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1、水泥穩定碎石基層施工工藝及質量控制要點內容提要：本文簡要敘述了水泥穩定碎石基層施工的質量控制和檢測要點，并對水泥穩定碎石基層混合料的設計和施工控制提出自己的經驗和看法。關鍵詞：水泥穩定碎石 施工工藝 質量控制 檢測1 概述目前在我國高等級公路施工中，水泥穩定碎石基層以其強度高、板體性好、耐久性好、干溫縮較?。ū榷宜槭?、易于施工等優點被逐漸推廣和應用。近幾年更有以水泥穩定碎石基層代替二灰穩定碎石基層的趨勢。現就陜西省商界高速公路丹界段水泥穩定碎石施工中的質量控制和檢測要點，做一總結。概括的講，水泥穩定碎石施工要把握好三個關鍵環節,即把“三關”,同時要處理好“一個不利因素，具體如下：第一關:就2、是把好“檢測關”，即要科學嚴謹的做好原材料級配和含水量、混合料的級配和含水量、水泥劑量、壓實度、試件抗壓強度等的檢測，又要堅持用數據指導施工,嚴格控制施工質量.第二關：就是把好“時間關，由于水穩碎石的結合材料（水泥）的固有特性，時間因素對整個施工過程尤為重要，從混合料開始拌和到碾壓結束的時間差稱為施工的延遲時間。施工中要嚴密組織、科學控制拌合-運輸攤鋪碾壓等各道工序，使其持續時間在允許延遲時間之內，確保施工一次成功，而允許延遲時間（一般取22.5h）是由水泥的初凝時間所決定的，可以說“時間控制是水泥穩定基層施工的生命線.第三關:就是把好“養護關”,養護對水穩碎石基層的強度形成和干縮性影響非常大3、，所以要充分重視水穩基層的養護工作?！耙粋€不利因素就是指水泥穩定基層的“干、溫縮影響因素，大致可以分為以下幾個方面：混合料中細集料的含量：有關資料表明0.6mm及其以下檔細集料對水泥穩定基層的干、溫縮的負面影響很大，所以在進行混合料配合比設計時應嚴格控制集料0.6mm和0.075 mm檔的通過率，使之盡量靠低線。細集料顆粒的塑性越大,基層干縮應變越大，所以要對通過0。6mm篩孔的顆粒進行液限和塑性指數試驗，要求液限小于28%，塑性指數小于9。實驗表明重型標準比輕型標準干縮應變小，因此提高水穩基層的壓實度對減少干縮應變非常有利.隨著基層暴露時間的增加，平均干應變和干縮系數都在增長，因此強度形成初4、期加強養護具有重要意義；同時嚴禁各種車輛通行,養生結束后應抓緊進行下封層的施工。本文就在水泥穩定碎石基層的設計和施工中應該重點把握的關鍵因素，水穩基層設計、施工和檢測等各環節作為簡要闡述。2 混合料的組成設計在滿足設計強度的同時盡量限制水泥的用量，以減少基層的干、濕縮的等非荷載裂縫。商界高速公路的水泥穩定碎石基層設計時就充分考慮了這一點。具體做法為：通過實驗確定水泥采用5%（施工中，集中拌和增加0。5，現場拌和增加1%）。對幾種規格的碎石進行篩分試驗，通過試算、試配確定滿足級配要求的配比，同時按上述原則嚴格控制0。6mm檔以下篩孔的通過率.用以上比例水泥和碎石做擊實試驗確定最佳含水量和最大干密5、度。在規定條件下（保濕養生6h、浸水24h）作無側限抗壓強度試驗滿足35MPa要求。實踐證明在商界高速公路施工過程中，采用上述做法設計的混合料，不但強度能滿足要求（35MPa)；也能有效地減少基層的早期裂縫。3 原材料的控制3.1碎石必須嚴格控制碎石的級配：最好能定料源（山場）、定破碎機篩孔尺寸，以保證源材料的穩定性，建議山場破碎機采用35mm、22mm、10mm的篩孔規格。控制3mm以下細集料粉塵含量要小于12,小于0。6mm的顆粒必須測定其液限和塑性指數，要求液限小于28%，塑性指數小于9，以改善水穩碎基層的干縮性。碎石的級配采用3級配曲線,具體如下表： 篩孔尺寸（mm）31.5199。56、4。752。360.600。075通過百分率（）100668240542838182881607中值9574473323123.5其中4。75mm以上檔碎石采用中值，以下檔采用中值偏下，尤其應嚴格控制9。5mm、4。75mm和0.075mm檔的通過率。碎石的壓碎值20%，硫酸鹽含量0.25%，針片狀含量18%。3。2水泥選用初凝時間3h以上和終凝時間較長（宜在6h以上)的水泥。采用散裝水泥時，旋窯剛出爐的水泥要存放3天以后方能使用，以保證其安定性合格。夏季高溫作業時水泥入罐溫度不能高于50.4 施工工藝通過試拌、試鋪（做實驗路）來驗證水泥穩定碎石的配合比和最大干密度,確定最優的施工方案和攤鋪系7、數、含水量等參數的控制方法,確定合適的作業段長度、攤鋪速度、合理的壓實組合和方法等。4.1混合料的拌和對拌和機的要求：必須采用產量大于400th的拌和機（必要時兩臺），以保證實際產量能滿足攤鋪能力，避免“等料”現象,縮短延遲時間,拌和機的給料、給水裝置要配有高精度電子動態計量器且經過標定，以保證計量精確.必須專設工程技術人員對混合料進行檢測和控制，確保混合料的含水量、水泥劑量、級配等能滿足要求，并認真填寫和下達生產配合比通知單，對拌和全過程進行檢查、巡視和旁站，觀察混合料的顏色及水泥等集料的下料情況，在生產過程中,要根據天氣、氣溫、早中晚等具提因素適時調整加水量，確保拌和的順利和成功。拌和場負8、責人與攤鋪現場負責人應保持聯系，隨時通報彼此運轉情況，以便對方采取相應措施.設專人填寫混合料運輸出料單，特別要認真填寫每車料的拌和和出廠時間，以此作為前臺收料攤鋪的依據。4。2混合料的運輸應配備足夠數量的大噸位自卸車運料，以保證拌和攤鋪的連續性和均勻性。車輛接料時必須前后移動,分多次放(接)料，以避免混合料發生離析。車輛應采取帆布或土工布覆蓋措施,避免日光暴曬。 應采取預防措施及時處理拋錨車輛，保證將混合料安全、迅速的運抵前場攤鋪。根據總體允許延遲時間設置運輸時間限制,超時則作為廢料處理。4.3混合料的攤鋪每天生產前，攤鋪現場應提前做好測量、下層的清掃和濕潤、路肩圍土和其它相關準備工作，準備工9、作不完成，后場不能開機拌和。為避免混合料在攤鋪過程中離析，采用雙機作業，梯隊攤鋪,兩機相距58m。無超高路段先攤邊部,為保證攤鋪質量，前機邊部鋼絲,中部走移動鋁合金梁;后機邊部走鋼絲，中部走已攤好的水穩碎石，兩機重疊1520cm,兩邊鋼絲每10米設一控制樁（曲線段5米）且要保持一定的張緊度(鋼絲拉力不小于800N）。車輛給攤鋪機喂料前應認真檢查出料單，確認出料時間，在“有效”時間之內，否則應廢棄，不準攤鋪。兩臺攤鋪機要均速協調作業，攤鋪厚度、松鋪系數、振動頻率、行進速度等要保持一致。合理控制攤鋪速度（1臺400t/h拌和機作業時速度為1。1m/min）。攤鋪現場應嚴格杜絕“車機互等”現象：即既10、不能因攤鋪機等運輸車而影響已鋪好段面的壓實；也不能讓車輛長時間的閑置等待攤鋪增加延遲時間,前后場應協調作業、步調一致。每臺攤鋪機都要安排專人記錄每車料的開始、終了時間和樁號，記錄攤鋪機作業時間,隨時檢查攤鋪的均勻性和平整度，對局部的“蜂窩”現象要及時處理。4。4 混合料的碾壓為了保證基層壓實度，縮短延遲時間，應采用大噸位的壓路機組合，一般組合形式為：初壓：振動壓路機1臺（CA30型），前靜后振各1遍.復壓:振動壓路機12臺（YZJ18型）,前振后振各1遍。終壓：25T膠輪壓路機2臺，各穩壓1遍。無超高路段由邊到中碾壓，在保證邊部壓實的同時要防止混合料側相位移,第12遍為1。51。7km/h,以11、后各遍為1。82.2km/h ；壓路機換檔要平順,嚴禁急剎車拉動、推擠結構層；壓路返回.在攤鋪機方向換檔位置要錯開形成齒狀且原路返回.另外，要確保結構層在允許延遲時間之內達到規定壓實度。對碾壓過程中的局部干燥處要安排用噴壺灑水濕潤。要確定合理碾壓段落，設置標志牌。碾壓段落一般為3050m,根據工程經驗,不同長度段落所需的碾壓時間一般為：30m長碾壓段： 平均110min 40m長碾壓段： 平均130 min(本工程采用)50m長碾壓段: 平均145 min4.5 養生 采用土工布覆蓋，覆蓋2h后再用撒水車撒水，在7d內保持基層處于濕潤狀態，并在28d內正常養生。 事先將土工布根據路幅寬計算用量12、，待碾壓段壓實度檢測合格后及時覆蓋.水車澆水時要采用霧噴方式,水量要適中，以水不聚流為原則。嚴禁高壓直接噴灑造成沖刷和結合料流失。對水車灑不到的地方要用人找補。要有專人負責檢查土工布下的潮濕情況，同時認真觀察裂縫產生情況并做好記錄。 在基層養生期間嚴禁車輛通行，養生后盡快進行下封層的施工，做好交通管制.5 質量檢測實驗檢測是工程質量管理的重要環節和手段,客觀、準確、及時的檢測數據是指導、控制和審定施工質量的科學依據。水泥穩定碎石基層施工中，因水泥材料的固有特性，質量檢測工作尤為重要，所以要加強用數據指導生產的觀念，搞好質量控制。5.1 拌合場原材料質量檢測: 材料名稱檢測項目檢測目的頻度質量標13、準水泥物理性能確定水泥是否適用料源變化或懷疑質量不穩定時在規定范圍內每500t（散裝)水泥等級32.5，各齡期強度、安全性達到相應指標要求，初凝時間3h以上、終凝時間不小于5h碎石（含石屑）顆粒分析確定級配符合要求每2000m3樣品符合碎石單級配要求，液限塑性指數測定，小于0。6mm顆粒液限28%，塑性指數9,壓碎值定抗壓碎能力同上20%5.2 混合料的檢測: 檢測項目頻度質量標準試驗方法備注 碎石級配上下午各一次符合表11要求輸送帶上取樣篩分水泥劑量每2小時1次不超過設計值的0。2%0。8EDTA法滴定及總量較核篩分計算含水量每2小時1次或必要時拌和時，高于最佳含水量0.51快速炒干法換算標14、準含水量均勻性隨時觀察色澤均勻，無現象目測,據經驗判斷5。3攤鋪現場檢測: 檢測項目頻度質量標準試驗方法備注壓實度每一作業面或不超過2000m2檢查6次以上基層98灌砂法稱量后迅速檢查含水量酒精燃燒法抗壓強度每一作業面或不超過2000m2檢查6個或9個試件基層4。0Mpa靜壓成型，養生時浸水24小時攤鋪后，碾壓前,隨機取樣，室內成型5.4 檢測中應注意的問題進行水泥劑量測定時，所用的氯化銨應采用當天所配制的溶液,當天配制當天用完以免影響試驗精度。水泥穩定碎石的擊實試驗中，如果無峰值點應加密試驗找出最高點作為最大干密度值。在進行無側限抗壓強度現場隨機取樣時，每點所取混合料制備一個抗壓試件，不應將15、點取樣混合后制備抗壓試件。試件養生后質量損失應符合要求（不超過10g)若干次平行試驗的偏差系數CV（）應不大于20，否則應作廢或作為不合格處理.壓實度試驗中應經常檢驗標準砂的密度，混合料控出后應立即進行含水量試驗，可事先分別用烘干法,溫槽燃燒法，炒鍋法三種方法作對比試驗,寫出對應數值供實際中參考使用。高速公路水泥穩定碎石基層施工技術要點1 工程概況無錫至宜興高速公路是江蘇省高速公路聯網暢通工程的重要組成部分,常州段全長9.89km,雙向四車道，設計行車速度100km/h,路基寬26.0m,路面結構采用半剛性基層瀝青路面，面層為三層式瀝青砼，基層為水泥穩定碎石，厚36m，分兩層施工，每層厚度為116、8cm。2 混合料組成設計2.1 原材料2。1。1 碎石:選用宜興產石灰巖，最大粒徑為31。5cm，按粒徑分1號料（9.531。5mm)、2號料（4.759。5mm)、3號料(2.364。75mm）、4號料（2.36mm以下）四種規格。經試驗，各項技術指標符合相關規范要求。2。1.2 水：使用工期附近河水,經化驗相關規范要求。2.1。3 水泥：選用宜興丁山牌PO42.5級普通硅酸鹽水泥。經檢驗，各項技術指標符合相關規范要求.2。2 混合料配合比設計2。2.1配合比設計要求設計文件要求水泥穩定碎石7天齡期無側限抗壓強度大于4。0Mpa。2。2。2配合比設計目標使水泥穩定碎石達到強度要求,具有較小17、的溫縮和干縮系數（現場裂縫較少），施工和易性好(粗集料離析較少）。2.2。3配合比設計順序確定各種規格集料的比例（混合級配應符合相關規范的規定范圍）擊實試驗（不同水泥劑量)制備無側限抗壓強度試件無側限抗壓強度試驗確定水泥劑量及對應最大干密度、最佳含水量。2.2.4配合比設計結果根據承包人、監理組、市高指三方試驗結果，確定集料組成比例（重量比，以下同）為1號料：2號料:3號料：4號料=35：23：8:34，水泥劑量為5。0%，最大干密度為2。33/cm3,最佳含水量為4。8。3 試驗段施工試驗段選擇在主線上底基層經監理驗收合格的路段上進行，長212.5m，按碾壓組合試驗方案分為兩個路段。試驗內容18、如下:（1） 驗證用于施工的集料配合比例；（2） 確定松鋪系數;（3） 確定標準施工工藝；（4） 確定作業段的合適長度；(5） 檢驗拌和、運輸、攤鋪、碾壓等工序組織和銜接，縮短延遲時間。根據試驗段施工情況，發現混合料級配雖然滿足級配范圍，但混合料總體偏細，基層表面粗糙度不足,容易產生干縮裂縫，且不利于下封層的施工質量，因此對混合料配合比設計進行了優化調整。最終確定的集料組成比例為1號料:2號料:3號料:4號料=40：28：4:32，水泥劑量為5，最大干密度為2。31g/cm3，最佳含水量為5.6%。經再次試驗，混合料級配得到明顯改善。試驗段鋪筑過程中，同時進行各項技術指標的試驗檢測,并最終形成19、試鋪總結,經駐地監理工程師審查，報總監批準后作為申報水泥碎石基層正式開工的依據。4 施工工藝4.1 施工工藝流程原材料進場、報驗混合料配合比設計（清掃整理下承層施工放樣)廠拌混合料自卸車運輸攤鋪機攤鋪碾壓質量檢測養生、交通管制4。2 施工準備4.2.1準備下承層在水泥穩定碎石基層施工前，先要對下承層進行全面復檢,對局部出現的松散、起皮、浮灰等進行徹底清理,同時向下承層表面適量灑水,以保持表面濕潤。4。2.2施工放樣根據設計寬度,用石灰粉標出水泥穩定碎石基層攤鋪位置線和攤鋪機行走方向線，用18cm槽鋼作模板兩側立模，以保證基層邊緣厚度。為控制水泥穩定碎石頂面高程，攤鋪時使用自動找平系統，在鋪設好20、的槽鋼外設置鋼纖,鋼纖上掛直徑2.5mm的高強鋼絲，作為攤鋪機傳感器的標高控制基準線,鋼絲高度為：（18cm下承層的標高誤差）松鋪系數，其中18cm為攤鋪厚度，松鋪系數經試鋪確定為1.30，鋼纖直線段每10m、曲線段每5m設置一個。鋼絲分段拉設，每段長度約100m,張力控制在100kg左右。4。3 混合料拌和對水泥穩定碎石混合料生產的基本要求是混合料配合比準確、穩定、均勻性滿足要求?；旌狭喜捎靡慌_WCB500穩定粒料拌和機集中拌和。拌和過程中嚴格控制水泥劑量、加水量和級配。水泥劑量比配合比設計試驗確定的劑量適當增加，但最多不超過0.5，以減少收縮裂縫.含水量一般比最佳含水量高0.51.0%,以21、彌補混合料在運輸、攤鋪、碾壓過程中水分的損失。拌和過程中根據天氣情況及時調整含水量，并設有專職技術人員對混合料的級配、含水量和拌和均勻必進行定崗控制。4.4 混合料運輸對水泥穩定碎石混合料運輸的基本要求是確保混合料在規定時間內運至攤鋪現場且不離析.混合料采用15臺15t以上自卸汽車運輸。每天施工前，應對所有車輛進行檢查，確保車況良好，并在裝料前將車廂清潔干凈。自卸車裝料時，汽車應前后移動，分三次裝料，保持裝載高度均勻，避免混合料離析。為減少混合料水分損失，每輛車均覆蓋帆布，到達攤鋪現場時，待排到攤鋪機前第二輛時方可掀起帆布。卸料時自卸車應緩慢靠近攤鋪機，在攤鋪機前1030cm處停住，不得撞擊攤22、鋪機.卸料過程中，運輸車掛空，靠攤鋪機推動前行。為減少混合料進入攤鋪機受料斗時出現明顯離析，卸料時一般分三次倒完，派專人控制好卸料速度和卸料數量.運輸車由專人指揮,車速控制在30km/h以內，并按規定線路行駛，嚴禁在已鋪筑的基層上緊急剎車和急轉彎。4.5 混合料攤鋪對水泥穩定碎石攤鋪層的基本要求是表面均勻一致，無條狀和塊狀離析,具有高標準的平整度、規定的松鋪厚度和要求的初始密實度。攤鋪采用攤鋪機分層流水作業施工,攤鋪時采用兩臺ABCTITA423攤鋪機梯隊作業，前后相距58m，中間重疊25cm，半幅一次攤鋪完成，并一起碾壓，中間不設縱向接縫。攤鋪時采用掛線法控制鋪厚度，靠中分帶的攤鋪機在前，外23、邊緣掛鋼絲,用自動找平儀來控制厚度，另一臺攤鋪機邊緣掛鋼絲，內邊緣由走在已攤鋪完的混合料表面的雪撬來控制厚度,橫坡由調整熨平板的坡度儀控制。攤鋪過程中，兩臺攤鋪機保持勻速行駛(一般為1。5m/min）、連續攤鋪；施工人員隨時檢測標高、厚度、橫坡度指標,發現問題及時調整；熨平板振動保持3.0級，夯錘3.5級；攤鋪機的螺旋布料器保持有三分之二埋入混合料中；在攤鋪機后面設專人檢查和消除集料離析現象，特別是局部粗集料“窩”應鏟除,并用新鮮的級配良好的混合料填補；在下承層實際高程低于設計高程的路段，攤鋪機應減慢行走速度，加強振搗和壓實。距離橋頭搭板34m范圍采用人工攤鋪，松鋪系數約為1。40，碾壓時人工24、將不平處及時找平。4。6 混合料壓實對碾壓的基本要求是保證基層達到規定的壓實度和表面平整度。根據試鋪段施工得到的最佳碾壓組合：初壓用DD-110雙鋼輪振動壓路機前靜后振碾壓一遍,速度1。51.7km/h。復壓用VV1400雙鋼輪振動壓路機高頻低幅振壓2遍，英格索蘭150雙鋼輪振動壓路機低頻高幅振壓2遍，速度1.82。2km/h。終壓用YL20輪胎壓路機碾壓2遍,直至消除輪跡為止，速度1。51。7km/h。碾壓時，應遵循先輕后重、先慢后快的原則，一般路段由兩側向中心碾壓，超高路段由內側向外側碾壓,做到穩壓充分,振壓不起浪、不推移；碾壓段落用標牌標明，初壓、復壓、終壓路段界限分明,并有監理旁站;碾25、壓時壓路機緊跟攤鋪機，呈階梯向前推進，輪跡重疊1/2輪寬；壓路機倒車換檔要輕且平順，不得拉動基層,折返時原路返回，換檔位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換檔倒車位置要錯開、成齒狀，出現擁包時,配專人進行鏟平處理；嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車,以保證基層表面不受破壞。壓路機停車時互相錯距3m，應停在碾壓好的路段上,以免破壞基層結構。4.7 接縫處理主線半幅一次攤鋪完成，不設縱向接縫。橫縫與路面中心線垂直設置，設置方法為：攤鋪機駛離混合料末端整齊,緊靠混合料放置兩根與混合料壓實厚度相同的方木，方木用鋼釬支撐，整平緊靠方木的混合料,然后碾壓密實。在下一段落攤鋪前，拆除方木和26、鋼釬，檢查末端成型情況，如有松散應人工鑿除，修整末端并清掃干凈,然后攤鋪中機就位，再開始攤鋪混合料.若因特殊情況，攤鋪中斷超過2h，應將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面,然后，再攤鋪新的混合料。要注意使兩臺攤鋪機所留橫縫至少錯開1m以上。4。8 養生及交通管制每一碾壓段碾壓完成并經壓實度檢查合格后,應立即養生,嚴禁將新成型的基層暴曬。宜采用覆蓋灑水養生，具體做法為：預先將麻袋片或土工布濕潤,人工覆蓋在基層頂面，2h后用灑水車灑水養生。養生期不少于7d,7d內保持基層處于濕潤狀態，28d內正常養護.有灑水車灑水養生時，灑水車的噴頭要采用噴霧式，不得用高壓式27、噴管，以免破壞基層結構。養生期間應定期灑水，安排專人經常檢查基層表面潮濕狀態和灑水的均勻性，根據天氣情況隨時調整灑水遍數,始終保持基層表面潮濕。養生期間封閉交通，禁止車輛通行,灑水車必須在另一幅路面上行駛.4.9 質量檢測主要檢測項目有混合料級配、含水量、水泥劑量、強度、厚度、高程、壓實度、平整度、橫坡度、芯樣完整性等。應根據規范規定的試驗方法、檢測頻率進行跟蹤檢查，如發現問題，應及時調整施工參數，以便更有效地指導施工.5 小結5。1 為減少基層裂縫，必須做到三個限制：在滿足設計強度的基礎上限制水泥用量；在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量；根據施工氣候限制含水量.具體要求：水泥劑量不宜大28、于5.5%，集料級配中0。075mm以下顆粒含量不宜大于5%，成型含水量不宜超過最佳含水量的1。5.2 為保證配料的準確性和拌和機的準確性，所有料斗、水箱、罐倉都要裝配高精度電子動態計量器；所有計量器具應經計量部門計量標定后方可使用；原材料要分類隔倉堆放,細集料（4號料）應搭棚覆蓋，防止雨淋.5。3 要嚴格控制水泥劑量和含水量.設計水泥劑量可比配合比設計試驗確定的劑量多0。5%，水泥用量除用滴定法檢測水泥劑量要求外,還必須進行總量控制檢測，即要求記錄每天的實際水泥用量的一致性。含水量要根據天氣情況及時調整，尤其是高溫作業時，早、中、晚含水量應有所區別.由于含水量檢查試驗工作量大，烘干法檢查耗時29、長，建議采用燃燒法檢查含水量，但應與烘干法建立良好的相關關系.5。4 要調整好傳感器與導向控制線的關系，嚴格控制基層厚度和高程，保證橫坡滿足設計要求.5。5 采用以大噸位振動壓路機為主的碾壓組合方案,可縮短延遲時間，提高工作效率，保證工程質量；要特別注意橋頭搭板前水泥穩定碎石的碾壓;壓實度檢測應緊跟碾壓進行，以確定碾壓組合和碾壓遍數，正常施工可采用碾壓遍數和壓實度檢測雙控辦法。5.6 要科學安排施工,盡量減少橫縫，一般在每天收工時設置，并盡量與橋頭搭板尾端吻合。5.7要做好機械設備的日常檢查和保養工作,保證設備處于完好狀態，出現故障應及時排除，保證混合料從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不超過2小時.5。8 要高度重視水泥穩定碎石基層的養生工作。養生期內嚴禁基層暴露、暴曬,禁止車輛通行，始終保持基層表面潮濕.同時應認真觀察裂縫產生情況，做好記錄和標記。