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1、西鋼高爐區(qū)域液壓及潤滑管道施工方案一 工程概況西鋼高爐大修及環(huán)保技術升級改造工程：4個液壓系統(tǒng)和1套干油潤滑系統(tǒng)，管道安裝量約7000余米，其中各系統(tǒng)簡介如下：液壓系統(tǒng)： 系統(tǒng)名稱系 統(tǒng) 簡 介清潔度要求設計壓力材質高爐爐前液壓系統(tǒng)高爐爐前液壓系統(tǒng)共2套主要給東西出鐵場泥炮機及開鐵口機液壓缸提供液壓動力源NAS 7級18MPa1Cr18Ni9Ti高爐爐頂液壓系統(tǒng)高爐爐頂液壓系統(tǒng)主要給爐頂液壓缸提供液壓動力源NAS 7級20MPa1Cr18Ni9Ti礦槽液壓系統(tǒng)主要給給焦礦槽稱量漏斗放料閥液壓缸提供液壓動力源NAS 8級18MPa1Cr18Ni9Ti爐頂干油潤滑系統(tǒng)主要給爐頂上下密封閥.等提供油2、脂潤滑。31.5MPa1Cr18Ni9Ti本項目的管道制作安裝量大，管道的布置區(qū)域廣，管道安裝過程中的每個環(huán)節(jié)都可能影響管道內(nèi)部以后的清潔度，特別是高壓伺服液壓系統(tǒng)管道，所以安裝管道時，必須嚴格執(zhí)行本施工方案。二 編制依據(jù)1中冶東方設計院提供設計圖紙。2我公司的有關技術襠案資料。3國家、行業(yè)現(xiàn)行有關標準、規(guī)范及操作規(guī)程GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50184-93工業(yè)金屬管道工程質量檢驗評定標準GB50236-98現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范替YBJ207-85 冶金機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范 液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)三 管道安裝工藝流程液壓潤滑管道安裝流程3、：槽式酸洗（如需要） 管子預制采購管材材料預算酸洗（如需要）采購管件采購型材及輔材等安裝管支架制作管支架管道安裝試 壓循環(huán)沖洗 液壓稀油管道 四 管道安裝前的準備1技術準備1）仔細查看圖紙，作好自審記錄，發(fā)現(xiàn)問題應在圖紙會審時提出或及時與相關部門聯(lián)系解決，并濟鋼新厚板項目負責人員。2）認真做好技術交底，向參與管道施工的人員進行技術交底，介紹各個系統(tǒng)所覆蓋的范圍，明確安裝時必須采取的措施以及技術質量的要求。3）熟悉現(xiàn)場的作業(yè)環(huán)境，拿著圖紙對照現(xiàn)場的孔洞是否預留，設備上液壓缸及需潤滑部件的位置等。4）根據(jù)圖紙做出材料預算。2、物質準備1）按圖紙要求采購符合圖紙技術要求的管材、管件等，采購的材料必須4、具有合格證書。2）采購的管材、管件必須分門別類的擺放整齊，作上標識，隨用隨取，特別是不銹鋼部分，不能混放，特別是不同壓力等級的管件。3）鋼管在使用前應進行現(xiàn)場檢查，要求其表面：a、無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。b、表面銹蝕、凹陷、劃道、刮傷深度等不超過壁厚負偏差。4）管件如管接頭、管夾、分配器、閥門等必須符合圖紙技術要求。3、機具準備1）管道沖洗采用站外泵沖洗，我項目部從外地調運一臺2000L/min流量沖洗泵站。2）氬弧焊機、電焊機、焊條烘箱等需備足，具體的機具清單詳見施工機具五液壓潤滑管道的安裝1、管道支架的制作與安裝1）按照圖紙給定的支架型式結合現(xiàn)場實際情況進行制作和安裝，支架的5、標高允許偏差為5mm，平面座標偏差為10mm。2）管道支架直管段設置的間距應符合下表的規(guī)定，彎曲段在起彎點附近增設支架。 表一：管道外徑1010252550508080支架間距5001000100015001500180018002000200025003）管道標高的調整，應在支架與托座之間加墊，并與托座焊牢，不得墊入管道與托座之間。2管道的制作與安裝在制作安裝管道時一般按照先里后外，先上后下，先主管后支管，先大管后小管的原則。同時考慮到工期比較緊張，可能反向安裝，哪里有條件就優(yōu)先配哪兒的管。1）管子切割（1）使用專用工具對管材進行切割和坡口加工，打完坡口后，用四氯化碳將管子端部50mm內(nèi)外清6、洗干凈，并封口，坡口型式通常如下：表三：S（mm）（mm）C（mm）P（mm）397051111（2）鋼管切口的質量必須滿足：a、切口表面須平整，不得有裂紋、重皮。管端的切屑，粉末，毛刺，焊渣、氧化皮等必須清除干凈。b、切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1%。2）管子的彎制（1）液壓、潤滑系統(tǒng)的管子采用冷彎。（2）直徑小于或等于30mm的鋼管采用手動液壓彎管機彎制， （3）彎管機的胎具應與管子外徑相同，其內(nèi)槽深度應大于管子半徑。（4）彎制的角度應作好樣板控制，冷彎管都有反彈現(xiàn)象，檢查時應松開壓力，使管在自由狀態(tài)下檢查。（5）彎管的最小彎曲半徑應不小于管子外徑的3倍，管子工作壓力高，彎曲半7、徑宜大。（6）管子彎制后橢圓率（最大外徑最小外徑 最大外徑100%）應不超過8%；彎曲角度偏差（/L）應不超過1.5mm。3） 管子的組對（1）管子組對間隙應符合表三的規(guī)定。（2）組對時要保證兩根管子焊接在一條直線上，并留有一定間隙。（3）管子、管件對口時應做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量應符合下列要求：a、級焊縫不應超過壁厚的10%，且不大于1mm。b、級焊縫不應超過壁厚20%。且不大于2mm。 （4）組對好的鋼管，應先點焊固定，點固采用三點點焊法，每次點焊長度一般為1015mm，高度為24mm，且不超過管壁厚度的2/3。點固焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致。（5）裝配法蘭時應使法蘭平面垂直于8、管子的軸線，其誤差不應超過1mm（見圖3）。兩法蘭接合面要求平行，其誤差不應超過0.5mm（見圖3）。（6）管子不得強力對口，對口附近寬度2030mm范圍內(nèi)外管壁應將油、水、漆、銹及毛刺等清除干凈。4）管道的焊接（1）工作壓力等于和大于6.3Mpa的管道，對口焊縫不得低于級焊縫標準。（2）焊工應按有關規(guī)定進行考試，取得所施焊范圍的合格證書后，方能參加本施工施焊范圍的焊接工作。（3）所有焊接材料應具有合格證，焊條應按有關范圍要求烘干，焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。焊絲應脫脂、除銹（或除去氧化膜）。（4）管道焊接時，管徑50的管道采用氬弧焊接，對于管徑50的管道可采用氬弧焊打底，電弧焊填充。（5）管9、道的環(huán)形焊縫距離彎管的彎曲起點不應小于200mm，直線管段兩相鄰環(huán)縫的距離不應小于150mm。（6）每焊完一層必須用錘子或鋼絲刷將熔渣及氧化物、飛濺物清除干凈。若發(fā)現(xiàn)有氣孔，裂紋、夾渣等缺陷，應將缺陷部位鏟除，重新補焊后，方可焊下一層。各層的引弧點與熄弧點應錯開。（7）每道焊縫應一次連續(xù)焊完。若因故被迫中斷，應根據(jù)工藝要求采取措施防止裂紋，再焊前必須檢查，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。5）管道焊接質量的檢查（1）焊接后必須對焊縫進行外觀檢查，焊縫寬度以每邊超過坡口邊緣2mm為宜。（2）角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定，其外形平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于010、.5mm。（3）只有外觀檢查合格的焊縫，按下列比例抽查進行射線探傷。焊縫射線探傷抽查量 表四工作壓力，Mpa（bar）抽查量，%6.3(63)6.331.5(63315)31.5(315)51520（4）焊縫按比例抽查不合格者，應加倍抽查，仍不合格，則應對該焊工在該管線上所有焊縫全部進行無損探傷，按其結果決定是否返工處理。（5）焊縫不合格的允許返修，焊縫的返修應有工藝措施；同一焊縫的返修次數(shù)；碳素鋼管允許返修3次；合金鋼管返修不得超過2次。6）管道安裝的要求（1）管道安裝應橫平豎直、排列整齊、美觀。安裝允許偏差值必須符合表五的規(guī)定。管道安裝允許偏差（mm） 表五項次項 目允許偏差1坐標及標高架11、空10地溝152水平管彎曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/10003主管垂直度2/1000最大154成排管道在同一平面上5間 距5交叉管道管外壁間距+106成排管段和成排閥門在同一直線上間距3（2）連接件必須錯開布置見（見圖6），其間距錯開應不小于100mm。（3）在施工過程中，如遇管道之間相互碰撞，可按下列原則處理；一般小管徑讓大管徑管道；有壓管道讓自流管道，低壓管道讓高壓管道。管道不能直接焊接在預埋件上，必須在預埋件上焊接支架和管夾對管道進行支撐保護。（4）管道連接處及焊接連接管應符合以下要求：管道的連接點一般應設置在易于操作，方便檢查維修的位置，管道中的對接焊縫或法蘭接頭12、應離開支架100mm以上，穿墻管道的接頭位置距離墻面0.8m以上。直管段上兩面對接焊縫間的距離應大于管徑，并不得小于200mm；對接焊縫距彎管的起彎點不得小于管子外徑，且不得小于100mm（沖壓彎頭除外）。管道附件及管道的焊縫上，不允許開孔或接支管。（5）采用法蘭連接的管道，在裝配法蘭時，應保證法蘭兩側管道軸線重合，法蘭墊片應裝在法蘭中心位置上，其內(nèi)徑不得小于法蘭盤內(nèi)徑。（6）與設備連接的管道和附件所受的重力一般不允許傳遞給設備，應設支架或吊架承受管路和附件的重力和推力，所設支架不得妨礙通行，更不得妨礙設備的拆卸和檢修。（7）管道安裝間斷時，敞開的管口處應臨時加以封閉。（8）潤滑脂系統(tǒng)的潤滑管13、路（給油器或分配器至潤滑點間的管道）在安裝前應充滿潤滑脂，管內(nèi)不得留有空隙。（9）軟管的安裝：a、軟管安裝應注意彎曲半徑不宜過小，外徑大于及等于30mm的軟管，其最小彎曲半徑應不小于管子外徑的9倍，外徑小于30mm的軟管，其最小彎曲半徑不應小于管子外徑的7倍。b、軟管與管接頭的連接處應有一段直線部份，其長度不應小于管子外徑6倍。c、在靜止及隨機移動時，均不得有扭轉變形現(xiàn)象。d、當長度過長或承受劇烈振動的情況時，宜用夾子夾牢，但在高壓下使用的軟管應盡量少用夾子。e、當自身會引起過分變形時，必須有適當?shù)闹谢虬雌湎麓刮恢冒惭b。f、 軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應有4%左右余量。g、軟管相14、互間及同它物不得有磨擦，離熱源近時，必須有隔熱措施。3管道循環(huán)沖洗循環(huán)油沖洗，液壓系統(tǒng)選用線外沖洗油站。由于主管路長,我公司準備特從武漢總部調用2000L/min沖洗油站1臺, 沖洗用油箱注油前必須清洗干凈，沖洗用油介質與系統(tǒng)的工作介質油相容。沖洗油注入油箱前進行取樣，作油的清潔度檢驗，作為原始沖洗依據(jù)。1）管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路，必須將液壓缸、液壓馬達以及蓄能器與沖洗回路分開, 2）做臨時連接用的鋼管道，在接入沖洗回路前也應酸洗合格3）沖洗回路的構成應使每一管段全部管內(nèi)壁接觸沖洗油液.液壓系統(tǒng)主體思路為主管道為一個系統(tǒng)，各液壓閥臺為一個沖洗系統(tǒng)，稀油潤滑管道采用設備本體泵進行沖洗，15、具體細節(jié)這里不作闡敘。 4）沖洗過程中宜采用木錘振打管路的方法加強沖洗效果。5）油箱在加入沖洗油液前應作檢查，內(nèi)部不得有任何肉眼可見的污染物。6）管道沖洗完畢后若要拆卸接頭，須立即用潔凈的塑料布封口。7）循環(huán)沖洗時，油溫要加熱，一般為4050C，最高溫度不得超過65C，沖洗壓力為0.51.0Mpa。在回路沖洗30分鐘后，檢查油過濾器，進行清洗。以后視污染情況而定。8）連續(xù)沖洗24小時后，可在沖洗回路的最后一根管上提取油樣進行油樣化驗（取樣時監(jiān)理應在場）。循環(huán)沖洗所須設備如下：電氣操作盤一套空氣開關、插座沖洗泵站一臺 2000L/min一臺 連接管線一套Dg50管100米Dg80管80米活接頭套16、GAV16 GAV20 GAV25 GAV30各60套 3濾芯件20件4、系統(tǒng)壓力試驗及調試4.1.1液壓系統(tǒng)壓力試驗a系統(tǒng)的壓力試驗應在沖洗合格后進行。b壓力試驗介質一般應用工作介質。工作介質加入油箱時應經(jīng)過過濾，過濾精度不應低于系統(tǒng)的過濾精度。c系統(tǒng)的壓力試驗為工作壓力的1.25倍。e系統(tǒng)中的液壓缸、液壓馬達、伺服器、比例閥、壓力繼電器、壓力傳感器以及蓄能器等均不得參加壓力試驗。壓力試驗期間不得錘擊管道，且在試驗區(qū)域周圍5m范圍內(nèi)不得同時進行明火作業(yè)及重噪聲作業(yè)。 f壓力試驗時如有故障需要處理，必須先卸壓；如有焊縫需要重焊，必須將該管卸下并在除凈油液后方可焊接。g壓力試驗逐漸升高，每升高一17、級宜穩(wěn)壓2-3分鐘，達到試驗壓力后，持壓10分鐘，然后降至工作壓力進行全面檢查，以系統(tǒng)所有焊縫和連接口 無漏油，管道無永久變形為合格。4.1.2液壓系統(tǒng)調試a系統(tǒng)調試應 相關的土建、機械、電氣、儀表以及安全防護等工程確具備試車條件后進行。b系統(tǒng)調試應逐個回路進行，要調試一個回路時，其余回路應處于關閉狀態(tài)；單個回路調試時，電磁換向閥宜用手動操縱。c在系統(tǒng)調試過程中，所有管道應無漏油現(xiàn)象和不允許的振動，所有設備及元件亦無漏油現(xiàn)象，所有聯(lián)鎖裝置應準確、靈活、可靠。 d系統(tǒng)調試一般應按泵站調試、系統(tǒng)壓力調試和執(zhí)行元件速度調試的順序進行，并應配合機械的單部件調試、單機調試、區(qū)域調試、區(qū)域聯(lián)動、機組聯(lián)動的18、調試順序。e泵站調試宜按蓄能器的充氣和調試、液位監(jiān)控裝置調試、油溫監(jiān)控裝置調試、泵的無負荷、負荷試運轉的順序進行。f油箱的液位開關必須按設計高度定位，當液位變動超過規(guī)定高度時，應立即發(fā)出報警信號和實現(xiàn)規(guī)定的聯(lián)瑣動作。g調試油溫監(jiān)控裝置前，應先檢查油箱上的溫度表是否完好。油溫監(jiān)控裝置調試后應使油箱的油溫控制在規(guī)定的范圍內(nèi)，且當油溫超過規(guī)定的范圍時，應發(fā)出規(guī)定的報警信號。4.1.3液壓系統(tǒng)壓力調試 從定壓最高的閥開始，逐次調整到定壓最低的閥，壓力調定后須將調整螺桿鎖緊。壓力調定值及以壓力聯(lián)瑣的動作和信號應與設計相符。4.1.4液壓執(zhí)行元件速度調試 速度調試應在正常工作壓力和正常下進行。調試前應對液19、壓缸和液壓馬達進行低壓排氣，排氣必須徹底，避免振動和氣蝕而引起的執(zhí)行元件運行不平穩(wěn)現(xiàn)象。調試應遵循先點動后連動、先低速后高速的原則。帶緩沖調節(jié)裝置的液壓缸，在調試過程中應同時調整緩沖裝置，直至滿足該液壓缸所帶機構的平穩(wěn)性要求。速度調試完畢，液壓缸和液壓馬達往復動作35次，在啟動、換向及停止時應平穩(wěn)，在規(guī)定速度下運行時不得有爬行現(xiàn)象，運動速度應符合設計要求。伺服和比例控制系統(tǒng)在泵站調試和系統(tǒng)壓力調整完畢后，宜先用模擬信號或比例閥試動執(zhí)行機構，并應先點動后連動。4.2潤滑系統(tǒng)壓力調試試驗、調整和試運轉4.2.1潤滑壓力試驗a試驗前應將潤滑點及電接點壓力表等檢測、聯(lián)鎖裝置與試驗管路分開；油箱中的油應20、加至工作溫度。b試驗壓力為工作壓力的1.25倍，持壓10分鐘，再降至工作壓力進行全面檢查所有焊縫連接口應無漏油及其他異常現(xiàn)象。c設有壓力箱的系統(tǒng)，宜將壓力箱單獨進行氣密性試驗。以正常工作壓力進行沖壓，涂肥皂水檢查，以不漏氣為合格。4.2.2調整和試運轉a油冷卻器冷卻水量的調節(jié)應使冷卻器出口的油溫符合設計規(guī)定。b壓力箱應在充氣前充油，同時對其液位監(jiān)控裝置進行調試，調試完畢后應使箱內(nèi)液位限制在設計規(guī)定的范圍內(nèi)，且應在液位變動超過規(guī)定范圍時實現(xiàn)規(guī)定的聯(lián)鎖動作。c各潤滑點供油量或供油壓力的精確調整應在冷卻器出口的油溫基本穩(wěn)定后進行。d系統(tǒng)調試完畢后，油溫、油壓、油位等所有調整參數(shù)及聯(lián)鎖均應符合設計規(guī)定21、；所有管道和設備應無漏油和不允許的振動。4.3干油系統(tǒng)壓力試驗、調整和試運轉4.3.1潤滑脂壓力試驗雙線式系統(tǒng)試驗壓力為系統(tǒng)工作壓力的1.25倍，非雙線式系統(tǒng)試驗壓力為系統(tǒng)工作壓力。當試驗壓力達到規(guī)定的壓力后，對系統(tǒng)進行全面檢查，以無外泄漏為合格。4.3.2潤滑脂系統(tǒng)調整和試運轉a用加油泵向貯油桶加脂時，必須通過貯油桶上的加油口經(jīng)濾油器過濾，不得打開貯油桶上蓋直接添加潤滑脂。b帶有液位監(jiān)控裝置的貯油桶，應在填充潤滑脂的同時，調試液位監(jiān)控裝置，當貯油桶內(nèi)潤滑脂量變動超過規(guī)定量時，液位監(jiān)控應立即發(fā)出報警信號或實現(xiàn)啟動和停止加油泵等聯(lián)鎖動作。c潤滑泵向壓力管和主管充潤滑脂時，應將主管與給油器或分配器22、的接口打開，當接口排出潤滑脂后，方能將主管與給油器或分配器重新連接。六 管道安裝工機具配備及勞動力計劃 1. 工機具配備序號名稱規(guī)格型號數(shù)量備注1氬弧焊機NSA4-3006臺2交流電焊機BX1-4006臺3坡口機SGPC-152臺4焊條烘箱0-6001臺5焊條保溫筒10個6空壓機10M31臺7油樣化驗儀PEC2000C1臺8射線探傷儀1臺10油壓彎管機16-424臺11電動套絲機12-1002臺12角向磨光機1806臺13角向磨光機1506臺14角向磨光機1008臺15濾油機10KW1臺16倒鏈2T6臺17倒鏈1T4臺2. 施工勞動力計劃：為了保證主軋線液壓潤滑管道安裝順利進行，確保施工工期，23、其勞動力組織應隨安裝條件隨時增減。其高峰期人員安排如下表：工種人數(shù)工種人數(shù)工種人數(shù)工種人數(shù)管工12火焊工2架工2電焊工6電工1普工12人管理、后勤 5總計：40人七、質量保證措施1、加強全面質量管理，在整個施工過程中，對每道工序狀況，現(xiàn)場施工人員會同公司專檢人員嚴把質量關。2、嚴格按工藝控制，實行工序交接，貫徹三級檢查制度，樹立上道工序為下道工序服務的思想，將質量意識貫徹到整個施工過程中。3、施工前，所有參加施工的技術人員應熟悉圖紙，并進行施工技術交底，嚴格按規(guī)范和技術標準施工。4、設置合理的檢查點，嚴格按技術網(wǎng)絡圖進行計量監(jiān)控。5、對質量檢查員下達的“質量問題通知單”或上級質檢部門檢查提出的問題，必須認真整改。八、安全保證措施1. 在有孔洞和無防護欄處，應將孔洞遮蓋和搭設臨時防護欄，保證施工安全。2. 高空安裝時必須要要戴好安全帶，防止高空墜落。3. 現(xiàn)場設置專職檢查員，全面檢查施工措施的落實情況，將人員和設備事故的苗頭消滅在萌芽之中。4. 液壓管道試壓時應劃定安全區(qū)，拉起警戒線，并派專人進行監(jiān)護，禁止閑雜人員入內(nèi)。5. 壓力試驗期間，不得捶擊管道，且在試驗區(qū)域周圍5m范圍內(nèi)不得同時進行明火作業(yè)及重噪音作業(yè)。6. 調試期間配備通訊機，保證試車聯(lián)系，確保。7. 焊接作業(yè)進行時，配備滅火器材。8. 調試時，準備停機勿動的警示牌，專人負責簽字。