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1、60萬噸/年磷銨工程轉化器非標制作安裝方案 批 準： 審 核： 編 制： 目 錄1、編制說明-42、編制依據-43、主要技術參數-44、施工程序-65、施工前準備工作-751施工技術文件準備-752施工機具、人員及其他準備-76、技術要求及措施-77、材料的要求-78、制作-89、焊接-1091焊接工藝評定-1092焊縫的設置-1093焊前準備及施焊環境-1194下料、坡口加工及接頭組對-11941焊件的切割及坡口加工-11942焊前清理-11943接頭組對-1295 點固焊-12951點固焊-1296施焊-13961焊接工藝參數-13962焊接材料的管理-13963焊接注意事項-1397試板2、與試樣-1498焊接接頭外觀檢查-1599無損檢測-16910焊接返修-1610、安裝-1711、煤油滲漏試驗-1812、資料-1813、主要工機具計劃-1814、勞動力安排計劃-1915、質量保證措施-2016、安全文明施工措施-221、編制說明我公司承建的*公司60萬t/a磷銨工程，包括大量非標設備制作安裝、泵的安裝、工藝管道安裝以及相應電氣儀表安裝調試等。其中轉化工段轉化器主要材質為304H等，設計壓力均為低壓或常壓。為了保證壓力容器的制作質量，使施工工作順利地開展，此處主要針對轉化器的制作安裝編制了專項方案，作為其施工指導性文件。2、編制依據2.1壓力容器安全技術監察規程（質技監局鍋發3、1999154號）；2.2鋼制壓力容器焊接規程JB/T4709-2000；2.3鋼制焊接常壓容器JB4735-1997；2.4鋼制化工容器制造技術規定HG20583-1998；2.5承壓設備無損檢測JB/T4730-2005；2.6 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50235-97；2.7鋼制壓力容器焊接工藝評定JB4708-2000；2.8承壓設備用焊接材料技術條件JB/T4747-2002；2.9 工業爐砌筑工程施工及驗收規范GB50211-2004；2.10鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗JB4744-2000；2.11設計文件；2.12本公司焊接工藝評定匯編；2.134、本公司質量/環境/職業健康安全管理手冊及程序文件； 2.14本公司一、二類壓力容器制造質量體系程序文件及質量手冊；2.15建設單位、監理單位要求及現場情況。3、轉化器主要技術參數序號項 目轉化器備注1容器類別常壓容器2外型尺寸（mm）13350190003型式立式圓筒4制造標準GB150-1998、HG20584-19985工作介質SO3 SO26工作壓力 MPa0.03157工作溫度4206138設計壓力 MPa常壓9設計溫度63010焊接接頭系數（筒體、封頭）0.711腐裕余量 mm112全容積 m3約270013支座型式滑動支座14筒體材料304H15煤油滲漏實驗16焊 條A10217保5、溫厚度 mm2504、施工程序（見下頁）簽訂合同編制生產計劃焊工資格審查焊接工藝試驗施工 準 備 圖 紙 會 審辦理監檢手續編 制計 劃編制工藝方案下達試驗任務書編制工藝規程工裝設計編制檢驗規程工裝設計編制檢驗規程原材料采購外購件采購外協件加工技 術 交 底產 品 制 造工 序 控 制簽 發 合 格 證 書產 品 安 裝質 量 信 息 反 饋工裝設備 驗 證外觀檢 查工藝文件保存檢驗記錄整理交工資料整理無損檢 測理 化資料 歸 檔綜合分析調整質保體系提出質控措施確定產品目標 壓力容器制造工作程序圖5、施工前的準備工作5.1 施工技術文件的準備5.1.1與施工過程相關的規程、規范的收集，及工程所6、需記錄表格的收集。5.1.2 熟悉施工圖紙，并對施工圖紙進行會審。5.1.3 編制可行的施工方案，對施工班組進行技術交底。5.2 施工機具、人員及其它準備工作5.2.1 容器制作所需的機具的準備，如：焊機、烘箱、卷板機、吊車等。5.2.2 施工所需的人員配備并持證上崗。5.2.3 容器制作工程施工質量的驗收，必須采用經計量檢定、標準合格的計量器具。5.2.4 采用的原材料及成品應進行進場驗收。5.2.5 臨時用電、用水應落實，并得到保證。6、技術要求及措施6.1 容器的焊接必須由持有相應類別的“鍋爐壓力容器焊工合格證書”的焊工擔任。6.2 容器的無損檢測應由持有相應方法的“鍋爐壓力容器無損檢測7、人員資格證”的人員擔任。6.3 按焊接工藝評定選擇焊接材料，焊接材料必須具有質量合格證明書。7、材料的要求7.1壓力容器用材料的質量及規格，應符合相應的國家標準、行業標準和設計要求。材料質量證明書的內容必須齊全、清晰，并加蓋材料生產單位質量檢驗章。7.2壓力容器的筒體、封頭（端蓋）、人孔蓋、人孔法蘭、人孔接管、柵格、隔板、開孔補強圈、設備法蘭的設備主螺栓及公稱直徑大于等于250mm的接管和管法蘭均作為主要受壓元件，對其用材的復驗要求如下：對制造第一類壓力容器的鋼板，有下列情況之一的應復驗：設計圖樣要求復驗的；用戶要求復驗的；鋼材質量證明書注明復印件無效或不等效的。取得國家安全監察機構產品安全質8、量認證并有免除復驗標志的材料，可免做復驗。7.3用于制造壓力容器受壓元件的焊接材料，應按相應標準制造、檢驗和選用。7.4凡制造受壓元件的材料應有確認的標記。在制造過程中，如原有確認標記被裁掉或材料分成幾塊，應于材料切割前完成標記的移植。7.5冷卷筒節材料的鋼材厚度不得小于其名義厚度減鋼板負偏差。制造中應避免鋼板表面的機械損傷，對于尖銳傷痕應予修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3，修磨的深度應不大于該部位鋼材厚度的5%，且不大于2mm，否則應予補焊。8、制作8.1制作順序首先制作滑動支座并預制底板，罐頂板和筒體板（根據排版圖放樣下料）。設備支座的土建基礎安裝前應打磨平整，使每個基礎在同一水平面上，其9、水平度小于1/2000?，F場安裝支座時，必須保證每塊支座底板與土建基礎的貼合率95%；支座底板與基準面不平行度1.0mm，底板自身不平度0.5mm?；瑒又ё谱骱负茫缓箐佋O底板及立柱。然后開始組裝最上面的一帶板（從底圈壁板起由下到上）。然后用12T吊車把下預制好的頂板吊上去，開始組焊，在頂板組焊過程中要對稱組焊。然后利用12根桅桿（規格219*4.5每3.5米一根）用手拉葫蘆依次升起個帶板，在升起前過各個筒節的隔板和柵格要裝好。最終整體組焊完畢。隨后將各、旁通管等附件組焊到位。設備安裝過程中，應保證支座底面同殼體垂直，垂直度公差不大于1/1000，且在同一水平面上，務必使各支座受力均勻。8.10、2筒體和封頭制造的主要控制項目如下：1）坡口幾何形狀和表面質量；2）筒體的直線度、棱角度，縱、環焊縫對口錯邊量，同一斷面的最大最小直徑差；3）封頭的拼接成形和主要尺寸偏差；8.3其它要求1)法蘭面應垂直于接管或圓筒的主軸中心線。接管法蘭應保證法蘭面的水平或垂直（有特殊要求的應按圖樣規定），其偏差均不得超過法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時，按100mm計算），且不大于3mm。法蘭的螺栓通孔應與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置，有特殊要求時，應在圖樣上注明。2)除圖樣另有規定外，殼體直線度允差應不大于殼體長度的1。3)承受內壓的容器組裝完成后，按要求檢查殼體的圓度。殼體同一斷面上最大內徑與最小內11、徑之差，應不大于該斷面內徑的1%，且不大于30mm.當被檢斷面位于開孔中心一倍開孔內徑范圍內時，則該斷面最大內徑與最小內徑之差，應不大于該斷面內徑的1%與開孔內徑的2%之和，且不大于25mm.4）按設計要求，底板焊接后上表面平整度10mm；件1-19與下表面上加強件的焊接采用交錯間斷雙面焊100/100 mm。下部300mm及150mm寬鋼板凡與筋板相交處均需按筋板所需長度加工開槽13mm插入。8.4內部件制作： 1）柵格制成后必須平整，無翹曲。隔板對接焊縫須做煤油試漏試驗，無法做的需做真空箱試驗。9、焊接9.1焊接工藝評定 容器焊接前的焊接工藝評定，應按JB4709-2000進行。對受壓元件12、之間的對接焊接接頭和要求全焊透的T形焊接接頭，受壓元件與承載的非受壓元件之間全焊透的T形或角接焊接接頭，都應進行焊接工藝評定。9.2焊縫的設置容器內件和殼體焊接的焊縫應盡量避開筒節間相焊的焊縫。筒節長度應不小于300mm。組裝時,相鄰筒節A類接頭焊縫中心線間外圓弧長應大于鋼材厚度s的三倍，且不小于100mm。9.3焊前準備及施焊環境1)容器施焊前，應根據圖樣要求及焊接工藝評定，制定焊接工藝規程，焊工必須嚴格按給定的焊接工藝施焊。2)焊條、焊劑及其他焊接材料的貯存庫應保持干燥，相對濕度不得大于60%。3)當施焊環境出現下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊。A、手工焊時風速大于10m/s；B13、氣體保護焊時風速大于2m/s；C、相對濕度大于90%；D、雨、雪環境。9.4下料、坡口加工及接頭組對9.4.1焊件的切割及坡口加工下料：對奧氏體高合金鋼下料宜采用機械加工方法，也可采用等離子弧切割、氣割（從基材表面起割）等方法下料，但采用這些方法（盡量采用等離子切割方法）下料時，均應留有適當的加工余量，并應對影響焊接質量的切割表面層應用冷加工方法去除。施工人員在對奧氏體高合金鋼的下料、卷制過程中，不得與碳鋼面接觸，應采取相應的保護措施。坡口加工：鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產生的表面硬化層，應磨除。加工合格后，應經質檢員檢查認可后，方能組對焊接。 焊14、接接頭的坡口型式和尺寸應符合規定。 9.4.2焊前清理施焊前應將坡口及其母材兩側表面20mm范圍內（以離坡口或板邊緣外計）的氧化物、油污、熔渣及其他有害雜質清除干凈。9.4.3接頭組對A、B類焊接接頭對口錯邊量b（見圖），應符合下表的規定。表一 單位： mm對口處鋼材厚度s按焊接接頭類別劃分對口錯邊量bAB121/4s1/4s12-2031/4s20-4035在焊接接頭環向形成的棱角E，用弦長等于1/6內徑，且不小于300mm的內樣板或外樣板檢測，其E值不得大于（0.1s+2）mm，且不得大于5mm；在焊接接頭軸向形成的棱角E，用長度不小于300mm的直尺檢查，其E值亦不得大于（0.1s+2）15、mm，且不大于5mm。當兩板厚度差小于上列數值時，則對口錯邊量按表一要求，且對口錯邊量b以較薄板厚度為基準確定。在測量對口錯邊量時，不應計入兩板厚度的差值。注意:不允許強力組裝。9.5點固焊9.5.1點固焊點固焊必須由合格焊工施焊，工藝跟正式焊相同，注意仔細檢查焊縫質量，如有裂紋、氣孔等缺陷應立即磨掉重新點固；每個焊縫應保證足夠數量的點固焊縫，點固后不得敲擊搬運工件，以免裂開。嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物。應在引弧板或坡口內引弧，禁止在非焊接部位引弧；縱焊縫應在引出板上收弧，弧坑應填滿。受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則16、應按受壓元件的焊縫要求施焊。9.6施焊9.6.1焊接工藝參數母材焊接電源焊接方法填充金屬（:mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（mm/min）304HDC-SMAWA102(3.2;4.0;5.0)管:90-115板: 150-250管：211板：26-36管：80-120板：150-2009.6.2焊接材料的管理焊接材料入庫時，應仔細核對合格證、質量證明書，符合相應標準后才能投入使用。將焊材存放在干燥、通風良好、溫度5，且空氣相對濕度60%的庫房內；設置焊材二級庫，并由保管員專門負責焊材的保管、烘烤、發放和回收，并做好各種記錄；焊條使用前按說明書的要求進行烘烤，然后將焊條存放到10017、-150恒溫箱里隨用隨取；焊條使用超過4小時應重新烘烤，并且重復烘烤不得超過兩次；焊工憑焊接技術員簽發的領料單領取焊材。9.6.3焊接注意事項1)焊接過程中應防止地線、電纜線、焊鉗與焊件打弧。電弧擦傷處的弧坑需經修磨，使其均勻過渡到母材表面，修磨的深度應不大于該部位鋼材厚度的5%且不大于2mm，否則應予補焊。2)受壓元件角焊縫的根部應保證焊透。3)雙面焊必須清理焊根，顯露出正面打底的焊縫金屬。接弧處應保證焊透與熔合。4)每條焊縫應盡可能一次焊完。引弧板、引出板、產品焊接試板不應錘擊拆除。5)在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉筋的墊板等，應采用與壓力容器殼體相同或在力學性能和焊接性能方面相似的材料，18、并用相適應的焊材及焊接工藝進行焊接。臨時吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應小于該部位的設計厚度。6)施焊后，應在焊接接頭所規定的部位打上焊工鋼印。壓力容器主要受壓元件的焊縫附近50mm處的指定部位，應打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的，應用簡圖記錄焊工代號，并將簡圖列入產品質量證明書中提供給用戶。9.7試板與試樣試板的材料必須是合格的，且與容器用材具有相同鋼號、相同規格和相同熱處理狀態。試板應由施焊容器的焊工，采用施焊容器時相同的條件和相同的焊接工藝焊接，并應在其所代表的受壓元件焊接接頭的焊接工藝評定合格范圍內。多焊工焊接的容器，做焊接試板的焊工19、由制造單位的檢驗部門指定。試板必須在筒節的A類縱向接頭焊縫的延長部位與筒節同時進行施焊。產品焊接試板經外觀檢查和射線檢測，如不合格允許返修，返修時，應符合返修要求；如不返修，可避開缺陷部位截取試樣。試板尺寸與試樣的截取按JB4744的規定。制取試樣后，應進行拉力、冷彎試驗，若殼體材料有沖擊要求，試板上也應截取沖擊試樣，進行沖擊試驗。試樣按JB4744的規定進行檢驗與評定。當試樣評定結果不能滿足JB4744的要求時,允許取樣進行復驗,若復驗結果仍達不到要求時，則該產品焊接試板被判為不合格。當產品焊接試板被判為不合格時,應分析原因,采取相應措施,然后按上述要求重新進行試驗。9.8焊接接頭外觀檢查焊20、縫表面的形狀尺寸及外觀要求應按以下要求執行：1)A、B類接頭焊縫的余高e1、e2，應符合下列規定(單位:mm)：單面坡口雙面坡口e1e2e1e20-15%板厚，且41.50-10%相應板厚，且40-10%相應板厚，且4其中e1表示正面余高，e2表示背部余高，表中百分數計算值小于1.5時按1.5計。按設計要求，錐體及彎頭內表面的縱、環焊縫的余高為零。C、D類接頭的焊腳，在圖樣無規定時，取焊件中較薄者之厚度。補強圈的焊腳，當補強圈的厚度不小于8mm時，其焊腳等于補強圈厚度的70%，且不小于8mm。外形應平緩過渡。2)壓力容器焊接接頭表面不得有裂紋、未焊透、未熔合、氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣21、等缺陷。焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物必須清除。表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續長度不得大于100 mm，焊縫兩側咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10%。3)焊縫與母材應圓滑過渡。4)容器上凡被補強圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應打磨至與母材齊平。9.9無損檢測容器的焊接接頭，經形狀尺寸及外觀檢查合格后，再進行下面的無損檢測。A、 表面無損檢測按設計要求，滲透檢測發現的不允許缺陷，應進行修磨及必要的補焊，并對該部位采用原檢測方法重新檢測，直至合格。B、內部無損檢測焊接接頭的檢測按JB/T4730-2005進行。9.10焊接返修焊接接頭返修的要求如下：1）應分析缺陷產生的原因，提出相應的返修22、方案。2）返修應編制詳細的返修工藝，經焊接責任工程師批準后才能實施。返修工藝至少應包括缺陷產生的原因；避免再次產生缺陷的技術措施；焊接工藝參數的確定；返修焊工的指定；焊材的牌號及規格；返修工藝編制人、批準人的簽字。3）同一部位的返修次數不宜超過兩次。超過兩次以上的返修，應經制造單位技術總負責人批準，并應將返修次數、部位、返修后的無損檢測結果和技術總負責人批準字樣記入壓力容器質量證明書的產品制造變更報告中。4）返修的記錄應詳盡，其內容至少包括坡口型式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數（焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度、焊材牌號及規格、焊接位置等）和施焊者及其鋼印等。5）壓力試驗后需返23、修的，返修部位必須按原要求經無損檢測合格。由于焊接接頭或接管泄露而進行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的壓力容器，還應重新進行壓力試驗。應認真做好無損檢測的原始記錄，檢測部位圖應清晰、準確地反映實際檢測的方位（如：射線照相位置、編號、方向等），正確填發報告，妥善保管好無損檢測檔案和底片（包括原缺陷的底片），保存期限不應少于7年。10、安裝因該設備屬現場組焊,制作和安裝沒有絕對分開。設備找平找正的允許偏差應符合下列要求：序號子項允許偏差（mm）檢查方法檢 查 數 量立式1中心線位置10鋼尺測量立式：縱橫軸線各2測點2標高5水準儀測量立式：縱橫軸線各2測點3鉛垂度H/1000，但不超過30吊線錘，24、鋼尺或經緯儀測量相隔900測2點4方位沿底座環圓周測量15吊線錘，鋼尺測量測主要接管處表中：D設備外徑；H立式設備兩端部測點距離。設備所有管口在配管前應保持封閉狀態，與設備相連的管子在配管前應徹底清除管內雜物，防止配管時雜物掉入管道及設備內，管道與設備碰口時嚴禁強力對口，應合理支吊管道，避免設備管口直接承受管道重量，影響設備安裝精度。11，煤油滲漏試驗隔板與密封角鋼及底版焊縫的焊接處應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53KPa，無滲漏為合格。鋼殼制造完畢后，進行煤油滲漏試驗。合格后方可進行其它安裝工藝。設備制造完畢，做清洗處理前，所有內表面焊縫應打磨拋光；特別是圓筒內表面焊縫應光25、滑，其粗糙度應小于鋼板表面。內部所有表面應做清除油污處理。12、資料12.1壓力容器制造完畢，必須在壓力容器明顯的部位裝設產品銘牌和注冊銘牌。12.2壓力容器出廠時，應向用戶至少提供以下技術文件和資料：1）竣工圖樣。竣工圖樣上應有設計單位資格印章，若制造過程中發生了材料代用、無損檢測方法改變、加工尺寸變更等，應按照設計修改通知單的要求在竣工圖樣上直接標注，標注處應有修改人和審核人的簽字及修改日期。竣工圖樣上應有制造單位名稱、制造許可證編號和“竣工圖”字樣。2）產品質量證明書及產品銘牌的拓印件。3）壓力容器產品安全質量監督檢驗證書。13、主要工機具計劃施工機具一覽表序號名稱規格型號單位數量備注126、逆變電焊機400A-600A臺272電焊氣保焊臺23烘干箱臺24空壓機臺35手動葫蘆10T個1265T個3873T個682T個59千斤頂32T個1810工具箱個211貨架0.6m*3.5m個112焊把線50mm2米90013氣保焊槍套214割把套1615氣刨槍個316磨光機個1317電源線90mm2米651816mm2米80196mm2米150202.5mm2米47021交流電焊機臺822立桿根5323氬弧焊機臺524鋼板夾5T個4253T個226配電箱個627分配箱個428切割機臺229自動割機臺730X探傷機臺131真空泵臺132卡環5T個1233卡環3T個434電排風臺635卷板機臺1127、4、勞動力安排計劃工種鉚工焊工起重工鉗工電工其它人數182436212施工手段用料一覽表序號名稱規格型號單位數量備 注1鋼管10#2198m33群桅、中心安裝架2鋼板Q235A=14m2150操作平臺、筋板3鋼板Q235A=12m22吊耳、筋板4鋼板Q235A=20m22起升吊耳、擋板5角鋼Q235A636m50卡具6角鋼Q235A505m60臨時爬梯7角鋼Q235A756m120斜拉撐8槽鋼Q235A10m50滑道9槽鋼Q235A16am36脹圈9圓鋼Q235A20m20踏步10鋼絲繩17.63.7+1m16011鋼絲繩15-63.7+1m10012腳手架管2m20013扣件只20014竹跳28、板202800塊5015枕木2502000根2016輸水膠帶1m5017鐵絲10#kg2518白棕繩24m20019橡膠石棉板=3m2220螺栓M2055,8.8級套2015、質量保證措施15.1建立質保體系建立項目經理領導，各職能部門中間控制，質檢員基層檢查的三級組織系統，形成從項目經理到施工班組的質量管理網絡。項目經理對質量全面負責，對工程進行全面領導，是質量的第一責任者；項目總工代表項目經理對質量進行全面管理，是質量的第二責任者。嚴格按照本公司壓力容器制造質量手冊和壓力容器制造質量體系程序文件的規定執行。項目部的各個領導以及相關部門嚴格按照項目部職能分配表規定的職能進行控制和管理。施工過29、程中接受業主、監理和技術監督局的監督和管理。嚴格工藝紀律，焊工、起重工、電工、起重工等特殊工種必須持證上崗，且所從事的作業項目必須與其相關的資格等級相符。15.2工程所用的原材料、半成品均要嚴格地檢查其質量，并按規定進行復驗復查，不合格的嚴禁驗收入庫，不得使用。材料、設備的驗證由項目部副經理組織，供應部實施，質檢站和工程部協助。原材料在供應、貯存和使用過程中應做好材料的標記移植和記錄，保證標記傳遞和使用的正確性和可追溯性。15.3投入完好先進的施工機具，操作人員正確操作，定期維護保養，確保設備性能。且在施工過程中，需對3-5t卷揚機、電焊機、16t以上起重機、X射線探傷機、計量器具等進行認可。30、15.4施工過程中，采用A、B、C（R）工程質量控制辦法，嚴格執行“三檢一評”工作制度，并做好記錄，嚴格把關，上道工序不合格，嚴禁轉入下道程序，不合格的堅決推倒重來。認真做好產品的狀態標識，其標識以“合格”、“不合格”、“等檢”、“等判”四種方式。執行工程質量分級檢查制度，從質量通病入手重點檢查焊接等方面的質量。15.5推行全面質量管理（TQC），建立以項目施工經理為首，有各職能部門負責人及施工隊隊長參加的全面質量管理領導小組，對工程進行全面質量管理。廣泛開展群眾性QC小組和以攻克技術關鍵或質量通病為目的“攻關型”現場型QC小組，通過QC小組活動解決技術難題，通過QC小組活動提高工程質量。繼續31、加大IS09002標準的貫徹，把優秀的質量管理體制與科學質量管理方法融合一起，建立高度靈敏的質量信息反饋系統：專職質檢員、技術員作為信息中心，負責收集，管理和傳遞質量動態信息給決策機構（項目經理部），決策機構傳遞給執行機構（工程部）調整施工部署，糾正偏差形成一個反應迅速、無阻的閉合式系統。 采用因果分析圖、質量對策表、“五合一”記錄表等開展質量統計分析，掌握質量動態，對“癥”下“藥”。嚴格按照PDCA循環過程，不斷地改進工作質量和產品質量。15.6把各施工隊和班組的工資和獎金的分配與質量掛鉤，實行質量否決制。16、安全文明施工措施16.1安全管理目標 杜絕死亡和重傷事故，減少一般工傷事故。1632、.2安全管理措施1)項目部設專職安全監察員，各施工隊設專職安全員，施工班組設兼職安全員，負責施工過程中的安全施工管理工作。2)強化“安全第一，預防為主”的思想，消除僥幸心理和麻痹大意。堅持施工隊每周一次安全例會，班組每日班前短會，并做好活動記錄。3）堅持安全一票否決制度，安全隱患不消除不能施工，并將安全指標與施工班組和個人的經濟掛鉤，獎優罰劣。4）在主要路口、重點部位和危險區域設置醒目有效的安全標志牌，必要時設置安全警戒線。5）進入施工現場嚴格遵守動火規定；嚴格執行HGJ233-87化工施工安全制度；6）高處作業防墜落，根據GB3608-93高處作業分級標準，對特殊的懸空高處作業以及超限設備吊裝等施工項目，應制定單項的安全措施方案，在從事上述高空作業時，必須辦理高空作業許可證方可施工。7）特種作業人員必須嚴格按照GB5306-85特種作業人員安全技術考核規定持證上崗并接受檢查；做好“三寶”的穿戴、使用，搞好“四口”、“五臨邊”的防護。8）施工臨時用電必須符合JGJ46-2005施工現場臨時用電安全技術規范要求。施工現場用電線路采用TN-S制，即三相五線制，工作零線和保護零線分開，保護零線按照首、中、尾三處接地處理，其施工用電總配電箱、分配電箱安裝漏電保護器，并采用短路跳閘空氣開關，采用集裝箱配電室。其配電室有專人管理，每天做好送電、斷電和檢查工作；及時處理違章作業。