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1、鐵路簡支T梁預制施工工藝及方法簡支T梁預制施工工藝后張法丁梁施工工藝流程見圖.后張法預應力T梁施工工藝流程圖簡支T梁預制施工方法鋼筋籠采用事先預制整體吊裝；大節塊模板拼裝利用龍門提升人工配合；混凝土采用拌和站集中拌和、混凝土輸送泵泵送、混凝土布料桿布料；澆注時采用斜向分段、水平分層的施工方法；振搗時采用高頻附著式振動器為主、插入式振搗棒為輔；混凝土采用覆蓋撒水自然養生；梁體預應力張拉采用二次張拉橫向移梁;兩臺大龍門同步提升裝梁，運梁平板由梁場鐵路專用線出梁。（1）鋼筋制作、安裝工藝 原材料檢驗及堆放檢驗出廠質量證明書和試驗報告單是否齊全，手續齊全后由試驗室按規定抽式樣進行力學試驗，試驗合格后方2、可使用。必須按不同鋼筋的等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收、分批堆放，不得混雜，且應設立標識。鋼筋應存放在工棚中以防生銹，使用前應將表面的油浸、漆皮、鱗銹等清理干凈。 鋼筋的加工鋼筋的類型、規格、直徑均應符合設計要求.成型后的鋼筋要求形狀正確，符合設計要求，按其類型編碼存放，并掛上標識牌。 鋼筋的焊結及綁扎焊工必須持證上崗，必須根據施工條件進行試焊，由試驗室鑒定合格后方可正式施焊。各種成型鋼筋按型號、規格分類碼放，并做好標識。鋼筋骨架綁扎，必須嚴格按圖紙施工，綁扎應牢固，骨架應有足夠的剛度。梁的混凝土保護層厚度，應符合設計圖紙的規定.為加快施工進度，梁場設置綁扎臺座，鋼筋骨架應在綁扎臺座上進行3、綁扎,以有利于控制鋼筋綁扎質量。梁的底腹鋼筋骨架和頂板骨架分別預制，用龍門吊將骨架吊裝就位。 預應力管道的設置梁體縱向預應力管道的設置是在鋼筋骨架中穿橡膠棒并按5060cm設置定位鋼筋網片與其固定好,確保管道位置準確。為增加橡膠棒的剛度在棒內預先穿入鋼筋芯棒，混凝土初凝后要及時拔出預埋橡膠棒。梁體橫向預應力管道的設置可使用鍍鋅鋼管預埋加固定位，待混凝土初凝后拔出。（2）模板施工工藝 底模的鋪設鋪設底模前應檢查臺座標高是否符合要求，達到要求方可鋪設。模板之間的接縫要密貼平整，底模與臺位的連接要焊接牢固，防止因高頻振動器的振動而使底模與臺位脫離，影響梁體的外型尺寸與質量。鋪設底模完成后，涂刷脫模劑4、。 端模的安裝安裝端模前應先將預應力錨具位置調整好，錨板安放在端模上，然后即可安放，與底模進行連接,連接螺栓要緊固結實，防止漏漿即影響梁體外型尺寸。 外模的拼裝拼裝前將外模涂刷脫模劑，拼裝時先用密封條貼在底模外邊緣，拼裝從端部開始支立，兩側同步進行，每節的連接接縫應密貼平整。每支立一組模板，都要對其進行垂直度調整，調整好的模板穿好底拉桿并緊固好，然后進行下一組模板的支立.待全部模板支立完畢后檢查底模與外模接縫是否緊密，經檢查合格后將底拉桿緊固。 預埋件的安放外模及端模調整好后，上好頂拉桿，控制好上部尺寸后即可進行頂板鋼筋的綁扎及預埋件的安放。泄水管、橫向張拉孔、U型螺栓等預埋件應嚴格控制安放位5、置，確保混凝土成型后預埋件位置的準確. 模板的拆除混凝土澆注完成后,待強度經實驗達到拆模條件時方可拆模。拆模時先拆端模，再拆外模。拆模前將所有連接螺栓、拉桿全部松動，以利拆模。拆模時應防止模板碰撞梁體，使梁體出現硬傷掉角，影響梁的外觀質量。禁止使用大錘敲擊鋼模和使用撬棍直接墊在混凝土上撬模板。拆除后的模板采用龍門吊運方式進入下一臺位，安放、調整過程重復上一施工工序。(3) 混凝土澆注工藝 材料要求所用原材料應有合格證書或試驗報告單，不合格者不能使用.石子采用級配性良好的石灰巖碎石，粒徑為5-25mm.采用中粗河砂、拌制和養護混凝土均采用飲用水。石子要做堿骨料試驗、水泥采用低堿水泥。 混凝土配合6、比設計理論配合比應根據設計的混凝土強度等級、施工條件等要求確定.開盤前，應將理論配合比換算為施工配合比.混凝土坍落度、和易性要滿足設計及施工要求. 混凝土拌和稱量全部采用自動計量設備，拌制前應保證計量器具的準確。要經常測定砂石料含水量，雨天要求增加測定次數，據此對用水量、骨料進行調整.混凝土拌和采用JS10混凝土拌和站，另有一臺JS5強制式拌和機備用。每盤混凝土拌和時間自加水完畢算不少于1.5分鐘。拌制的混凝土應顏色一致，拌和均勻，不得有離析和泌水等現象發生.混凝土施工塌落度應控制在規定的范圍內，應在攪拌地點和澆注地點分別取樣，應當以澆注地點的測值為準。 混凝土輸送設置在拌和站的輸送泵通過輸送7、管道把混凝土泵入待澆梁體處的布料桿中，人工利用布料桿進行均勻布料。混凝土在施工中要具有良好的可泵性、和易性不得出現離析、泌水等現象。 混凝土的澆筑澆注混凝土前，應對模板、鋼筋及預埋件進行檢查，符合設計要求后方可施工。施工過程中應有專人看守，以便及時處理出現問題.混凝土由布料桿直接進入梁體，人工控制布料桿使混凝土灌注均勻。梁體混凝土應連續灌注，一次成型。梁體混凝土灌注宜采用斜向分段(每段一般4米長)、水平分層的灌筑方法，每層混凝土厚3040cm。相臨兩層混凝土灌筑時間，不得超過前層混凝土的初凝時間，防止兩層混凝土形成施工縫.采用側振和插入式振動聯合振搗工藝，振搗棒采用高頻小直徑振動棒.使用插入式8、振動器時，移動間距不應超過其振動半徑的1.5倍，插入下層混凝土 501mm ;振搗完畢應邊振動邊徐徐提出振動器。振搗時間以混凝土不再下沉，表面泛漿，不出氣泡為度。側振的開動要與混凝土入模長度相配合，側振時間以混凝土泛漿，不出氣泡為度。當混凝土灌到腹板以上橋面部分時，不再開側振，橋面采用插入式振搗器振搗.每片梁混凝土灌注時間應盡量縮短，一般情況下3小時以內為宜，特殊情況下不得超過4小時.在灌注過程中，應對模板穩定、模板接縫，各種拉桿、連接部件、聯結螺栓、預埋件進行檢查處理。混凝土澆注完成后，應對表面及時進行修整抹平，待定漿后再抹第二遍并壓光。要求橋面平順無凹凸起伏，排水坡正確。梁體在灌筑過程中，9、應隨機選取混凝土制作試件。施工試件隨梁養護，28天標準試件按標準養護辦理。（4）梁體混凝土的養護根據本梁場的施工特點梁澆注完成后，混凝土養護采用自然養護。梁拆模后，要進行覆蓋撒水養生。撒水養護時間一般為7天，可根據空氣的溫度和濕度、水泥的品種、外加劑等情況酌情延長或縮短。每天撒水的次數以梁體表面經常處于濕潤狀態為度。當采用塑料薄膜或養生液時可不進行撒水養生。（5）張拉施工預應力混凝土 T梁的張拉采用二次張拉。梁混凝土強度達到設計強度的80%時進行第一次初張拉，移梁后待混凝土強度達到設計強度的1%時進行二次終張。 張拉設備校驗張拉千斤頂的校正系數不應大于1。05 （用標準表校正），油壓表的精度不10、得低于1。0級，表盤直徑應大于150mm，最大表盤讀數60Mpa。為保證張拉力的準確性，應定期對張拉設備系統標定。確定張拉力與壓力表之間的關系曲線，作為張拉時的依據.張拉前要進行梁體摩阻試驗用以確定實際張拉控制應力。 鋼絞線下料專設鋼絞線下料場地，整平場地，上鋪10 混凝土，在場地上下料，長度做出標記。鋼絞線存放地點應干燥、清潔、鋼絲距地面高度不小于20 ，并加以覆蓋，防止雨水和油污浸蝕.鋼絞線下料長度。遵照施工圖，下料時應按編束順序進行，每束鋼絲長度誤差不大于1 。鋼絞線成束后確保順直，不能出現麻花、扭轉、分束器分束、編號，鋼束每隔1米左右用22#鐵絲綁扎一道，綁扎寬度約20 ，綁扎好的鋼束11、應持牌標明編號及長度，并用蓋布覆蓋。 鋼絞線穿束模板拆模后，梁體混凝土強度已達到設計的張拉強度，先用壓力水沖孔道內雜物，再用高壓風機吹干孔道，然后穿束。 張拉程序張拉時按設計規定的順序張拉，采用兩端同步張拉工藝。張拉前，先調整到初始應力，把松馳的預應力筋拉緊,在鋼束兩端精確做標記，以此標記為起始量測鋼束伸長量、回縮量。預張拉，按現行施工規范給定的初張拉噸位預張拉，并記錄伸長值初讀數.繼續向張拉缸加油至設計油壓值。測量伸長值并做好張拉記錄預應力張拉以控制應力為主伸長值校核，兩端伸長量之和不得超過理論計算值6 % ,如果伸長值偏差超過該值，應暫停張拉，查明原因，采取處理措施。張拉時，兩端伸長值應基12、本一致，通過油泵升壓速度給予控制.打開高壓油泵截止閥，張拉油壓緩慢降至零，活塞回程。夾片即自動跟進錨固。每束鋼絞線斷絲或滑絲控制在一根鋼絲以內，否則應更換鋼束，全梁斷絲、滑絲總數不得超過鋼束總數的1%。準確完整地量測，記錄各項數據，作業人員由受過專業訓練的人員操作。鋼束錨固后觀察24小時，一般不超過3天，待鋼束收縮穩定檢驗合格后，在錨具外不小于3cm處后用砂輪切割機切斷。嚴禁用電弧焊切斷。之后即可進行壓漿、封端作業. 張拉施工要點檢查梁體混凝土強度、彈性模量是否達到設計要求。油液應定期更換，一般冬季用10#機油，夏季用20#或30#機油。油管在使用前應檢查有無裂紋，接頭是否牢靠。油管和千斤頂油13、嘴連接時，接部位應清洗、擦拭干凈。新的或久置后的千斤頂，因油缸內存有較多空氣，使用前將千斤頂空載往復運行二、三次，以排除油缸內的空氣。千斤頂帶壓工作時，操作人員應站在兩側，端面禁止站人，危險地段應設防護欄.(6) 孔道壓漿后張法預應力T梁待張拉完畢以后，停24h左右，觀察預應力筋和錨具滿足條件以后，即可進行壓漿，一般不超過3天。壓漿工藝每個孔道壓注以前用壓力水沖洗，排除孔道內粉渣和污物。沖洗后，再利用空壓機將孔道內的所有積水吹出。壓漿前先將錨具及夾片提前3天用水泥砂漿堵塞，防止冒漿。每個壓漿孔道兩端的錨板進、出漿應安裝帶閥門的短管，以備壓注完畢時封閉，保持孔道中的水泥在有壓狀態下凝結。水泥漿的14、拌和:添料拌和順序為：水、水泥、添加劑，拌和時間不少于1分鐘，灰漿過濾后存放于儲漿桶內.此時桶內灰漿仍要低速攪拌，并經常保持足夠的數量以保證每根管道的壓漿能一次連續完成.水泥漿自拌制至壓入孔道的延續時間，視氣溫情況而定，一般在3045min范圍內。水泥漿在使用前和壓注過程中應連續攪拌。對于因延遲使用所致的流動度降低的水泥漿，不得通過加水來增加其流動度。壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應從最低點的壓漿孔壓入由最高點的排氣孔排氣和泌水。壓漿順序宜先壓注下層孔道。壓漿應緩慢、均勻地進行不得中斷，并應將所有最高點的排氣孔依次一一放開和關閉，使孔道內排氣通暢。壓漿應使用活塞式壓漿泵，壓漿的最大壓力宜為0。515、0.7Mpa;壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止。為保證管道中充滿灰漿，關閉出漿后，應保持不小于0。5Mpa的一個穩壓期，該穩壓期不宜少于2min。按規定壓漿完畢后打開閥門，沒有水泥漿反溢現象即可卸管。壓漿過程中及壓漿后48h內，結構混凝土的溫度不得低于5,否則應采取保溫措施。當氣溫高于35時，壓漿宜在夜間進行。壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，應及時處理和糾正。壓漿時，每一工作班應留取試件，標準養護28天，檢查其抗壓強度，作為評定水泥漿質量的依據。梁在管道壓漿前不得安裝就位，在壓漿強度達到設計要求后方可移運和吊裝。壓漿施工要點壓漿必須連續16、進行，一次壓完，如中間因事故停頓，應立即將已入孔的灰漿沖洗干凈以后再重新壓漿。壓力泵應配備安全閥，以2Mpa為準調試安裝，灌漿軟管應能滿足壓力的要求。灌漿結束后，各種機具必須清理、清洗，下次使用前必須用壓縮空氣檢查管道是否堵塞。（7）封錨封錨水泥與梁體水泥相同，橋梁封錨必須在管道壓漿結束、并經檢查合格后才允許進行.封錨混凝土采用無收縮混凝土，混凝土強度等級與梁體混凝土相同。錨穴周邊的混凝土必須鑿毛處理，同時應將錨墊板上的浮漿及油污全部清除。封錨前用聚氨脂防水涂料對錨圈與錨墊板之間的縫隙進行防水處理，混凝土應自下而上分層灌注，層層振搗密實，每層厚度不大于10cm.混凝土表面須至少三次抹壓，表面必17、須平整，與梁端表面一致。養護時用麻袋或草袋覆蓋,并使其表面充分潮濕。養護結束后，用聚氨脂防水涂料對封端的新舊混凝土之間交接縫進行防水處理。（8）移梁施工梁體養護達到設計強度后，初張拉隨即進行.張拉完畢,立即進行移梁工作。A、準備工作移梁前，對移梁所需的機械設備、工具等應提前準備到位。將油壓千斤頂就位在臺位兩端的頂梁孔處，檢查千斤頂與頂梁底托接觸是否密貼。將移梁小車安置到軌道上。B、移梁在專職人員的指揮下,2臺千斤頂同步加壓進油，使千斤頂緩慢上升.梁體脫離底模2 3后，將移梁小車沿移梁軌道推入梁底，準備裝梁。千斤頂同步回油，使梁緩慢落在移梁小車上，然后對梁體進行加固。利用兩臺2T卷揚機沿移梁軌道18、拉動移梁小車，拉動過程要緩而有續，聽從指揮，以免發生危險。運梁小車將梁運至存梁區后，利用兩臺千斤頂把同步把梁頂起推出移梁小車,千斤頂回油使梁落于存梁臺位上，完成移梁工作。梁體放置后，兩側均應采取措施進行支護，以防產生傾斜.（9）防水層及保護層施工梁體終張拉完畢可進行防水層施工，也可在整橋架設完進行。防水層基層（即梁體頂板表面）必須平整，無凸凹不平現象。否則，應做找平層，找平層為1:3的水泥砂漿，并進行養護。頂板表面應符合設計尺寸要求，達到表面順直、平整、無露筋、空洞及混凝土被碰損現象。泄水管已按要求安裝牢固，并符合設計安裝尺寸、排水暢通。清除頂板表面的一切灰碴雜物，如在雨后進行施工，需清除橋面19、積水，橋面板必須干燥.防水層采用TQF 1型防水層，防水涂料采用聚氨脂防水涂料，聚氨脂防水涂料按比例配合，用毛刷在頂板表面涂刷，厚度不超過2mm，寬度比防水卷材大510cm。卷材沿縱向整幅鋪設,縱向搭接長度 120mm，橫向搭接長度80mm，搭接部位相互錯開.卷材在頂板鋪設至擋碴墻、豎墻、端邊墻跟部。保護層混凝土采用C40的聚丙烯纖維混凝土，在保護層施工時，嚴禁碰傷已鋪設好的防水層，用平板振搗器振搗保護層混凝土，保護層沿縱向每隔4m設一寬10mm、深30mm的斷逢，當保護層混凝土達到設計規定要求后，用聚氨脂防水涂料將斷縫填實、填滿，保護層表面要平整且排水暢通，厚度要達到設計要求，且無空豉現象。梁體的其它部位不得有涂料痕跡，保證梁體外觀整潔（10）橋梁檢測鑒定橋梁出場前，必須經鐵道部質量檢測中心進行32mT梁的質量技術鑒定，鑒定通過后方可允許橋梁架設。(11) 橋梁出場A、橋梁外觀檢測經監理工程師對梁體幾何尺寸、外觀質量檢驗合格簽證后方可進行裝車。B、裝梁運梁平板進入梁場鐵路專用線后，利用2臺80T跨線龍門進行同步吊梁，把梁平穩的放置在平板車的轉向架上，人工配合龍門吊把梁調整到位。C、加固依據鐵道部有關規范標準把梁體進行支撐加固，經當地鐵路運輸部門車檢合格后方可出梁。