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1、1壓力管道通用安裝工藝1. 1編制根據勞動部、工業金屬管道工程施工及驗收規范（GB50235-97）1. 2工藝合用范疇1.2.1本施工工藝合用于碳素鋼、合金鋼、不銹鋼、鑄鐵、有色金屬工藝管道施工。其設計壓力0.1Mpa(表壓)輸送介質為易燃、易爆、有毒、腐蝕性強或最高工作溫度高于或等于原則沸點液體管道，如本工藝與規范或設計規定矛盾時，應以規范或設計規定為準。1.2.2采用新材料、新機具、新工藝、新技術等四新技術，其規定與本工藝不相符時，應按設計闡明或詳細狀況進行實驗，經鍋爐壓力容器監察部門審查批準后，可在工程上試用。圖紙匯審材料檢查現場清理管子加工預制系統沖洗系統實驗管道構成件安裝支架制安交2、驗工程1.3工藝流程1.4施工準備1.4. 1設計及其她技術文獻齊全,施工圖紙業經會審.1.4.2材料、作業人員、機械設備、滿足施工進度需要，施工環境符合工程規定，水、電、路、氣基本暢通，并能保證持續施工。1.4.3會同業主對關于建筑構造、支架、預埋件、予留孔、溝槽、墊付層及土方等質量按設計和相應施工規范進行檢查驗收，應合格滿足安裝規定。1.4.4施工組織設計(施工方案)業經批準,技術交底和必要培訓已經完畢。1.4. 5對管子、管件、閥門應設計規定核對其規格、材質、型號，并進行了復驗。管子、管件和工程用其她鋼材必要有制造廠合格證和質量證明書，合金鋼管上有材質標記。1.4.6對支、吊架彈簧應檢查3、合格證明書、質量證明書，并對外觀進行檢查，當工作壓力10Mpa或工作溫度450管道支架彈簧應進行全壓縮變形實驗。1.5管子加工1.5.1管子切割1.5.1.1碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械辦法切割，當采用氧乙炔火焰切割時必要保持尺寸對的和表面平整，且公稱直徑不大于或等于50mm管子，鍍鋅管不能采用氣割。A切口表面平整。無裂紋、重皮，清除切口上毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵及鐵屑等缺陷或殘留物。B切口平面傾斜容許偏差為管徑1%；為得超過3mm。1.5.2彎管制作1.5.2.1彎管最小彎曲半徑應符合表1規定.1.5.2.2管子彎制后質量應符合下列規定:A. 無裂紋、分層、過燒等缺陷；B。壁厚減薄率不4、超過8%,高壓管不超過5%;C.彎曲角度偏差：機械彎管不超過3mm/m,當直管長度不不大于3m時，其總偏差最大不超過10mm.彎管最小曲率半徑 表1管子類別彎管制作方式最小彎曲半徑中低壓鋼管熱彎3.5DW冷彎4.0DW壓彎1.5DW熱推彎1.5DW冷熱彎5.0DW高壓鋼管壓制彎1.5DWD.管子彎曲某些波浪度H容許值見表2管外徑 mm108133159219273325377426容許值mm456781.5.3卷管加工1.5.3.1鋼板卷管在卷板機上卷制成型,卷板前板頭兩端彎曲解決,用胎具機械壓頭,成型后用圓弧樣板檢查,合格后開始卷管,卷管成型點焊后找圓,使卷管橢圓度符合規定規定。1.5.3.5、2卷管直徑不不大于600mm時,容許有兩道縱向拼接縫,接縫間距不不大于200mm。1.5.3.3卷管時接組對時兩縱縫隙間距不少于100mm,支管外壁距縱向環向焊縫不少于mm.1.5.3.4卷管周長偏差橢圓度允差見表3.1.5.3.5用校圓樣板檢查卷管橢圓度,樣板弧長應為管子周長1/61/4,樣板與管內壁不貼合間隙應符合下列規定:A.對接縱縫處為壁厚10%加2mm,且不不不大于3mm;B.離管端200mm處對接縱縫處為2mm;C.其她部位不得不不大于1mm。卷管周長偏差及橢圓度容許誤差 mm公稱直徑800800-12001300-16001700-24002600-30003000周長偏差5796、111315橢圓度外徑1%且不大于44689101.5.3.6非單面焊雙面成型鋼板卷管管徑不不大于或等于600mm時,在管子內側焊縫根部作封底焊接。1.5.3.7卷管所有焊縫作煤油滲入實驗,焊縫外觀質量參見現場設備、工業管道焊接工程施工驗收規范（GB50235-98）中11.3.3.2-3兩條款規定規定。1.5.4夾套管加工1.5.4.1夾套管加工前,依照現場安裝實際狀況劃分制作單元，并實測與夾套管連接管口實際位置。1.5.4.2夾套管加工應符合設計文獻規定,管子下料時,要使夾套內主管上無焊縫,若不可避免布置焊縫時,在套裝前焊口作無損檢查和水壓實驗合格。1.5.4.3按設計規定焊接支撐塊,以保7、持套管與主管間隙均勻,支撐塊離彎管起彎點距離為0.5-1.2m,直管段上支撐塊間距為3-5m。1.5.4.4主管加工完后,焊接部位應裸露進行壓力實驗,實驗壓力應以主管內部或外部設計壓力大者為基準進行壓力實驗,穩壓10min,經檢查無泄露為合格。1.5.4.5在不影響拆卸法蘭螺栓狀況下,盡量使夾套管法蘭，夾套管加工完,套管某些應按設計壓力1.5倍作強度實驗夾套管。1.5.5補償器加工1.5.5.1“”形、“”形補償器橢圓率、壁厚減薄率、波浪度、角度偏差等加工原則。1.5.5.2加工“”形補償器彎頭必要是90,否則不能保證其最后尺寸。組對在平臺上進行，以保證補償器不歪扭，1.5.5.3“”形補償器8、,當設計無規定期,可用急彎彎頭組對而成,對設計規定必要采用大彎曲半徑,用管子彎制而成,焊縫離彎曲點不不大于管子外徑,且不不大于100mm.平行壁上避免對接焊縫.1.5.5.4“”形補償器加工允差,縣壁長度允差10mm,平面歪扭容許誤差為3mm/m,且不不不大于10mm,1. 6管道支、吊架制作1.6.1管道支、吊架形式、材質、加工尺寸、精度及焊接等原則按設計規定，支架底板及支、吊架彈簧盒工作面應平整。1.6.2管道支、吊架制作后,刷防銹漆；合金鋼支架、吊架作材質標記，以免混淆。1. 7管道預制1.7. 1管道應盡量預制安裝,以提高工效減少高空作業和保證安全和質量.1.7.2依照現場狀況和運送條9、件劃分預支制單元,預制前畫出管道預制加工草圖,對與每一預制單元有關各部尺寸,預制前作現場實測,以保證預制件符合實際安裝尺寸.1.7.3考慮運送安裝以便,恰當預留調節活口,預制完畢管段將內部清理干凈,封閉管口,嚴防雜物進入.1.7.4管道預制在平臺上設立恰當支架和卡具,以保證組對精確性.1.8管道焊接1.8.1預制管道焊接時,編好焊接工藝,嚴格操作程序,防止焊接變形,組對時留焊縫收縮量,以保證尺寸對的.1.8.2管道焊接下料時,應較好安排焊縫位置,使之符合下列原則:1.8.2.1直管段兩環縫間距:當公稱直徑不不大于150mm時,不應不大于150mm；當公稱直徑不大于150mm時，不應不大于管子外10、徑.1.8.2.2焊縫距彎管(不涉及壓制或熱推彎管)起點不不大于100mm,且不不大于管子外徑.1.8.2.3卷管縱向焊縫應置于易檢修位置,且不在底部.1.8.2.4焊縫距支、吊架凈距不不大于50mm。1.8.2.5需熱解決焊縫支、吊架凈距不得不大于焊縫寬度5倍,且不得不大于100mm縱向焊縫錯開,其間距不少于100mm,加固環距管子環向焊縫不小10mm.1.9管道安裝1.9.1管道安裝普通規定1.9.1.1管道安裝應具備條件:A.與管道關于土建工程已經檢查合格,能滿足安裝規定,并已辦理交接手續.B.與管道連接設備已找正合格，固定完畢。C.必要在管道安裝前完畢工序,如清洗脫脂、內部防腐與襯里等11、已經完畢。D. 脫脂后管件,安裝前必要進行嚴格檢查,不得有油跡污染.E.管子、管件及閥門等已經檢查合格，并有相應合格證。F.管子、管件及閥門等已經按設計規定核對無誤,內部已經清理干凈,不存在雜物.1.9.2支、吊架安裝1.9.2.1管道安裝時,應及時進行支、吊架固定和調節工作. 支、吊架位置應對的,安裝平整牢固,與管子接觸良好.1.9.2.2無熱位移管道,其吊桿應垂直安裝,有熱位移管道,吊桿應在位移相反方向,按位移值之半,呈傾斜狀安裝,兩根熱位移方向相反或位移值不等管道,除設計有規定外,不得使用同一根吊桿.1.9.2.3固定支架應嚴格按設計規定安裝,并在補償器預拉伸后固定,在無補償裝置、有位移12、直管段上，不得安裝一種以上固定支架.1.9.2.4導向支架或滑動支架滑動面應干凈平整，不得有歪斜和卡澀現象，其安裝位置應從支撐面中心向位移反向偏移，偏移值應為位移值之半，絕熱層不得防礙熱位移。1.9.2.5彈簧支、吊架彈簧安裝高度，應按設計文獻規定，安裝彈簧應調節至冷態值，并作出記錄。彈簧暫時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。1.9.2.6支、吊架焊接應由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷，管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現象。1.9.2.7鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上閥門，應設有專用支架，不得以管道承重。1.9.2.8管架緊固在槽鋼或工字鋼板斜面時,其螺栓應有13、相應斜墊片.1.9.2.9管道安裝時不適當使用暫時支、吊架，如有必要時，應有明顯標記，不得與正式支、吊架位置沖突，并有明顯標記，管道安裝后應予以拆除。1.9.2.10管道安裝完畢后,應按設計規定逐個核對支、吊架形式和位置。1.9.2.11有熱位移管道,在熱負荷運營時應及時對支、吊架進行檢查與調節。：A。活動支架位移方向，位移值及導向性能應符合設計規定；B管托不得脫落；C固定支架應牢固可靠；D彈簧支、吊架安裝高度與彈簧工作荷載應符合設計文獻規定E可調支架位置應調節適當。1.9.3閥門安裝1.9.3.1安裝前準備A.按設計核對閥門型號、規格，按介質流向擬定閥門安裝方向。B.檢查閥門填料,其壓蓋螺栓14、應留有調節余量.C.復核產品合格證及材質證書.D.須試壓閥門進行壓力實驗并做好試壓記錄.1.9.3.2閥門安裝與管道安裝同步進行,法蘭或螺紋閥門應在關閉壯態下安裝.當閥門與管道以焊接方式連接時,應檢查閥門與管道材質與否一致,并單獨編寫作業指引書.1.9.3.3水平管道上閥門,其閥桿及傳動裝置應安裝在上半周范疇內,調節門操作機構和傳動裝置,使之動作靈活,批示精確.1.9.3.4安裝安全閥時按下列原則進行:A.檢查其垂直度,如有傾斜予以校正.B.在管道投入試運營時應及時調校安全閥.C.在管道系統上進行安全閥最后調節,啟動和回座壓力必要符合設計規定.D.安全閥經調校后,在工作壓力下不得有泄露.E.安15、全閥最后調節合格后,重作鉛封,填寫安全閥最后調試記錄。1.9.4補償器地安裝1.9.4.1安裝“”形或“”形補償器應符合下列原則:A.按設計規定進行預拉伸(壓縮),容許偏差10mm,冷拉點至少應距補償器彎曲點2-2.5mm,并填寫管道補償器裝置安裝記錄。B.水平安裝時，平行壁應與管線坡度相似，兩垂直臂應平行。C.垂直安裝有排氣和疏水裝置.1.9.4.2安裝填料式補膛器尖符合下列規定:A.與管道保持同心,不得歪斜.B.在接近補償器兩側，至少各有一種導向支座，以保證運營自由伸縮，不偏離中心。t1-tnt2-t0C.按設計規定安裝長度,并應考慮氣溫變化,留有剩余收縮量，剩余收縮量按下式計算:S=So16、-式中:S-插管與外殼檔圈間剩余收縮量mm. So-補償器最大行程mm. To-室外最低設計溫度. t1-補償器安裝時氣溫. t2-介質最高設計溫度.容許偏差5mm.D.插管應安裝于介質流入端.E.填料石棉繩應涂石墨粉,并逐圈裝入,逐圈壓緊,各圈接口應互相錯開.1.9.4.3安裝波形補償器,應符合下列規定:A.按設計規定進行預拉伸，補償器應受力均勻.B.波形補償器內套有焊縫一側,在水平管道上應迎介質流向安裝,在垂直管段上應置于上部.C.應與管道保持同心,不得偏斜.D.安裝波形補償器時設暫時約束裝置,待管道安裝固定后,拆除暫時約束裝置.1.9.5管道安裝1.9.5.1管道安裝前應周密安排安裝順序17、,盡量擴大管道預制加工量.1.9.5.2法蘭安裝應達到下列原則:A.裝配平焊法蘭時,管端必要插入法蘭內孔,插入深度為法蘭厚度2/3,以保證法蘭內外順利施焊.B.組對法蘭時,應使法蘭與管子中心垂直,其不垂直度容許誤差為:管子公稱直徑不大于或等于300mm時為1mm，管子公稱直徑不不大于300mm時為2mm.C.法蘭連接應保持兩法蘭平行,其偏差不不不大于法蘭外徑確良.5/1000,且不大天2mm,不準用強緊螺栓辦法消除歪斜.D. 法蘭連接應保證軸線與管道同心并應保證螺栓自由穿入.E.管道安裝應檢查法蘭密封面及密封墊片,不得有影響密封性能缺陷存在.F.法蘭兩相鄰螺栓孔管道中心安裝,其偏差為1mm.118、.9.5.3法蘭墊付片安裝時,應達到下列原則:A.安裝時,依照需要分別涂以石墨粉、二流化鉬油脂、石墨機油等涂濟。B.大口徑拼接墊片,采用斜口搭接或迷宮式搭接,不得平口對接.1.9.5.4對法蘭螺栓安裝原則:A.管道安裝如遇下列狀況時,螺栓螺母應涂二流化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；管道設計溫度高于100或低0;露天裝置;有大氣腐蝕或輸送腐蝕介質.B.法蘭連接應使用同一規格螺栓,安裝方向一致,緊固螺栓用力應均勻對稱,松緊適度,緊固后螺栓應保存2-3扣螺紋.C.螺栓緊固后,應與法蘭緊貼,不得有楔縫,每一螺栓不超過一種墊圈.1.9.5.5管道安裝應達到下列原則:A.工作溫度低于19、200管道,其螺紋接頭密封材料用聚四氟乙稀帶或密封膏.擰緊螺栓時,不得密封材料擠入管內.B.管內清潔規定較高且焊后不易清理管道,其焊縫底層宜用氬弧焊打底.C.管道上儀表接點開孔和焊接應在管道安裝邁進行.D穿墻及過樓板管道應加套管,焊縫不得置于套管內,穿墻管長度不不大于墻厚,穿樓板套管應高出樓面或地面50mm,穿過屋面管道應有防水肩和防雨帽,管道與套管間空隙用石棉或其他不燃材料填充.E.管道安裝工作職有中斷,應及時封閉敞開管口.F.管道安裝坡度與坡向應符合設計規定1.10管道系統實驗1.10.1普通規定1.10.1.1管道安裝完畢,應按設計規定對管道系統進行強度、嚴密性等實驗，以檢查管道系統及各20、連接部位工程質量，實驗項目按設計規定。1.10.1.2管道系統強度與嚴密性實驗,普通采用液壓進行,如果設計構造或其他因素,液壓強度實驗有困難且設計壓力不大于或等到于0.6Mpa時可用氣壓實驗代替,必要采用有效安全辦法,并報請主管部門批準.1.10.1.3管道系統實驗前應具備下列條件:A.管道系統施工完畢,符合設計規定和規范規定.B.焊接完畢并經檢查合格,焊縫及其他實驗中應檢查部位末涂漆和保溫.C.支、吊架安裝完畢。D.管道上膨脹節已設立了暫時約束裝置。E.埋地管道坐標、標高、坡度及管基、墊層等到經復查合格，實驗用暫時加固辦法經檢查確認安全可靠。F實驗用壓力表已經校驗，并在周檢期內，其精度不低于21、1。5級，表刻度值為最大被測壓力1。5-2倍，實驗時壓力表不不大于2塊。G實驗方案已通過批準，并已進行了技校交底。1.10.1.4實驗前應不能參加實驗系統、設備、儀表及管道附件等加以隔離，安全閥、爆破板應拆卸，加置盲板部位應有明顯標記和記錄。1.10.1.5管道系統實驗前，應與運營中管道設立隔離盲板，對水或蒸氣管道如以閥門隔離時，閥門兩側溫差不應超過100.1.10.1.6有冷嘲熱諷脆傾向管道,應依照管材冷脆溫度擬定實驗介質最低溫度,以防脆裂,脆性材料禁止使用氣體進行壓力實驗.1.10.1.7實驗過程中如遇泄露,不得帶壓修理,缺陷消除后,應重新實驗.1.10.1.8系統實驗合格后,實驗介質宜在22、室外適本地點排放,并注意安全.1.10.1.9實驗完畢后,應及時拆除所有暫時盲板,核對記錄,并填寫管道實驗記錄。1.10.2液壓實驗1.10.2.1如設計無規定期,以水作液壓實驗介質,實驗用水應清潔,奧氏體不銹鋼管道及設備實驗用水,其氯離子含量不得超過25ppm,實驗環境溫度應在5以上,否則須有防凍辦法.1.10.2.2實驗壓力按表4規定執行.1.10.2.3液位差較大管道系統,應考慮實驗介質靜壓影響,以管道最高點壓力為準,但最低壓力不可超過管道附件及閥門承受能力.1.10.2.4對承受外壓管道，其實驗壓力應為設計內、外壓力之差1.5倍，且不得低于0.2Mpa.表4 管道液壓實驗壓力 單位 M23、pa管道級類別設計壓力強度實驗壓力嚴密性實驗壓力真空/0.20.1中低壓地上管道/1.5pP埋地管道鋼/1.5pe且0.4Mpa不不不大于系統內閥門單體實驗壓力P鑄鐵0.52pP0.5P+0.5P高壓1.5pp1.10.2.5實驗合格A.液壓強度實驗,升壓應緩慢,達到實驗壓力后,停壓10min,以無泄漏,目測無變形為合格.B.液壓嚴密性實驗普通在強度實驗合格后進行,將壓力降至設計壓力停壓30min,經全面檢查,以無泄漏為合格.1.10.3氣壓實驗1.10.3.1以空氣或惰性氣體作氣壓實驗介質.1.10.3.2若用氣體作嚴密性實驗,應在液壓強度實驗合格后進行,對于鑄鐵管道氣壓實驗壓力為:地上管道24、不不不大于是5Mpa,埋地管道不不不大于0.4Mpa,實驗時不得敲擊鑄鐵管.1.10.3.3氣壓強度實驗壓力為設計壓力1.15倍,真空管道為0.2Mpa;嚴密性實驗壓力按設計壓力進行,真空管道不不大于0,1Mpa.當管道設計壓力不不大于0.6Mpa時，必要有設計文獻規定或經建設單位批準，方可用氣體進行壓力實驗，且必要先以0.2Mpa壓力進行預實驗.1.10.3.4氣壓強度實驗時壓力應逐漸緩升,一方面升至實驗壓力50%,進行檢查,如無泄漏及異常現象,繼續以實驗壓力10%逐級升壓,直至強度實驗壓力,每一級穩壓3min.在實驗壓力下穩壓10min,以無泄漏,目測無變形為合格.1.10.3.5強度實驗25、合格后,降至設計壓力,進行嚴密性實驗.嚴密性實驗用發泡劑辦法檢查，如無泄漏,在設計壓力停壓30min,壓力不降則嚴密性實驗合格.1.11管道系統吹掃與清洗1.11.1普通規定1.11.1.1管道系統強度實驗合格后,或氣壓實驗前,應分段進行吹掃與清洗(簡稱吹洗,下同).1.11.1.2吹洗辦法應依照對管道使用規定、工作介質及管道內表面臟污限度擬定。吹洗順序普通按主管、支管、疏排管集資進行。1.11.1.3公稱直徑不不大于或等到于600mm液體管道或氣體管道,宜采用人工清理，公稱直徑不大于600mm氣體管道宜采用空氣吹掃,蒸汽管道應以蒸汽吹掃,非熱力管道不得用蒸汽吹掃.1.11.1.4吹洗前應將系26、統內儀表加以保護,并將孔板、噴嘴、濾網、調節閥、安全閥、儀表、節流閥及止回閥芯等拆除或流經旁路，妥善保管，待吹洗后復位。1.11.1.5不容許吹洗設備及管道應與吹洗系統隔離.1.11.1.6對末能吹洗設備吹后也許留存臟污、雜物管道，應用其她辦法補充清理。1.11.1.7吹洗時,管道臟物不得進入設備,設備吹出臟物普通也不得進入管道.1.11.1.8吹洗時除有色金屬管道外,應用錘(不銹鋼管道用木錘)敲打管子,對焊縫、死角和管底等部位應重點敲打，但不得損傷管子。1.11.1.9吹洗前應考慮管道支、吊架牢固限度，必要時應予加固。1.11.1.10管道吹洗合格后,應填寫管道系統吹洗記錄，除規定檢查及恢復27、工作外，不得再進行影響管內清潔其她作業。1.12.1.11管道系統最后封閉前,應進行檢查,并填寫系統封閉記錄.1.12.2水沖洗1.12.2.1工作介質為液體管道,普通應進行水沖洗,如不能用水沖洗或不能滿足清潔規定期,可用空氣進行吹掃,但應采用相應辦法.1.12.2.2水沖洗排放管應接入可靠排水井或溝中,并保證排泄暢通和安全,排放管截面不應不大于被沖洗截面60%,排水時不得形成負壓.1.12.2.3沖洗水可依照管道工作介質及材質選用飲用水、工業用水、澄清水或蒸汽冷凝液，如用海水沖洗時，則需用清潔水再次清洗。奧氏體不銹鋼管道不得使用海水或氯離子含量超過節25PPm水進行沖洗。1.12.2.4水沖28、洗應以管內也許達到最大流量或不不大于1.5m/s流速進行。1.12.2.5水沖洗應持續進行，當設計無規定期，則以出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。1.12.2.6管道沖洗后應將水排盡，需要時可用壓縮空氣吹干或采用其她保護辦法。1.12.2.7管道排水支管應所有沖洗。1.12.3空氣吹掃1.12.3.1工作介質為氣體管道，普通應用空氣吹掃，如用其她氣體吹掃時應采用安全辦法。1.12.3.2應運用大型壓縮機進行間斷吹掃、吹掃壓力不得超過容器和管道設計壓力，流速不適當不大于20m/s。1.12.2.3忌油管道吹掃氣體不得含油。1.12.3.4空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，在排氣口用白布或29、涂有白漆靶板檢查，如五分鐘內檢查其上無鐵銹、塵土、水分及其她臟物即為合格。1.12.4蒸汽吹掃1.12.4.1蒸汽管道應用蒸汽吹掃，非蒸汽管道如用空氣吹掃不能滿足清潔規定期，也可用蒸汽吹掃，但應考慮其構造應能承受高溫和熱膨脹因素影響。1.12.4.2蒸汽吹掃前應緩慢升溫暖管，及時排水，且恒溫一小時后進行吹掃，自然降溫至環境，再升溫、暖管、恒溫進行第二次吹掃，如此重復普通不少于三次。1.12.4.3應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于30m/s。1.12.4.4蒸汽吹掃排氣管應引至室外，并加以明顯標志，管口應朝上傾斜，保證安全排放，排氣管應具備牢固支承，以承受其排空反作用力，排氣管直徑不適當不大于被吹掃管管徑，長度應盡量短捷。1.12.4.5絕熱管道蒸汽吹掃工作，普通宜在絕熱施工邁進行，必要時可采用局部人體防燙辦法。1.12.4.6蒸汽吹掃檢查辦法及合格原則：1.12.4.6.1中高壓蒸汽管道、蒸汽透平入口管道吹掃效果，應以檢查裝于排汽管鋁靶為準，其質量應符合下表規定：項目質量原則靶片上痕跡大小0.6mm如下痕深0.5mm粒數1個/cm2時間15min(兩次皆合格)靶片宜采用厚度5mm,寬度不不大于排汽管道內徑8%，長度略不不大于管道內徑鋁板制成。1.12.4.6.2普通蒸汽或其她管道，可用刨光板置于排汽口處檢查，板上應無鐵銹、臟物。