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1、XX和順化工有限公司18.30項目CO2壓縮機安裝方案 目 錄1概述12編制依據13壓縮機安裝應具備的條件24施工方法25壓縮機主機安裝程序36壓縮機安裝37質量控制措施108.HSE要求119.施工計劃1210. 施工機具及技術措施用料計劃131概述1.1本方案適用于XX集團和順化工有限公司“18.30”項目的3臺CO2壓縮機組的安裝，壓縮機為MD-230/146型六列五級六缸對稱平衡式二氧化碳氣體壓縮機；壓縮機為山東省濰坊生建壓縮機廠制造。1.2由于本方案編制時缺乏制造廠的隨機技術文件，屆時若有與此方案差別之處，以隨機技術文件為準。1.3本方案僅對壓縮機組本體的施工進行敘述，附屬設備及管道2、電氣、儀表等詳見相關專業施工方案。1.4壓縮機技術特性CO2壓縮工段二氧化碳氣壓縮機3臺型號：MD-230/146產地：山東省濰坊生建壓縮機廠轉速：300r/min行程：360mm額定氣量：230m3/min（進氣溫度350C，進氣壓力0.09 MPa）軸功率：2310KW一級進口壓力：0.09MPa(A)五級出口壓力：14.7MPa(A)各級進氣溫度：40活塞桿直徑：詳見隨機文件氣缸直徑：詳見隨機文件電動機：型號TK2700-20/2600 額定功率：2700KW 重量： 約27.7t 額定轉速：300r/min2編制依據1.1壓縮機隨機技術文件要求及建設單位的相關要求1.2引用標準HGJ3、203-83化工機器安裝工程施工及驗收規范通用規定HGJ204-83化工機器安裝工程施工及驗收規范 對置式壓縮機GB 50275-1998 壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范HG 20203-2000 化工機器安裝工程施工及驗收通用規范GB/T28001-2001職業健康安全管理體系規范SH3505-1999石油化工施工安全技術規程SH3143-2004石油化工往復壓縮機工程技術規定3壓縮機安裝應具備的條件3.1 制造廠提供的以下技術文件及質量證明應齊全： a) 機組的設備圖、安裝圖、系統圖及安裝操作使用說明書； b)機身、中體、曲軸、連桿、十字頭、活塞和活塞桿等主要部件的時效或調質處理證4、明書； c) 氣缸體及水冷夾套、壓力容器的水壓試驗合格證明書； d)高壓缸體、主軸、活塞桿、壓力容器及高壓閥件的無損探傷合格證明書；e) 壓縮機出廠前預組裝和試運轉記錄。f)產品出廠合格證。g)安裝前應對周圍環境進行清理，保持安裝環境清潔干燥，應避免有害塵埃及腐蝕氣體的影響。h)安裝前應對各零件進行徹底清洗，清除零件表面防銹油，并適當做好防蝕措施。3.2 施工現場條件 a) 土建施工基本結束，廠房已封閉； b) 現場施工用水、電、氣及照明齊備； c) 現場消防、保衛措施落實。3.3 土建單位將基礎移交給安裝單位時，應有質量合格證明書及測量記錄。基礎上應明顯標出標高基準線及基礎的縱橫中心線。基礎5、復查合格并由土建單位與安裝單位辦理工序交接手續后方準進行安裝。3.4 壓縮機廠房內橋式起重機安裝試車合格，具備使用條件。3.5 必要的施工機具、校驗完好的量具、必要的消耗材料齊備。3.6 機組施工方案已經批準。3.7 參加施工人員應充分熟悉圖紙內容和設備結構特點，且經過詳細的技術交底。4施工方法本方案中具體采用如下施工作業方法：4.1用紅丹著色法檢查各接觸面的接觸面積。4.2用壓鉛法測量主軸瓦、大頭軸瓦、電機主軸承的徑向間隙。4.3框式水平儀或條式水平儀測量主軸瓦窩、中體滑道、氣缸和電機軸承座水平度，調整方法采用墊鐵調整。4.4用電聲法檢測氣缸與中體滑道同軸度，調整接觸面；4.5用壓鉛法調整各6、級活塞的軸側、蓋側止點間隙。4.6用三表對中法進行聯軸器對中。4.7用塞尺測量小頭軸瓦徑向間隙、十字頭頂間隙，電機氣隙。4.8用液壓把緊方法，把緊連桿螺栓、十字頭與活塞桿連接螺栓和聯軸器螺栓。4.9用電加熱把緊方法把緊活塞與活塞桿聯接螺栓。5壓縮機主機安裝程序壓縮機主機安裝程序見圖1。基礎驗收及處理設備驗收施 工 準 備曲軸及軸承安裝機 身 安 裝氣缸安裝十字頭與連桿安裝二 次 灌 漿填料函和刮油器安裝活塞與活塞環安裝潤滑系統安裝 電 機 安 裝吸排氣閥安裝圖1 壓縮機主機安裝程序圖6壓縮機安裝6.1 設備驗收6.1.1機器的開箱檢驗應有業主、監理、施工單位及設備制造廠家人員共同參加。6.1.7、2 依據裝箱清單和圖紙資料核對機器及其部件的規格、型號、品種和數量。6.1.3 需拆卸的部件應作好標記，防止錯亂。6.1.4 所有零部件應采取適當的防護措施，妥善保管，防止變形、損壞和銹蝕等。6.1.5 核對隨機技術資料及專用工具是否齊全。6.1.6 核對3.1條所列的質量證明書等資料，特別是對傳動部件更應仔細核對，若發現資料或實物有問題需做進一部的質量檢驗時，需針對具體的問題編制針對性的檢驗方案。6.1.7 設備檢驗完應及時辦理交接手續，對遺留問題應做好記錄。6.2 基礎驗收及處理6.2.1 基礎驗收時，土建施工單位應提供以下技術文件： a) 基礎檢查記錄及質量合格證書； b) 基礎混凝土試8、塊的物理試驗證明書； c) 基礎沉降觀測記錄(按設計要求進行)。6.2.2 基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。6.2.3 基礎尺寸及位置的允許偏差應符合表1的要求。表1 機器基礎尺寸及位置的允許偏差(mm)項次項 目 名 稱允許偏差1基礎坐標位置 (縱、橫軸線)202基礎各不同平面的標高0-203基礎上平面的水平度每米全長5104豎向偏差：每米全高5205預埋地腳螺栓 ：標高 (頂端)中心距(根部、頂部測量)+20026預留地腳螺栓孔：中心位置深 度孔壁的鉛垂度 (全深)10+200107帶錨板的預埋活動地腳螺栓 ：標 高中心位置水 平 度(帶槽的錨板)+200556.2.4 需二次9、灌漿的基礎表面應鏟去疏松層和鏟出麻面，麻點深度不淺于15mm，麻點總面積之和不小于基礎平面面積之和的50，且應均勻分布。6.2.5 放置墊鐵處與錨板接觸的基礎表面均應鏟平，其水平度允許偏差為 2mm/m。6.2.6 墊鐵布置（機身主要參照壓縮機廠墊鐵布置圖）、電機布置24組。6.2.6.1 一般情況下，在每根地腳螺栓兩側各放置一組墊鐵，且盡量使墊鐵靠近地腳螺栓。相鄰墊鐵組的距離最大不得超過500mm。6.2.6.2機身、電機、墊鐵規格：斜墊鐵300120205 平墊鐵30012025 6.2.6.3 墊鐵表面應平整，與基礎的接觸面積不小于50，且均勻接觸，斜墊鐵斜度以1/201/10為宜，斜墊10、鐵應配對使用，其搭接長度不小于全長的3/4。6.2.6.4 每組墊鐵不應超過4層，高度一般為3070mm。6.3 機身和中體的安裝6.3.1機身就位前，基礎表面上的油污、泥等臟物清凈，機身和中體就位前需經煤油試漏合格，并將底部清理干凈。試驗方法如下：首先將機身架離地面約600mm高度，然后清理機身底部外表面并涂以白堊粉。清理機身底部內表面并灌入煤油，油位高度相同于正常工作時潤滑油的油面高度。試漏時間為4小時。當底部有滲漏時，涂刷在底面的白堊粉會變黑。試漏工作應避免在基礎上進行，以免污染基礎表面。6.3.2機身和中體安裝利用廠房內行車配合以倒鏈吊裝就位。6.3.3在吊裝、找正和地腳螺栓緊固時，應11、將機身上橫梁緊固好，以防機身變形。機身應整件吊裝并安放在基礎墊鐵上，在吊裝過程中應保持機身基本水平和穩定。6.3.4 機身的列向水平度在滑道前、中、后三點位置上測量，軸向水平度在機身軸承座處測量，均以兩端為準，中間參考。列向水平度在允許的范圍內宜高向氣缸端0.1mm/m；軸向水平度，在機身軸承座孔處測量水平度不超過0.05mm/m，且宜高向壓縮機端。6.3.5機身安裝平面位置及標高允許偏差如下： 平面位置 5 標 高 56.3.6 在擰緊地腳螺栓時，機身的水平度及各“橫梁”配合的松緊程度不應發生變化。否則，應重新調整墊鐵。地腳螺栓緊固力矩應符合機器技術文件的要求。6.3.7 主軸就位后，應在主12、軸徑上復查軸向水平度，其允許水平偏差應不大于0.1mm/m，并應保證軸徑底部與軸瓦接觸良好。6.3.8在確定中體的中心線時，應用百分表控制主軸的軸向竄動，并用內徑千分尺測量從鋼絲線至曲軸徑兩端凸臺處的距離，測量位置應符合HGJ204-83中圖3.2.7的規定，其垂直度偏差應不大于0.08毫米/米。6.4 曲軸、軸承的安裝6.4.1 主軸就位前，應清洗油孔，使之潔凈暢通。出廠時油封的防銹油安裝前應徹底清洗干凈。6.4.2 用著色法檢查瓦背與瓦座、瓦蓋的接觸情況，接觸面積應不小于70。6.4.3 用滲透法檢查軸瓦合金層與瓦殼的結合情況，合金層應與瓦殼結合緊密，表面不允許有裂紋、重皮和碰損等缺陷。613、.4.4 主軸就位后，用著色法檢查軸瓦與軸頸的接觸情況，薄壁瓦一般不需要刮研。但當接觸不良時可稍加修整。滑動軸承裝配應符合HGJ203中第4.3規定。6.4.5主軸承蓋螺栓與連桿大頭瓦螺栓的擰緊力靠螺栓的伸長量符合技術文件，保證測量曲拐臂上下左右四個垂直間距，其偏差值不得大于行程的萬分之一。特別控制好電機端主軸瓦的軸向間隙，以防曲軸的軸向竄動。6.5 二次灌漿6.5.1 二次灌漿前，應清理基礎表面的油污及雜物，并進行充分濕潤。6.5.2 帶錨板的地腳螺栓應涂防銹漆保護。在錨板的上面先灌入150mm高的比基礎高一等級的細石混凝土。然后充以密實的干砂至二次灌漿層下150mm，上部再灌以細石砼。6.14、5.3 二次灌漿前，應緊固所有地腳螺栓，將墊鐵點焊。復核機身及中體水平度，并在復測合格后24小時內進行二次灌漿。6.6 十字頭與連桿安裝清洗十字頭、連桿十字頭的油孔、油槽應保持暢通清潔。6.6.1 檢查十字頭滑板的接觸情況，并刮研十字頭上、下滑板，使滑板與滑道在全行程內接觸均勻，接觸面積達70以上，注意十字頭與中體的配套使用及方向性。6.6.2 十字頭滑板與滑道的間隙，在全行程的各個位置上均應符合機器技術文件的規定。6.6.3 調整十字頭的中心位置。根據滑道的受力情況，將下滑道受力的十字頭中心調到高于滑道中軸線0.03mm，將上滑道受力的十字頭中心調到低于滑道中軸線，其值為滑道與十字頭的間隙加15、0.03mm。6.6.4 用著色法、壓鉛法、塞尺檢查連桿大頭瓦與曲軸頸的接觸情況并確認以下裝配間隙符合產品使用說明書中規定。6.6.5 十字頭與連桿聯接后，十字頭滑板與下滑道間不應有間隙，與上滑道間隙應均勻。連桿的左右擺動應自如，不應有任何阻滯現象。6.7 氣缸安裝6.7.1 各級氣缸水套均應按1.5倍工作壓力或按技術文件規定進行水壓試驗，如有水壓試驗文件可不進行。6.7.2 安裝前，應清洗并檢查缸體、氣缸鏡面、氣閥腔孔及與中體連接面等處有無機械損傷等缺陷。6.7.3 用內徑千分尺檢測各氣缸的圓柱度，如偏差超過技術文件規定，應根據情況處理。6.7.4 將氣缸與接筒以止口進行定位，連接面上的O型16、密封圈應全部放入溝槽內，氣缸與中體連接時，要對稱均勻地擰緊連接螺栓，缸體支撐應與氣缸接觸良好，并受力均勻，緊固連接螺栓后氣缸與接筒接觸面間無間隙。6.7.5 以中體中心線為基礎找正氣缸中心線，其對中偏差應符合技術文件規定表2的要求。若對中偏差超過規定值時，應使氣缸平移或刮研氣缸與中體聯接處來調整，止口面接觸面積應達60以上。表2 氣缸與滑道對中偏差要求氣缸直徑徑向位移 mm軸向傾斜 mm/m 1000.050.02100-3000.070.02300-5000.100.04 500-10000.150.06 10000.200.086.7.6 當采用校水平找正法時，應在氣缸鏡面上用水平儀進行測17、量，其水平度偏差不得超過0.05mm/m，其傾斜方向應與十字頭滑道傾斜方向一致，并應測量活塞體與氣缸徑面的徑向間隙，其間隙應均勻分布，其偏差不應大于平均間隙的1/8-1/6。6.7.7無論采用何種找正方法，均保證活塞桿徑向水平垂直跳動值符合機器文件的要求，并以活塞桿跳動值作為找正驗收依據。 6.8 填料函的安裝6.8.1 填料函應全部拆洗和檢查，拆洗前各組填料應在非工作面上打上標記，以免錯裝。6.8.2 填料環的密封面、填料盒的密封面、各密封面間的接觸面積應不小于80，填料環、刮油環內孔與活塞桿的接觸面積不小于內孔面積的70，并均勻分布。6.8.3 填料盒組裝前，應吹凈油孔，保證各孔暢通。組裝18、時應使各填料環的定位銷、油孔及排氣孔分別對準。6.8.4 填料函和刮油環組裝后，應檢查其與活塞桿的間隙，不允許有傾斜偏心現象。各部分應符合機器技術文件的規定，若無規定，應按化工機器安裝工程施工及驗收規范（對置式壓縮機）HGJ204-83中圖3.6.6-和3.6.6-的要求進行檢查和調整，超過規定值時應進行修正。6.8.5 填料函外環端面壓緊彈簧的初始高度應一致，彈力應均勻。6.8.6 填料函組裝應執行機器技術文件的規定。6.9 活塞與活塞環安裝6.9.1 清洗、檢查活塞和活塞環。活塞外圓表面及活塞環槽端面不得有疏松、損傷、銳邊、凹痕和毛刺等缺陷。6.9.2 在氣缸的前、中、后三個位置上檢查活塞19、環與氣缸鏡面貼合情況，允許存在表3的間隙且不超過兩處，每處弧長所對中心角不超過45，且不得在開口處30角的范圍內。表3 活塞環與氣缸貼合允許間隙(mm)活塞環外徑D允 許 間 隙2500.032505000.055008000.088000.126.9.3 活塞環與活塞環槽的側間隙及活塞環在自由狀態和工作位置的開口間隙，應執行機器文件的規定，在機器文件無規定時其開口間隙一般為0.005D（D為汽缸直徑），側間隙一般為（0.0080.01）b（b為活塞環軸向寬度）。6.9.4 活塞環在槽內應能靈活轉動，槽的深度比活塞環徑向厚度大0.250.50mm，活塞環安裝后其開口位置應錯開，并應避開氣缸閥腔20、孔位置，壓緊活塞環時，環應能全部沉入槽內。6.9.5 活塞環翹曲度應符合表4的規定。表4 活塞環允許翹曲度 (mm)活塞環外徑D允許翹曲變形值1500.041504000.054007000.077000.106.9.6 活塞與氣缸鏡面間的間隙，應符合機器技術文件的要求。活塞導向套與鏡面應均勻接觸。其接觸面積應達到60以上，其上部間隙應比下部間隙小，差值應為平均間隙的5左右。6.9.7 浮動活塞安裝時，兩配合球面應均勻接觸，鎖緊裝置鎖緊后，其球面間隙為0.030.05mm 。6.9.8 手動盤車，調整各級氣缸前、后“死點”，氣缸余隙符合技術文件規定。6.9.9 活塞桿與活塞、活塞桿與十字頭必須21、連接牢固，鎖緊螺母時應達到規定的力矩。6.9.10.1安裝120片式支承環時，在活塞裝入氣缸時，應使用支承環處于活塞正下方位置。6.9.10.2支承環為整圈無開口過盈安裝結構的其安裝方法隨機技術文件。6.9.10.3活塞在推入氣缸前，應在活塞桿尾部套入保護套，以避免安裝時刮傷填料密封環。6.9.10.4活塞桿與十字頭采用液壓連接，其安裝程序見隨機驗收規定。6.10 電機安裝壓縮機與電機采用剛性連接，從壓縮機非驅動端，面向壓縮機觀察，曲軸為逆時針旋轉。6.10.1 電機安裝時，底座水平度偏差應小于0.10mm/m，相對于機身的中心位置偏差應小于0.50mm。若電機軸承座與定子架共用一個底座時，應22、在軸承座與底座之間加絕緣墊片(螺栓、定位銷等也應采取絕緣措施)，以防感應電流通過軸承，破壞油膜。6.10.2 在電機底座與定子架、軸承座之間，應加上厚度為24mm的調整墊片組，便于維修調整。6.10.3 電機定子與轉子安裝前，應檢查電機內部不得有金屬物件及雜物。6.10.4電機轉子軸與主軸的對中偏差： 徑向位移0.03mm 軸向位移0.05mm/m 如機器技術文件有明確要求應執行其規定。6.10.5電動機的空氣間隙偏差應小于平均間隙的5。軸向定位應按電機技術文件規定，使定子與轉子的磁力中心線對準，結合電機空負荷運轉后的實際軸向位置。電機轉子頂部空氣間隙應比底部空氣間隙小510，結合電機隨機技術23、文件。6.10.6電動機空氣間隙調整后，將各連接螺栓擰緊，鎖緊裝置應鎖緊。6.10.7 壓縮機與電機利用摩擦傳動連接螺栓的緊固力矩是由螺栓緊固時的伸長量來保證，施工時應利用專用工具緊固。6.11盤車器的安裝6.11.1聯軸器對中后，進行盤車齒輪安裝，安裝時不允許強制安裝。6.11.2盤車齒輪安裝好后，用液壓裝置擰緊聯接螺栓，要求壓力100105MPa，螺栓伸長量為0.55mm。6.12 潤滑系統安裝6.12.1 循環油管的預制、加工和安裝除執行有關管道施工工藝規程外，采用氬弧焊進行焊接，還應保證內部干凈和接頭處圓滑過渡。回油管線水平管段應有3的坡度坡向油箱。6.12.2 循環油系統的管道、閥門24、過慮器、油箱和冷卻器應進行化學清洗或機械除銹、除污，清洗合格后涂油保護。6.12.3 齒輪油泵清洗后應檢查其內部軸向總間隙和徑向間隙，如技術文件無規定應調整至： 端部軸向總間隙：0.080.20mm 徑向間隙：0.100.25mm6.12.4 循環油系統全部安裝后，可在系統油沖洗時檢查油系統的嚴密性。6.12.5 高壓注油系統安裝時，應注意單向閥方向，并確保注油器接頭和管路清潔。6.12.6 高壓注油系統安裝后，應檢查油路是否暢通，并用氣缸油進行強度試驗，試驗壓力為末段出口壓力的1.5倍。6.12.7 油管不允許有急彎折扭和壓扁現象，油管連接后在機體適當位置加以固定。6.13 吸排氣閥及刮油25、器的安裝6.13.1同一氣閥的彈簧初始高度應相等，彈力應均勻，閥片和彈簧應無卡住或歪斜現象。閥片升啟高度應符合圖紙要求。6.13.2刮油器安裝時，注意刃口方向不得裝反，采用單向刮油環時，其刃口方向朝向機身方向。6.13.3刮油環組與刮油盒端面軸向間隙組應符合技術文件的規定。6.13.4安裝網狀伐時需復檢閥片，緩沖片升程墊的相互位置，應與隨機出廠資料中氣閥中的安裝示意位置相一致，如不符合進行調整。6.13.5帶有壓叉的氣閥，應保證叉活動靈活，無卡滯現象并能將閥片全部壓下。6.13.6氣閥連接螺栓安裝應擰緊，嚴禁松動。6.13.7組裝完成的氣閥組件應用煤油做貼合面的嚴密性，環裝閥壓5min，內允許26、有不連續滴狀滲漏，允許滲漏滴見下表，但不得形成線狀流淌式滲漏。氣閥閥片圈數123456允許滲漏滴數10284064941306.13.8 氣閥裝入氣缸時，注意吸排氣閥在氣缸中的正確位置，不得裝反。 7質量控制措施7.1施工人員必須嚴格按隨機技術文件，有關規范和批準方案進行施工。7.2對于重點部件的施工，吊裝要有可行方案和嚴格技術交底并由專人負責。7.3施工中所用機具、索具要經嚴格檢查，對于吊裝部件采取一定保護措施；調整兩軸對中時所用的表架必須有足夠的鋼性。7.4壓縮機零部件拆洗過程中要輕拿輕放，避免磕碰，暫不安裝的妥善保管。7.5每一工序必須按規定要求嚴格檢查，檢查合格后方可進行下一工序施工。27、7.6對于施工完的工序，必須采取有效保護措施。7.7施工中所用量具必須檢驗合格，方可使用。7.8施工人員、技術人員要認真負責，并做好記錄。7.9質量控制點如下表 工程質量A、B、C三級控制點表 序號工序名稱檢查等級1機組及附件接收C2基礎復查C3機組安裝 AR4灌漿前檢查AR5聯軸節對中AR6機組安裝完整性確認 B7機組拆檢組裝情況CR8油系統沖洗A9油系統整定B10冷卻系統C11控制和保護系統B12盤車裝置檢查C13試運轉AR7.10質量記錄7.10.1交竣工記錄交竣工記錄參見下表表5 交竣工記錄參考表序號記 錄 名 稱采用標準記錄編號備注1交工文件目錄HG20237-94表H-1032中間28、交接證書 HG20237-94表H-1043工程備忘錄HG20237-94表H-108 4技術聯系單HG20237-94表H-109 5基礎沉降測量記錄 HG20237-94表H-1116機組安裝工序質量控制表HG20237-94表H-2027氣缸水套強度試驗及機身試漏記錄HG20237-94表H-128自制8機組安裝找正記錄HG20237-94表H-2039大型機械灌漿前檢查記錄HG20237-94表H-20410機械拆檢及組裝間隙測量記錄HG20237-94表H-205111)主軸與氣缸中心垂直度實測記錄HGJ204-83表8.0.2-3122)曲拐臂間距測量記錄HGJ204-83表8.029、.2-4133)主軸承、推力軸承間隙記錄HGJ204-83表8.0.2-5144)十字頭間隙記錄HGJ204-83表8.0.2-6155)連桿大小頭軸承間隙記錄HGJ204-83表8.0.2-7166)氣缸前、后余隙記錄HGJ204-83表8.0.2-8177)活塞圓周間隙記錄HGJ204-83表8.0.2-9188)活塞環檢查記錄HGJ204-83表8.0.2-10199)填料函各部間隙記錄HGJ204-83表8.0.2-1120電動機空氣間隙測量記錄HG20237-94表H-20621機組對中記錄HG20237-94表H-20722機器試運轉報告HG20237-94表H-209試車用7.130、0.2質量過程記錄按公司的有關規定執行。8.HSE要求8.1 施工人員應嚴格執行本工種安全操作規程和建設單位有關安全生產規章制度。8.2 進入現場要穿戴好勞保護具。8.3 登高作業應注意防滑、防墜落。8.4 設備吊裝時應穩妥可靠，嚴防設備損傷。8.5 設備拆檢和裝配時，應注意不讓工具及其它雜物遺于設備內部。8.6 施工中應認真做好施工記錄。8.7 橋式起重機應由專人負責操作。8.8 化學清洗作業應按規定穿戴防護用品。8.9 設備安裝期間，應妥善保管設備零部件，并做好現場保衛工作。8.10 施工現場有預留孔洞處，做好臨時欄桿、警示牌以免高空墜落。9.施工計劃9.1勞動力計劃勞動力動員計劃 人數工31、種氮氫氣壓縮機鉗工8人起重工2人管工5人焊工11人電工2人儀表工6人技術員1人檢查員1人安全員1人其他8人合計45人9.2 施工進度計劃4月5月6月7月8月壓縮機基礎驗收壓縮機到場驗收壓縮機主機安裝壓縮機油循環配合壓縮機試車10. 施工機具及技術措施用料計劃10.1施工機具計劃見表10.1表10.1 施工機具計劃序號機具、量具名稱規格型號數量備注1三角刮刀300mm10把2三角刮刀400mm10把3空氣壓縮機ZV-8/62臺4電動試壓泵SZ-600KGF/CM22臺5直流電焊機BX1-3005臺6液壓千斤頂1.5t/3t/5t各37環鏈平拉葫蘆3t/5t/10t各38內徑千分尺50-250、132、50-1400各59外徑千分尺50-75、75-100各510游標卡尺0-3005把11方水平0.02mm/m、200200、100100各5臺12塞尺0.02-0.5mm、3008把13百分表0-5mm10塊14力矩扳手300NM6套15隨機專用工具5套16線架20個17套筒扳手8套18銼刀半圓挫300、板挫各8個19銅棒a40、L=3008個20木錘25磅15把21大錘10把22手把砂輪DN10015臺23研磨棒10套24磁力表座10臺25研磨平臺10臺26鉗工鋼平臺5臺10.2施工技術措施用料計劃見表10.2表10.2 施工技術措施用料計劃序號品名規格單位數量備注1紅丹粉kg6.82鋁絲33、0.6卷510m3鋁條8-10卷55m4鋼絲0.35卷12100m5白堊粉kg7.56煤油kg75007純棉破布kg808耳機套8(專業用于找正護鋼絲)9電筒個10（3節電池）10毛刷3、2把各5011金相砂紙400#張20012水砂紙400#張21513面粉kg15014大鐵盆個1015油槍個816不銹鋼鐵皮0.5、0.15m 2各7.517黃油kg7518彩條布m12019四氯化碳kg30020丙酮kg3021麻繩20m9022機油kg10023橡膠手套付100耐酸堿24膠鞋雙45耐酸堿25防護口罩個4526鹽酸40kg150027氫氧化鈉kg160028油石塊1229PH試紙本930無縫鋼管82010m1031334m332截止閥533鋼板10m 27.534研磨膏kg535厭氧膠袋15