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1、XXXX有限公司典 型 施 工 計 劃工 程 名 稱 XX特大橋 典型施工項目 鉆孔樁 典型施工范圍 118#11鉆孔樁 典型施工目的 驗證鉆孔樁施工工藝 計劃施工時間 2010年XX月25日29日 施工負責人 審批 編制 2010年XX月24日典 型 施 工 計 劃 工 程 項 目XX特大橋典型施工內容鉆孔樁鉆孔、鋼筋、混凝土典型施工時間2010.XX.252010.XX.29典型施工目的明確工藝標準、檢驗工藝設計的適用性和安全性主持人參加人一、 工程概況：XX特大橋鉆孔樁直徑1.0m樁共825根，直徑1.25m樁共1354根，共計2179根。根據本工程地質資料，55m以內樁長采用旋挖鉆機成2、孔為主，沖擊鉆輔助；55m以上樁長采用反循環(huán)鉆機成孔為主，沖擊鉆輔助。為了驗證并完善反循環(huán)鉆機鉆孔、鋼筋籠制作及吊裝、混凝土澆注各工藝和施工方法的可行性，檢驗施工過程中各工序的銜接，在118#-11樁位進行此次典型施工。二、 施工流程及施工方法：施工工藝流程：見下頁。施工方法：1鉆孔1.1 測量放樣用全站儀放出各樁位的中心坐標，釘上木樁，同時，在旁邊不易損壞相對固定的位置設置臨時護樁，以便在施工時檢查糾偏，在施工過程中要經常檢查復核樁位，高程由已知高程點引入。護筒埋設泥 漿鉆機就位鉆 進抽渣清孔成孔驗收下放鋼筋籠下放導管二次清孔水下砼灌注拔出導管拔出護筒原材料檢驗鋼筋籠驗收運輸鋼筋籠制作導管試3、拼試壓砼攪拌與運輸砼復檢，作試件測放樁位原材料檢驗砼配合比試驗1.2 埋設護筒：護筒采用8mm的鋼板卷制而成，內徑為1.45m，高2.0m,上部設有溢漿口，護筒埋設采用挖埋法，即用挖掘機挖除所要埋護筒的土層后，將護筒放入其中，護筒頂高出地面3050cm。護筒埋設要求位置準確、水平、垂直、穩(wěn)固，鉆機導桿中心線、回旋盤中心線、護筒中心線保持在同一豎直線上。護筒中心與設計樁位中心的偏差不得大于50mm，鋼護筒垂直度偏差不允許大于1%，保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作。護筒就位后，四周回填粘土并夯實，并在護筒邊緣外側1.5m埋置十字樁，在十字樁中心掛吊一線錘，自然下放，看是否與樁中心重合一致，以此來校4、核護筒的準確安放位置。在護筒埋設好后由測量人員進行復測，并填寫工序交接單后方可開孔。1.3 場地平整、鉆機就位：本工程鉆機采用反循環(huán)鉆機，鉆機平臺處場地需密實。護筒安裝完畢后，鉆機行駛至要施工的孔位，立好鉆架并調整和安設好起吊系統(tǒng)，將鉆頭吊起，徐徐放進護筒內。啟動卷揚機把轉盤吊起，墊方木于轉盤底座下面，將鉆機調平并對準鉆孔。然后裝上轉盤，要求轉盤中心同鉆架上的起吊滑輪在一條鉛垂線上，鉆桿位置偏差不得大于2cm。在鉆進過程中要經常檢查轉盤，如果傾斜或位移，應及時糾正。使用帶有變速器的鉆機時，要把變速器放平。安裝在變速器板上的電機軸心應和變速器被動軸的軸心放在同一水平線上。在方鉆桿上端安裝提引水龍5、頭，在水龍頭上端連接輸漿膠管，將輸漿膠管接到泥漿泵上，把提引水龍頭吊環(huán)掛到起吊系統(tǒng)的滑輪吊鉤上。取走轉盤中心的方形套，啟動卷揚機吊起方鉆桿穿過轉盤并牢固地連接到鉆頭，裝好方形套夾住方鉆桿，準備鉆進。1.4 泥漿制備選用優(yōu)質膨潤土，在樁孔鉆進前在泥漿池中造漿，制成稠度適宜的泥漿。泥漿性能如下：入孔泥漿比重為；黏度：一般地層為16-22s，松散易坍地層為19-28s，新制備泥漿含砂率不大于4%，膠體率不小于95%，PH值應大于7。造漿后應試驗全部性能指標，鉆進中應隨時檢驗泥漿比重和含砂率，并填寫泥漿試驗記錄表；按規(guī)定檢查泥漿指標，遇土層變化應增加檢查次數，并適當調整泥漿指標；并保證泥漿壓高于地下水6、位。泥漿池利用原師村特大橋試樁場地內泥漿池。1.5 安裝鉆機要求鉆機底部墊平，保持穩(wěn)定，不得產生位移和沉陷，頂端用纜風繩對稱拉緊，鉆頭和鉆桿中心與護筒中心偏差不得大于50mm。1.6 開鉆鉆孔設備視現(xiàn)場條件合理配置。每根樁必須連續(xù)不停地鉆孔，不得無故中斷。開鉆前利用護樁拉十字線，鉆頭對準樁位中心，同時用水準儀確定護筒標高，并以此作為基點，按設計孔底標高計算孔深。為防止堵塞鉆頭的吸渣口，應將鉆頭提高距孔底2030cm，將真空泵加足清水（為便于真空泵啟動，不得用臟水），關緊出水控制閥和沉淀室放水閥使管路封閉，打開真空管路閥們使氣水暢通，然后啟動真空泵，抽出管路內的氣體，產生負壓，把水引到泥漿泵，通7、過沉淀室的觀察窗看到泥漿泵充滿水時關閉真空泵，立即啟動泥漿泵。當泥漿泵出口真空壓力達到0.2Mpa以上時，打開出水控制閥，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循環(huán)后，啟動鉆機慢速開始鉆進。打開出水控制閥后，若壓力減到0.2Mpa以下時，可關閉出水控制閥減少排量，或者在操作中反復啟閉控制閥門一提高泵內壓力。鉆進時應先慢后快，確認地下是否有不利地層，并做好泥漿護壁工作，鉆進過程中生成的泥漿，導入泥漿沉淀池自然沉淀，然后用泥漿車將其運至指定地點以防對環(huán)境造成污染。鉆進過程中隨時注意孔內水壓差，以防產生流沙。經常測定泥漿相對密度，根據工程鉆進需要，隨時調整泥漿比重，保證各項指標符合要求，不因泥漿過濃8、影響進度，過稀導致塌孔等。鉆進時及時填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班的注意事項。因故停鉆時，孔口應護蓋，嚴禁鉆頭留在孔內，以防埋鉆。同時保持孔內有足夠的水頭和滿足要求的泥漿（比重、含砂、粘稠三項指標滿足要求）以防塌孔。1.7 鉆進（接長鉆桿）在鉆進過程中，在鉆進5m左右即進行鉆桿垂直度檢查，檢查時用水平尺分別貼靠于鉆桿正面、側面，檢查是否垂直，若有傾斜，立即調整。當一節(jié)鉆桿鉆完后，先停止轉盤轉動，并使反循環(huán)系統(tǒng)延續(xù)工作至孔低沉渣基本排凈（約需1min3min），然后關閉泥漿泵接長鉆桿；在接頭法蘭盤之間墊3mm5mm厚的橡皮圈，并擰緊螺栓，以防漏氣、漏水；然后如上述工序，一切正常9、后繼續(xù)鉆進。1.8 控制鉆速在硬粘土中鉆進時，用一檔轉速，放松起吊鋼絲繩，自由進尺。在高液限粘土、含砂低液限粘土中鉆進時，可用二、三檔轉速，自由進尺。遇地下水豐富易坍孔的粉質土，宜用抵擋慢速鉆進，減少對粉質土的擾動，同時應加大泥漿相對密度和提高水頭，以加強護壁，防止塌孔。1.9 泥漿補充與凈化開始前應調制足夠數量的泥漿，鉆進過程中，如泥漿有損耗、漏失，應予補充。并應按泥漿檢查規(guī)定，按時檢查泥漿指標，遇土層變化應增加檢查次數，并適當調整泥漿指標。鉆進過程中應經常檢查并記錄土層變化情況，并與地質剖面圖核對，鉆孔達到設計深度后，對孔位、孔徑、孔深進行檢查。鉆孔作業(yè)過程中，經常觀察鉆機所在地面變化情況10、，發(fā)現(xiàn)沉陷或變形現(xiàn)象，應及時停機處理。本工程采用換漿法：抽渣或吸泥時，應及時向孔內注入清水或新鮮泥漿保持孔內水位。1.10 渣樣留存和地質記錄渣樣抽取頻率按地層地質變化點進行取樣，不得缺漏。渣樣裝于渣樣盒內，在標簽上注明工程名稱、墩號、樁號、深度、渣樣初步判斷、取樣人、取樣時間等內容。渣樣取樣后，鉆孔過程中要存放于現(xiàn)場，采用條形木盒，按取樣時間（深度）分隔存放，并于木盒顯著位置注明“渣樣盒”等字樣。相應的樁施工完成后，要將渣樣放于專門地點，統(tǒng)一保存。保存期限至該樁檢測合格止，并注意留有必要的照片等影像資料。1.11 成孔檢查及清孔在鉆孔成孔后進行垂直度檢查。采用檢孔器檢測，檢孔器用20鋼筋制成11、，其直線段高度為5m，檢孔器（示意圖見下頁圖所示）外徑為1.25m。檢孔器能順利下到孔底即為合格，若出現(xiàn)縮徑現(xiàn)象應進行掃孔，符合要求后方可進行下道工序。孔徑、孔深、垂直度檢查合格后，再進行清孔工作，否則重新進行掃孔。清孔時利用鉆機的反循環(huán)系統(tǒng)的泥石泵持續(xù)吸渣515min左右，使孔底鉆渣清除干凈。終孔后，進行測量，以保證設計樁長。2鋼筋按設計圖紙要求制作鋼筋籠，確保鋼筋的位置、根數及間距正確。具體過程：制作時，按設計尺寸做好加強筋，標出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平臺上，并標出加強筋的位置。焊接前，先把加強筋放置于固定的模具上，扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋垂直度，水平拉線來確定主筋12、與加強筋的焊點，然后點焊。在一根主筋上焊好全部加強筋后，采用自制的卡尺控制主筋間距，將其余主筋逐根照上法焊好，然后緩慢滾動至滾焊支架上，纏繞螺旋筋。螺旋筋與主筋采用綁扎連接，鋼筋籠上部第一個加強筋開始，向下5.2m范圍內的螺旋筋間距為10cm，其余間距為20cm。將加強筋與主筋點焊連接時，注意加強筋間距，按圖紙給出的加強筋間距進行加工，環(huán)形加強筋采用單面焊，搭接長度為20cm，搭接焊的焊縫厚度不得小于6mm，焊縫寬度不得小于14mm。鋼筋骨架的保護層厚度用焊接鋼筋“耳朵”控制，“耳朵”采用20鋼筋制作，尺寸見下圖。設置密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置4個，上下層梅花形間隔布置。“耳朵13、”筋與主筋焊接采用雙面焊。注：圖中單位為mm。灌注樁主筋的連接方式采用閃光對焊，鋼筋對焊采用閃光-預熱-閃光焊，同一截面上鋼筋接頭數量不得大于50。螺旋筋與主筋采用綁扎連接，以免鋼筋籠發(fā)生變形。鋼筋籠分節(jié)制作的按照順序掛牌，每節(jié)運至現(xiàn)場，在鋼筋籠就位時候，按照編號依次下放并采用單面搭接焊進行焊接，下料時候應增加鋼筋籠的單面焊接長度200mm并長出20mm，共計下料長出220mm。骨架頂端對稱設置吊環(huán)2根，吊環(huán)采用12鋼筋。吊環(huán)的制作尺寸見下圖。L長度為：護筒標高-樁頂標高-0.852米。118#-11鉆孔樁需安裝聲測管，在每個鋼筋籠骨架緊貼加強筋內側按平面夾角120度設置3根PEG檢測管，內徑14、48mm，復合壁厚不小于2.5mm（聲測管布置見下頁圖），超聲波檢測管上端高出樁頂30cm，接頭必須旋緊，保證聲測管直順穩(wěn)固且密封。鋼筋籠安裝完畢前，管內灌滿清水，頂口用橡膠蓋蓋嚴，并用鐵絲扎牢。樁底素混凝土部位的聲測管安裝在導向鋼筋籠內，安裝方法同上端鋼筋籠。導向鋼筋籠主筋采用3根20鋼筋，布置成等邊三角形，加強筋每2m設置一道，并對應在加強筋處設置耳朵鋼筋。在施工過程中仔細檢查聲測管接縫是否密封，防止泥漿進入聲測管中發(fā)生堵塞。 鋼筋籠安裝采用25t汽車吊，為了保證骨架起吊時不變形，采用三點起吊，第一點設在骨架的頂部，第二點設在骨架的中部，第三吊點設在骨架的下部，。起吊時，三點同時起吊，待骨15、架離開地面后，第二、三吊點停吊，繼續(xù)提升第一吊點。隨著第一吊點不斷上升，慢慢放松第二、三吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。鋼筋籠下放時依次解除第三、第二吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。鋼筋籠分節(jié)吊裝時，在護筒兩側放兩根枕木，在下部鋼筋籠吊送入孔后，在其頂部穿兩根槽鋼擔在枕木上固定，然后起吊上部鋼筋籠，采用單面搭接焊焊接，為保證鋼筋在同一個斷面內焊接面不大于50%，鋼筋下料應根據規(guī)范要求錯開制作。鋼筋籠頂部定位采用“浮漂法”，就 是 利 用 垂 釣 浮 漂 的 原 理 ，將 水 下 鋼 筋 籠 的 中 心 上 返 到 水 面 以 16、上 ， 以 達 到 直 接 測 量 校 核 的 目 的 。 具 體 做 法 是 ：利 用 空 飲 料 瓶 作 為 浮 漂 ， 將 細 繩 固 定 于 瓶 口 中 心 ，把 細 繩 與 既 定 的 水 下 鋼 筋 籠 中 心 相 連 接 ，當 浮 漂 在 水 面 （泥 漿 ） 靜 止 不 動 時 ， 浮 漂 中 心 也 就 是 鋼 筋 籠 的 實 際 中 心 ， 這 樣 就 可 以 直 接 校 核 浮 漂 中 心 偏 差 是 否 滿 足 規(guī) 范 要 求 ， 從 而 達 到 校 核 鋼 筋 籠 中 心 是 否 偏 位 的 目 的 ，使鋼筋籠中心與樁位中心重合。在籠子吊放過程中，用垂球測籠子的垂直度17、，垂直度控制在1%以內，并做好記錄。吊入鋼筋籠時，應對準孔位輕放、慢放。遇阻時可隨起隨落或正反旋轉使之下放。當下放困難時，應查明原因，不得強行下放。骨架入孔時應慢慢下放，嚴禁擺動碰撞孔壁。鋼筋籠下放完后，由測定的護筒頂標高計算吊筋長度，對稱焊接在鋼筋籠頂端上，采用扁擔穿進吊筋圓環(huán)內擱置在護筒頂外的木枋上，并在扁擔上施加配重，以防跑籠、位移或上浮。現(xiàn)場備用的鋼筋籠必須上蓋下墊，避免污染，放置的地面必須平整，防止鋼筋籠變形。鋼筋籠安裝工序作業(yè)要點序號工序作業(yè)控制要點1運輸運輸時應采取措施保證鋼筋籠不發(fā)生變形，必要時可在鋼筋籠加強筋內側設置臨時支撐骨架2吊裝入孔應根據每節(jié)鋼筋籠的長度、重量及施工現(xiàn)場18、的起重條件選用合適的起重設備。吊裝時應采取措施避免鋼筋籠變形。鋼筋吊裝前應將鋼筋籠上粘附的泥土和油漬清理干凈3就位檢查安裝好的鋼筋籠要安放平直，平面位于鉆孔樁中心4定位采取可靠措施，防止混凝土澆筑過程中鋼筋骨架上浮或下沉3混凝土31導管的安裝與下放水下混凝土采用導管法灌注，導管采用無螺栓的絲扣連接，內壁應光滑，內徑一致，接口嚴密。本工程選用導管內徑為30cm，標準節(jié)每節(jié)長3m，最底節(jié)長4m，頂節(jié)配2節(jié) 0.5m、2節(jié) 1m、2節(jié) 2m的短管，用來調節(jié)導管高度。灌注架對準孔位中心、墊平。組裝時，對導管進行編號，按自下而上標示尺度，導管應位于鉆孔中央，在澆筑混凝土前應進行升降試驗，導管吊裝升降設備19、能力應與全部導管充滿混凝土后的總重量和摩阻力相適應，并留有一定的安全儲備。導管組裝后軸線偏差不宜大于孔深的0.5%，亦不宜大于10cm，導管下端距孔底0.3-0.5m。3.2 灌注前檢測鋼筋籠吊裝完畢后，應符合以下標準：孔內排出或抽出的泥漿手摸無23mm的顆粒；泥漿比重不大于1.1；含砂率小于2%；黏度為1720s；沉渣厚度不大于10cm，否則進行二次清空。清孔合格后報監(jiān)理工程師驗收，驗收合格后由技術員開具混凝土澆筑令，交拌和站調度室，由調度室安排拌和站準備后場拌料，同時通知試驗室做好相關準備工作；砼的具體供應由樁基施工班組派專人負責與拌和站聯(lián)系。3.3 混凝土的灌注砼經試驗人員檢查合格后出廠20、。砼運送至現(xiàn)場后，由技術員組織樁基施工班組檢測砼坍落度，應控制在180mm220mm，合格后進行砼灌注。3.3.1 首封混凝土澆筑導管和料斗安裝完畢后將鐵板閥門安放于料斗底口，并封閉好料斗底口。料斗（料斗容量為2m）裝滿混凝土后拔出鐵板閥門，同時加快混凝土罐車放料速度，首封混凝土量要保證導管下端埋入混凝土中不得小于1m（并不宜大于3m）。將首封混凝土灌入孔內后，立即測探孔內混凝土面高度，計算出導管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。首灌開始后，必須保持連續(xù)灌注。樁基施工班組和技術員分別現(xiàn)場填寫灌注記錄，根據記錄計算砼灌注深度和導管埋深，指導拆除導管長度。砼灌注上升的高度與計算不相符時，應勤量測21、，分析原因，力求在后續(xù)施工改進或避免。3.3.2 樁身混凝土澆筑在灌注過程中，導管的埋置深度應控制在26m。同時經常測探孔內混凝土面的位置，及時調整導管埋深。水下混凝土的灌注工作連續(xù)進行，并設專人測設導管的埋深和水下混凝土灌注標高，并做好記錄。灌注開始后，應緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔內，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確。導管提升采用25t吊車配合作業(yè)，提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管絲扣卡環(huán)掛住鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過5min。要防止橡膠22、墊和工具等掉入孔中。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。在灌注過程中，當導管內混凝土不滿含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。當混凝土面上升至鋼筋骨架下端時，為防止鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并放慢灌注混凝土速度，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力。當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口23、以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌0.8m混凝土，以便灌注接后將此段混凝土清除。混凝土灌注到接近設計標高時，要計算還需要的混凝土數量（計算時應將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數量估計在內），通知拌和站按需要數量拌制，以免造成浪費。3.3.3 混凝土澆筑末期在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加、相對密度增大，如在這種情況下出現(xiàn)混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分浮渣，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，并有意識地進行上下抽動，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管24、下形成泥心。在灌注混凝土時，按要求制作不少于2組的混凝土試件。交接班時，每工作班都應制取試件。試件應施加標準養(yǎng)護，強度測試后填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。有關混凝土灌注情況，各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異常現(xiàn)象等，指定專人進行記錄。灌注結束后，要將灌注機具清理干凈。3.4 灌注砼測深方法灌注水下砼時，應經常探測孔內混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。如探測不準確，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔不出或短樁事故。因此，在鉆孔灌注樁中是一項非常重要的工作，一定要由具有高度責任心的人來操作。目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑25、不小于10cm，重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根據測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重，否則，探測者手感會不明顯。澆筑接近完成時，測深采用12圓鋼探摸，在圓鋼端頭焊接5cm5cm鋼板，以手感明顯接觸骨料為準。探測時必須要仔細，并以灌注砼的數量校對以防誤測。三、 典型施工范圍118#-11樁四、 典型施工時間 2010.XX.252010.XX.29五、 典型施工進度計劃 成孔： 1天 鋼筋籠制作： 2.53天 鋼筋籠安裝及導管安裝：3小時 混凝土澆筑：4小時。審 批編 制