車安裝完畢，負荷試驗合格，并經質量監督部門認可。4.3.4 施工用水、電、氣和照明應接通，且具備使用條件。4.3.5 施工現場必須備有足夠的消防器材。4.3.6 備齊施工用機具及計量器具，計量器具周檢合格，精度等級滿足測量要求。4.3.7 施工現場具備材料及零部件存放條件。4.3.8 各機組配置在7、同一壓縮廠房內，安裝過程中可考慮合理穿插施工，但機組之間必須采用逢布隔離，以便管理。5 機組的開箱檢驗5.1 機組開箱應在需方設備負責人及制造廠代表參加下，按裝箱清單進行。其內容包括： （1）核對機器的名稱、型號、規格、包裝箱號、箱數并檢查包裝情況。 （2）檢查隨機技術資料及專用工具是否齊全。 （3）對主機、附屬設備及零、部件進行外觀檢查，并核實零、部件的品種、規格、數量等。 （4）檢驗后應提交有簽證的檢驗記錄。5.2 機器和各零、部件等暫時不安裝，應采取適當的防護措施，妥善保管，嚴防變形、損壞、銹蝕、錯亂或丟失。5.3 凡與機器配套的電氣、儀表等設備及配件，應由各專業人員進行驗收，妥善保管。8、6 基礎驗收及處理6.1 基礎移交時，應有質量合格證明書及測量記錄，在基礎上應明顯地標示標高基準線，基礎的縱橫中心線，機組基礎沉降觀測點，并移交機組就位前的基礎沉降觀測記錄。6.2 基礎外觀檢查，不得有裂紋、空洞、露筋等缺陷。6.3 按土建基礎圖及機器技術文件，對基礎的外形尺寸和位置進行復測檢查，其偏差應符合下表的規定（表2）。序號名 稱允許偏差（mm）1基礎坐標位置（縱橫軸線）202基礎上平面外形尺寸凸臺上平面外形尺寸凹穴尺寸2020203基礎各不同平面的標高0204基礎上平面的水平度每米全長5105預留地腳螺栓孔中心位置深度孔壁的鉛垂直度（全深）5200106.4 機組安裝前應對基礎作如下9、處理6.4.1 需要灌漿的基礎表面應鏟出麻面，麻點深度一般不小于10mm，密度每平方分米3-5個點，基礎表面不允許有油污或疏松層。6.4.2 螺栓孔內的碎石、泥土等雜物和積水必須清除干凈。7 蒸汽透平壓縮機機組安裝7.1 主冷凝器就位、初找7.1.1 冷凝器安裝前，基礎應按6節內容進行驗收和處理，同時測量冷凝器基礎支撐點與短節、膨脹節總長度，到汽機平臺排汽口間距。7.1.2 冷凝器一般位于壓縮機組基礎下面，安裝空間小，采用吊車（依據設備重量選定吊車等級）和行車抬吊就位，就位后，先初步預找正、找平，待汽輪機組安裝對中完畢后，再對冷凝器進行最終的找正定位，并進行二次灌漿。7.2 壓縮機組就位和公用10、底座初找平、找正7.2.1 蒸汽透平-壓縮機組底板定位7.2.1.1 底板就位前仔細檢查基礎尺寸和底板下表面，除掉銹蝕和油污等。7.2.1.2 采用120t液壓吊車和室內行車配合將透平-壓縮機組整體吊放在基礎上，使底板中心線和基礎中心線重合，其偏差不應大于3mm。7.2.1.3 將校平螺栓（2）用的墊塊安置在基礎上（見圖1），調整找平螺栓，使底板頂部標高達到圖紙設計要求，其偏差不大于3mm，并初步調平。7.2.2 機組支撐底板檢查和初步對中7.2.2.1 均勻地調整校平螺栓，采用合像水平儀測量機器支撐底板予留加工面的縱橫向水平度，均應符合要求。7.2.2.2 測量各聯軸節間的軸端距離，其數值要11、符合設備技術文件要求。7.3 地腳螺栓第一次灌漿（見圖1）7.3.1 澆灌深度不超過孔深度的75%。7.3.2 灌漿采用比蒸汽-透平壓縮機組混凝土基礎高一個標號的細石混凝土。7.3.3 灌漿前，預留孔必須用水浸泡6小時以上，并清除孔內雜質。7.3.4 灌漿時要搗固密實，灌漿后按砼施工規范要求進行養護。7.4 機組精找平7.4.1 地腳螺栓第一次灌漿15天后，即可均勻地把緊底板地腳螺栓，同時復測底板各點，縱橫向水平度應滿足隨機文件技術要求。7.4.2 采用無收縮水泥沙漿對校平板進行第二次灌漿如圖2。沙漿要攪拌均勻，澆灌飽滿，灌漿前應在校平板（5）和地腳螺栓（3）周圍區域，制作一個木模，其內壁距平12、板（5）邊緣各100mm，要求模板必須堅固，連接良好且能防止砂漿泄漏。7.4.3 第二次灌漿5-8天后，對稱松動（2）和（4），同時對稱把緊地腳螺栓（3）如圖3，復測水平度應符合隨機有關技術文件要求。7.4.4 調整各機器支架底板與支撐板之間的墊片（以透平機為基準），使各聯軸節初步對中，初步對中要求見對中規范表。7.5 機組底板灌漿7.5.1 灌漿前取出墊塊，基礎表面用水沖洗干凈并保持濕潤12小時以上，灌漿前應清除表面積水。7.5.2 采用基礎標號高一等級的混凝土將底板與基礎之間的空隙全部灌實。7.5.3 采用1：2的水泥砂漿涂敷灌漿的基礎外邊沿。7.5.4 每次灌漿后要仔細檢查，每小時澆水一13、次。7.6 轉子同心度檢查7.6.1 汽輪機及主機轉子同心度應分別檢測。7.6.2 檢測使用的工具、方法根據各隨機文件的相關要求確定。7.7 輔助設備安裝（見輔助設備施工方案）。7.8 聯軸器對中、找正7.8.1 以透平機和增速機作為參考基準，采用“三表對中法”（圖4）測量聯軸節的徑向和軸向偏差值，對中采用制造廠方所帶專用工具即可。7.8.2 軸向徑向偏差測量7.8.2.1 如圖5，徑向百分表以垂直面為參照基準取零位，將聯軸器小圓四等分并做記號。7.8.2.2 按操作時所要轉動的方向同時轉動兩軸，每隔90記錄百分表軸向、徑向讀數。7.8.3 冷態測量校準7.8.3.1 冷態校準是使機組各軸在冷14、態所找正的位置，在機組運行過程中由于熱力梯度而產生的熱膨脹，同樣能保證機組各軸的自由對中。7.8.3.2 根據制造廠提供的冷態找正數據表進行冷態校準。 a、首先進行垂直面上的軸向校準，通過調整壓縮機外側支架底板下面的墊片厚度s，找正：s=av.L/.dia（見圖7） 式中：dia測量表的間距 L兩軸承之間的距離 b、如果調整量較大，應調整底板與水平校平板之間的墊片。 c、校準找正偏差，以改變壓縮機的位置，只需從每個支座下插入或抽出一塊厚度為“Rv”的墊片或水平移動壓縮機即可。 d、其它聯軸器找正可參照上法進行。 7.8.3.3 機器的冷態對中允許偏差值參照設備設計文件執行。8 機組配管8.1 15、只有當壓縮機組的校準結束以后，才可進行工藝管線的復位工作，同時應在機器的合適位置安置百分表，觸頭保持接觸設備，以便監測因配管的偏差而造成的聯軸器的不對中。8.2 管道的配制嚴禁強行加力組對，配對法蘭在自由狀態下，應與機器法蘭平行且同心。對于壓縮機，其法蘭面平行度偏差應0.10mm/每DN100法蘭公稱直徑；對于汽輪機，其法蘭面平行度偏差0.05mm/每DN100法蘭公稱直徑，法蘭的同心度以全部連接螺栓可自由穿入為合格。其活口位置應預留在機器接口管道第一個法蘭以后。8.3 管道與機器復位連接時，應在聯軸器上用百分表監測，以百分表讀數變化不大于0.02mm為合格。8.4 兩法蘭在自由狀態下的間距，16、以能順利插入墊片的最小厚度為宜，間距誤差+0.2mm。8.5 當透平機找正定位以后，即可根據其方管位置將主冷凝器進行定位找正和最后灌漿，然后安裝焊接透平與冷凝器之間的連接短管。8.6 所有與機器連接的管道安裝連接完畢后，應復測聯軸節的對中狀態其偏差應符合設計技術文件要求。9 潤滑油系統的配管、酸洗和沖洗9.1 油系統的配管應滿足下列要求：9.1.1 所有油系統管道焊接均應采用氬弧焊打底。9.1.2 油管組裝時，密封墊片應等于連接件的內徑。9.1.3 油管道的布置應整齊美觀，標高和間距應符合圖紙要求，水平安裝的回油管，傾向油箱的坡度不應小于5。9.2 油系統管道預制后應全部酸洗和鈍化處理，然后用17、壓縮空氣吹掃干凈，暫不安裝時應及時用干凈的布將管口包封嚴密，壓縮機上已裝配的油管運到現場后應檢查其裝配情況和防護情況。9.3 將高、低位油箱內部清洗干凈，再使用面團粘干凈死角沉渣并及時封閉，同時還要把油管進入機體內的入口處用面團粘干凈。9.4 油循環沖洗9.4.1 在向油箱內注油時，要用濾油機過濾后再加入油箱，沖洗油牌號應符合技術文件要求。9.4.2 油沖洗時，應采用透明夾絲塑膠管作臨時管使沖洗油不通過機器的軸承，密封、聯軸器和其它附件，油泵在油沖洗前應單機試運合格。9.4.3 在回油總管到主油箱入口處和臨時管出口法蘭連接處安裝30目-40目的不銹鋼濾網，以收集沖洗時分離出的污垢。9.4.4 18、沖洗油在整個沖洗過程中都應當加熱，建立一個臨時加熱系統（見圖8），并使油溫在大范圍內變化交替流經系統，這樣將有利那些不易被清除的管道內的粘性顆粒松動下來。9.4.5 油系統沖洗過程中應經常用木錘敲擊油管，使粘附于管道內表面的顆粒被除掉，同時間斷地向系統內沖入氮氣，充氮壓力以透明軟管劇烈抖動，管內油攪動劇烈且泛乳白色狀為合適，從而除去那些粘附較緊的雜物。9.4.6 油系統沖洗要連續進行，直到檢查情況符合下列條件，方為合格。在各潤滑點入口處加120目過濾網，經通過4小時后，每平方厘米可見軟質顆粒不超過兩點，不得有任何硬質顆粒，可允許有少量纖維體。9.4.7 沖洗合格后，停止加熱油，而油循環一直進行19、，直到冷卻器出口溫度降到50為止。9.4.8 停止油泵運行，將沖洗油從系統最低點排出。9.4.9 檢查貯油罐和過濾器，并把微量的殘余污雜物除去。9.4.10 拆除臨時管線和濾網，安裝新的過濾部件，恢復油管正式連接。9.4.11 用濾油機將新的潤滑油注入油箱并達到最大操作液位。10 油系統冷態運行10.1 油系統冷態運行應作下列準備工作10.1.1 確認主油箱內潤滑油牌號符合隨機技術文件要求。10.1.2 檢查油箱中油位，應達到最高油位。10.1.3 檢查輔助油泵隔離閥打開。10.1.4 檢查所有旁路閥是否關閉，以及油壓控制閥前后控制閥是否打開。10.1.5 檢查冷卻器、過濾器、液位計和管道的所20、有排出閥是否關閉。10.1.6 檢查壓力開關、壓力表、壓力傳感器、液位計、開關和閥調節器的隔離閥是否打開。10.1.7 檢查蒸汽透平和壓縮機組的潤滑油和控制油管路是否暢通，連接處是否嚴密。10.1.8 檢查主、備用油泵聯鎖是否動靈敏可靠。10.2 油系統開車10.2.1 按制造廠說明書啟動輔助（備用）油泵。10.2.2 打開雙冷卻器和過濾器平衡線上的閥。10.2.3 打開所有冷卻器和過濾器的放空閥，排凈空氣后關上這些閥。10.2.4 打開未投入使用的冷卻器和過濾器放空閥，一旦充滿后，立即關閉。10.2.5 通過視鏡檢查各軸承潤滑油回流情況是否正常。10.2.6 使溢流冷卻高位油箱完全充滿。1021、.2.7 檢查通過過濾器的壓力降。10.2.8 將備用油泵控制轉向自動狀態。10.2.9 調節油溫（冷卻器下游）超過40和低于40在控制盤上觀察潤滑油系統的報警燈是否動作。10.2.10 油系統在試運合格后，裝置暫不開車時，按說明書要求定期運轉潤滑油泵，使油通過系統循環。10.3 油系統整定10.3.1 調節管路中各壓力點的旁通閥和截止閥，當壓力值達到要求時就可將控制閥定位。10.3.2 各潤滑點的油壓應符合設計技術文件要求。10.4 控制油系統應作操作試驗，主汽閥、調速閥開、閉動作應靈敏準確。11 復水系統的試運行應符合下列要求11.1 復水系統配管試壓完畢，經沖洗合格。11.2 冷凝水泵單22、體運行合格，冷凝液位報警、自控聯鎖動作靈敏準確。11.3 復水系統真空試驗合格。12 蒸汽管道吹掃12.1 蒸汽管道吹掃的排汽口應引至室外，并加以明顯標志，管口應朝上傾斜，保證安全排放，排汽管應具有牢固的支架，排汽管直徑不應小于被吹掃管的管徑、長度應盡量短。12.2 蒸汽吹掃前，應緩慢暖管后進行吹掃，然后自然降溫至環境溫度，再升溫、暖管進行第二次吹掃，如此反復直到合格為止。12.3 將靶板固定于排汽管口，連續兩次更換靶板檢查如靶板上的肉眼可見的沖擊斑痕不多于10點，每點不大于1mm即為合格。13 透平機跳閘試驗13.1 透平蒸汽系統吹掃打靶合格后即可進行透平沖轉和跳閘試驗。13.2 透平沖轉前23、應脫開與壓縮機的聯軸器，應裝好保護罩。13.3 啟動油系統投入運行，檢查系統各部位參數應滿足10.3.2的要求。13.4 啟動盤車器，盤動轉子應轉動靈活，無異常音響。13.5 在蒸汽未進入主汽截止閥前，主汽閥應處于關閉狀態，開啟有關排汽閥，當蒸汽壓力、溫度等符合要求時，緩慢開啟主汽截止閥、旁通進行暖管。13.6 開啟冷凝器，開啟噴射器，使系統真空度達到要求值。13.7 微開主汽閥沖動轉子，并按說明書要求進行低速暖機。13.8 按升速曲線升速，當轉子通過臨界轉速時，應平穩快速通過，不得在臨界轉速下停留。13.9 當達到調速器的最低工作轉速后，應由調速器控制升速并達到額定轉速。在運行正常后，調試氣24、壓信號與轉速對應關系應符合要求。13.10 在額定轉速下運轉正常后，必須作超速跳閘試驗，試驗應作三次，跳閘轉速的實際值應符合技術文件要求。13.11 在無負荷額定轉速下連續運行1小時，經檢查應符合下列規定為試運行合格。13.11.1 主機、附機運行正常，無異常聲響。13.11.2 軸承進油溫度應為453，油的溫升不應超過28，軸承溫度不應高于65。13.11.3 測量軸振動的雙振幅值與軸位移值不應大于設計技術文件要求。13.11.4 機體各部位的線脹指示器的指示值，應對應均等。13.11.5 系統的真空應符合技術文件要求。13.12 試運行合格后，可手動危急保安裝置停機，同時測出主汽閥關閉到汽25、輪機停止轉動的惰走時間。13.13 當轉子停穩后，應立即開盤車器盤動轉子，直至軸承溫度降到453，汽缸內溫度降到50以下，盤車器及油系統方可停止運行。13.14 在試運行過程中，應做好汽輪機試運行的各項記錄。14 變速機試運轉14.1 連接好與汽輪機的聯軸器，檢查變速機應轉動靈活，無異常音響。14.2 啟動油系統、檢查調整油溫、油壓，其值應符合技術文件的規定。14.3 變速機在額定轉速下連續運行4小時，且應符合下列規定：14.3.1 各軸承的溫度應穩定，溫度不應高于65。14.3.2 潤滑油溫度應穩定，軸承進口油溫度宜為453，溫升不應超過20。14.3.3 齒輪裝置的排油溫度不應高于60。126、4.3.4 齒輪箱體和油路系統，不應有滲漏現象。14.3.5 齒輪裝置在最高連續轉速下運行，其軸振動幅應符合技術文件要求。15 機組空負荷試運行15.1 空負荷試運行應具備如下條件：15.1.1 機組吸入端的設備或管口，應清理干凈，并設置相應的安全措施。15.1.2 機組試運行有關的電氣、儀表、自控聯鎖等必須經投入運行。15.1.3 機組軸對中及聯軸器聯接應符合本方案及技術文件的要求。15.1.4 盤動轉子，檢查壓縮機內部應無摩擦和異常聲響。15.2 全開壓縮機的入口閥、出口、放空閥、防喘振閥。15.3 按照本方案第13節的規定啟動驅動機。15.4 機組試運行應在額定轉速下連續運轉4小時，經全27、面檢查應符合下列規定。15.4.1 機組應無異常聲響。15.4.2 冷卻水系統中的水溫、壓力應符合技術文件的規定。15.4.3 潤滑油壓、密封油壓、控制油壓應符合技術文件的規定，軸承進口油溫宜為453，出口油溫升不應超過20，軸承溫度不應高于65。15.4.4 電氣、儀表、自控保護裝置運行良好，動作應準確。15.4.5 附屬設備、工藝管道運行應良好，無振動和泄漏。15.4.6 機組各部位線脹指示值，應對應均等。15.4.7 冷凝系統的真空度，應符合技術文件規定。15.4.8 機組軸振動雙振幅值，應符合技術文件規定。16 機組負荷試運行16.1 機組空負荷試運行合格后，方可進行負荷試運行。負荷試28、運行用的介質，必須符合技術文件的規定。16.2 按本方案13、14、15節中有關內容啟動機組。16.3 在升速時應快速通過軸系的各臨界轉速，在升速、升壓操作時應避開喘振點。16.4 制作壓縮機出口的壓力信號與機組轉數的關系曲線，且應與技術文件規定一致。16.5 機組在額定負荷下，連續運行12小時，且符合15.4節規定，為負荷試運行合格，停機時應測出機組惰走時間。16.6 負荷試運行合格后，可對軸承進行適當的抽查，檢驗其運行和磨損情況。17 質量及安全保證措施17.1 質量保證措施17.1.1 建立由甲方現場代表、監理單位代表、設備廠家代表及施工單位技術人員、質量檢查人員組成的質保體系。17.129、.2 加強對參加施工有關人員的技術培訓，針對施工中易出現的問題編制處理預案，做到動態管理。17.1.3 加強對各施工環節的管理，嚴格控制各關鍵工序的施工質量，編制現場質量控制A、B、C控制點，并報請甲方及監理單位批準后實施。施工中，嚴格各級質量控制程序，做好原始記錄并及時整理會簽。17.2 安全措施 施工現場除應遵守“煉油、化工施工安全規程”HGJ233-87、SHJ505-87的規定外，還應遵守下列規定。17.2.1 壓縮機組及其附屬設備的吊裝就位一定要平穩，不允許有任何撞擊，吊裝時設專人指揮。采用室內行車時，操作者一定要經考試合格持證上崗， 施工前對所有參與施工人員應進行安全和技術交底。130、7.2.2 吊裝精密加工面部件時一定要采取保護措施。17.2.3 施工時，廠房內設專人打更，設專區證，閑雜人員免進，不允許任何雜物及灰塵落入機體或管口內，做到人走時用塑料薄膜封罩，施工中不允許施工人員亂敲亂碰。17.2.4 進入施工現場人員一律戴安全帽，不允許穿高跟鞋或帶釘的鞋，清洗部件時應注意防火，不允許在場內吸煙。17.2.5 管道酸洗時要戴好防護用具，管道吹掃不要站在管口正前方檢查。17.2.6 設備吊裝運輸時，應按規定要求選用起重設備、索具和工具，嚴禁在設備精加工面上捆扎和撬扎，防止損壞加工面。17.2.7 管道焊接和設備點固墊鐵時，電焊把線應經常檢查，不許搭在設備上，電流不允許通過設31、備，同時，應墊上橡膠板或木架支起，電焊母線應做接地處理，電源開關應有專人管理。18 施工勞動組織18.1 勞動組織技術員3名檢查員2名施工隊長1人施工項目經理電焊8名氣焊2名電工2名力工12名起重工5名管工12名鉗工12名19 主要工機器具一覽表序號名 稱規 格單位數量備 注1吊車120t臺12吊車50t臺13鏟車5t臺14電焊機臺105空氣壓縮機PN1.0MPa臺26臺鉆臺17切割機400臺28角向磨光機125臺5100臺59螺旋千斤頂80kw臺410試壓泵（電動）PN10MPa臺111試壓泵（手動）PN0.8MPa臺112臺虎鉗4臺113水準儀臺114經緯儀臺115千分表塊816百分表塊432、17千分表架套318外徑千分尺0-25mm25-50mm50-75mm75-100mm件119合象水平儀0.01mm/m臺220塞尺件321扭力扳手套122套筒扳手套3（17件）23成套雙頭扳手套110件24單頭開口扳手36、41、46、55、75件525內六角扳手套326壓力表0-2MPa塊40-4MPa塊427溫度計0-100支2028鋼直尺150支1029游標卡尺1500.02mm1000.02mm2500.02mm件130鉗工水平（條式）L=100mm,0.02mm臺231內、外卡鉗件各232手虎鉗件233剝線鉗件120 主要措施用料一覽表序號名 稱規 格單位數量備 注1鋼腳手架483t32木跳板=30mmm333角鋼10010t2706t14鋼管2198m20453m201084m1563010m35槽鋼 10t0.8 8t0.36鋼板16mmm21010mmm21230mmm257蓬布106m2塊58帶夾絲透明塑膠管50m200