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1、 二氧化碳氣體保護焊施焊接工藝適用范圍：本工藝適用于XX總公司承接加工的鋼結構工程。工藝規定了一般低碳鋼、普通低合金鋼的二氧化碳氣體保護焊的基本要求。凡各工程的工藝中無特殊要求的結構件的二氧化碳氣體保護焊均應按本工藝規定執行。第一節 材料要求1 鋼材及焊接應按施工圖的要求選用，其性能和質量必須符合國家標準和行業標準的規定，并應具有質量證明書或檢驗報告。如果用其它鋼材和焊材代換時，須經設計單位同意，并按相應工藝文件施焊。2 焊絲 焊絲成份應與母材成份相近，主要考慮碳當量含量，它應具有良好的焊接工藝性能。焊絲含C量一般要求0.11%。其表面一般有鍍銅等防銹措施。目前我國常用的CO2氣體保護焊焊絲是2、H08Mn2SiA，其化學成分見GB1300-77（表8-1）。它適用于焊接低碳鋼和抗拉強度為500MPa級的低合金結構鋼。H08Mn2SiA焊絲熔敷金屬的機械性能詳見GB8110-87二氧化碳氣體保護焊用焊絲。3 CO2氣體純度不低于99.5%，含水量和含氧量不超過0.1%，氣路系統中應設置干燥器和預熱裝置。當壓力低于10個大氣壓時，不得繼續使用。4 焊件坡口形式的選擇要考慮在施焊和坡口加工可能的條件下，盡量減小焊接變形，節省焊材，提高勞動生產率，降低成本。一般主要根據板厚選擇（見氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB985-88）。5 不同板厚的鋼板對接接頭的兩板厚度差(3、d-d1)不超過表1.4.2規定時，則焊縫坡口的基本形式與尺寸按較厚板的尺寸數據來選擇；否則應在厚板上作出如表中圖示的單面a）或雙面削薄b），其削薄長度L3(d-d1)。 表1.4.2較薄板厚度（dmm）255991212允許厚度差(d-d1)（mm）1234第二節 主要機具表7.2.1 焊接用機械設備表CO2備名稱設備型號數 量單位備注電動空壓機根據工程實際情況確定根據工程實際情況確定臺碳弧氣刨柴油發電機臺應急使用CO2焊機臺結構焊接焊接滾輪架臺結構焊接翼緣矯正機臺型鋼校正表7.2.2 工廠加工檢驗設備、儀器、工具表備名稱設備型號數 量單位設備能力超聲波探傷儀根據工程實際情況確定根據工程實際4、情況確定臺檢查焊縫內部缺陷數字溫度儀臺測量層間溫度數字鉗形電流表個測量焊接電流溫濕度儀個測量空氣濕度焊縫檢驗尺把檢驗焊縫外觀尺寸磁粉探傷儀臺檢查焊縫外觀尺寸游標卡尺把檢查焊縫外觀尺寸鋼卷尺把測量第三節 作業條件7.3.1 焊接區應保持干燥、不得有油、銹和其它污物。7.3.2當焊接區風速過大而影響焊接質量時，應采用擋風裝置。對焊接現場進行有效防護后方可開始焊接。7.3.3施焊前打開氣瓶高壓閥，將預熱器打開，預熱1015分鐘，預熱后打開低壓閥，調到所需氣體流量后焊接。7.3.4直徑不大于1.2mm時，二氧化碳氣體流量一般為615L/min為宜。當選用大電流焊時，焊速提高，室外焊及仰焊時，應采用較大5、氣體流量。7.3.5為保證焊接過程的穩定性，細絲導電嘴孔徑一般不大于焊絲直徑的0.10.25mm，粗絲焊導電嘴孔徑一般應不大于焊絲直徑的0.200.40mm。送絲軟管內的曲率半徑不得小于150mm。7.3.6焊絲干伸出長度以10倍焊絲直徑為宜。7.3.7焊前應對焊絲仔細清理，去除鐵銹和油污等雜質。7.3.8施焊前，焊工應復核焊接件的接頭質量和焊接區域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況。當發現有不符合要求時，應修整合格后方可施焊。焊接連接組裝允許偏差值見表7.3.8.1的規定。表7.3.8.1 焊接連接組裝允許偏差值第四節 施工工藝7.4.1 工藝流程拼裝焊接校正 二次下料制孔裝焊其它零件校正打磨打6、砂油漆搬運貯存運輸售后服務7.4.2 操作工藝1 焊絲直徑的選擇 根據板厚的不同選擇不同的直徑，為減少雜含量，盡量選擇直徑較大的焊絲，見表7.4.2.1。2.焊接電流和電弧電壓的選擇，見表7.4.2.2。3 典型的短路過渡焊接工藝參數，見表7.4.2.3。4 細顆粒過渡的電流下限值及電弧電壓范圍，見表7.4.2.4。5 f1.6焊絲CO2半自動焊常用工藝參數，如表7.4.2.5。6 半自動焊時，焊速不超過0.5m/min。7 二氧化碳氣體保護焊必須采用直流反接。8 重要焊縫要加引弧板，熄弧板，其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和熄弧焊縫長度應大于或等于25mm。引弧和熄弧板長度應大于或等于607、mm。引弧和熄弧板應采用氣割的方法切除，并修磨平整，不得用錘擊落。9 打底焊層高度不超過4mm，填充焊時焊槍橫向擺動，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5mm-2mm;蓋面焊時焊接熔池邊緣應超過坡口棱邊0.5mm-1.5mm，防止咬邊。10 不應在焊縫以外的母材上打火引弧。表7.4.2.1 焊絲直徑的選擇母材厚度44焊絲直徑f5-f 1.2f 1.0-f 2.5表7.4.2.2 常用焊接電流和電弧電壓的范圍焊絲直徑（mm）短路過渡細顆粒過渡電流(A)電壓(V)電流(A)電壓(V)0.50.60.81.01.21.62.02.53.030-6030-7050-10070-12090-15018、40-20016-1817-1918-2118-2219-2320-24160-400200-500200-600300-700500-80025-3826-4027-4028-4232-44注：最佳電弧電壓有時只有1-2V之差，要仔細調整。表7.4.2.3 不同直徑焊絲典型的短路過渡焊接工藝參數焊絲直徑mmf0.8f1.2f1.6焊接電流A100-110120-135140-180電弧電壓V181920表7.4.2.4 不同直徑焊絲細顆粒過渡的電流下限值及電弧電壓范圍焊絲直徑(mm)f1.2f1.6f2.0f3.0f4.0焊接電流(A)300400500650750電弧電壓(V)34-45表9、7.4.2.5 f1.6焊絲CO2半自動焊常用工藝參數熔滴過渡形式焊接電流A電弧電壓V氣體流量(L/min)適用范圍短路過渡1602215-20全位置焊細顆粒過渡4003920平焊11 常用普通低合金結構鋼施焊最低溫度，可按表7.4.2.6選用。表7.4.2.6 常用普通低合金鋼施焊溫度鋼號使用對象接頭種類焊接方法金屬厚度t (mm)最低的施焊溫度(。C)12Mn一、二級重要鋼結構對接自動焊t25t25-10-518Nb16Mn對接T型接手工焊（堿性焊條）t1414t2222t30t30-10-50+516MnCu14MnNb15MnVT型接(包括搭接）氣體保護焊手工焊（堿性焊條）t1616t10、20t20t1212t20t20-10-50-10-5015MnTi十字接手工焊（堿性焊條）t88t16t16-10-5012 對于非密閉的隱蔽部位，應按施工圖的要求進行涂層處理后，方可進行組裝；對刨平頂緊的部位，必須經質量部門檢驗合格后才能施焊。13 焊接工藝參數示例1） f1.2焊絲CO2焊全熔透對接接頭焊件的焊接工藝參數，見表7.4.2.7。2） f1.2焊絲CO2焊T型接頭貼角焊焊件的焊接工藝參數，見表7.4.2.8。表7.4.2.7 f1.2焊絲CO2焊全熔透對接接頭焊件的焊接工藝參數板厚焊絲直徑接頭形式裝配間隙層數焊接參數備注焊接電流電弧電壓焊接速度焊絲外伸長氣體流量(mm)(mm11、)(mm)(A)(V)(m/min)(mm)(l/min)61.21.0-1.51270270.5512-1410-15d為焊絲直徑1.611400-43036-380.80-0.8316-2215-201.20-12190190.251515210302.01.6-2.21-2280-30028-300.30-0.3710d但不大于4016-1881.21-1.52120-13026-270.3-0.512-4020130-14028-300.4-0.51.612350-38035-370.716-2220-25400-43036-381.61.9-2.22450410.4810d但不大于412、016-18用銅墊板，單面焊雙面成型2.01.9-2.22350-36034-360.4010d但不大于4016采用陡降外特性2.01.9-2.23400-42034-360.45-0.510d但不大于4016-18采用陡降外特性續表7.4.2.7 f1.2焊絲CO2焊全熔透對接接頭焊件的焊接工藝參數板厚焊絲直徑接頭形式裝配間隙層數焊接參數備注焊接電流電弧電壓焊接速度焊絲外伸長氣體流量(mm)(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(mm)(l/min)82.01.9-2.21450-46035-360.40-0.4710d但不大于4016-18用銅墊板，單面焊雙面成型2.51.9-2.2113、600-65041-430.4010d但不大于4020用銅墊板，單面焊雙面成型91.61.01420380.516-222034033.51.60-1.52360340.451520101.21-1.52130-14020-300.3-0.51520V型坡口280-30030-330.25-0.30300-32037-390.70-0.821.22300-32037-390.70-0.821520X型坡口2.0600-65037-380.6010d但不大于4020采用陡降外特性續表7.4.2.7 f1.2焊絲CO2焊全熔透對接接頭焊件的焊接工藝參數板厚焊絲直徑接頭形式裝配間隙層數焊接參數備注焊14、接電流電弧電壓焊接速度焊絲外伸長氣體流量(mm)(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(mm)(l/min)121.22310320.51520330331.60-1.52400-43036-380.7016-2220-26.72.01.8-2.22280-30020-300.27-0.3310d但不大于4018-20自動焊或半自動焊均可161.23120-14025-270.40-0.501520V型坡口300-34033-350.30-0.40300-34035-370.20-0.301.6241034.50.272020X型坡口430360.45161.24140-16024-26015、.20-0.301520無鈍邊260-28031-330.33-0.40270-29034-360.50-0.60270-29034-360.40-0.501.64400-43036-380.50-0.6016-2225400-43036-380.50-0.60續表7.4.2.7 f1.2焊絲CO2焊全熔透對接接頭焊件的焊接工藝參數板厚焊絲直徑接頭形式裝配間隙層數焊接參數備注焊接電流電弧電壓焊接速度焊絲外伸長氣體流量(mm)(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(mm)(l/min)201.24120-14025-270.40-0.501525300-34033-350.30-.0403016、0-34033-350.30-0.40300-34033-370.12-0.151.24140-16024-260.25-0.301520260-28031-330.45300-32035-370.40-0.50300-32035-370.401.60-2.14400-43036-380.35-0.4516-2226.722440-46030-320.27-0.3520-3021.72.5222360-40038-400.410d但不大于4016-18雙面面層堆焊續表7.4.2.7 f1.2焊絲CO2焊全熔透對接接頭焊件的焊接工藝參數板厚焊絲直徑接頭形式裝配間隙層數焊接參數備注焊接電流電弧電壓17、焊接速度焊絲外伸長氣體流量(mm)(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(mm)(l/min)251.62480380.32025500392520-2.04420-44030-320.27-0.3520-3021.72.5322.5600-65041-430.410d但不大于4020雙面面層堆焊，材質16Mn40以上20.2.010層以上440-50030-320.27-0.3520-3021.7U型坡口2.520.2.010層以上440-50030-320.27-0.3520-3021.72.5表7.4.2.8 f1.2焊絲CO2焊T型接頭貼角焊焊件的焊接工藝參數接頭形式板厚焊絲直徑焊18、接參數焊角尺寸焊絲對 中位置備注焊接電流電弧電壓焊接速度氣體流量(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(l/min)(mm)1.60.8-1.090190.5010-153.02.31.0-1.2120200.5010-153.03.21.0-1.214020.50.5010-153.54.51.0-1.2160210.4510-154.051.6260-28027-290.33-0.4316-185-6焊1層52.0280-30028-300.43-0.4716-185-6焊1層61.2230230.5510-156.061.6300-32037.5205.061.634034205.019、水平角焊61.636039-400.58205.062.0340-35035205.081.6390-4004120-256.012.01.2290280.5010-157.012.01.6360360.45208.01.20.8-1.290190.510-1511.61.0-1.2120190.510-1512.31.0-1.2130200.510-151搭接角焊3.21.0-1.2160210.510-1524.51.2210220.510-1526.01.2270260.510-152搭接角焊8.01.2320320.510-15214 在組裝好的構件上施焊，應嚴格按焊接工藝規定的參數以20、及焊接順序進行，以控制焊后構件變形。1）控制焊接變形，可采取反變形措施，其反變形參考值見表7.4.2.9。焊接收縮量參見表7.4.2.10。2）在約束焊道上施焊，應連續進行；如因故中斷，再焊時應對已焊的焊縫局部做預熱處理。3）采用多層焊時，應將前一道焊縫表面清理干凈后再繼續施焊。表7.4.2.9 焊接反變形參考數值板厚t(mm)f(mm) (a+2)/2反變形角度(平均值) B(mm)150200250300350400450500550600650700121。3040”22.5344.55141。2240”22.533.5455.5161。41.522.533.5444.555201。1221、22.533.544.54.555255511.522.5333.5444.555283420”1111.52222.52.533.53.5302720”0.51111.51.52222.52.53361720”0.50.50.511111.51.51.51.52401120”0.50.50.50.50.50.511111115 因焊接而變形的構件，可用機械（冷矯）或在嚴格控制溫度的條件下加熱（熱矯）的方法進行矯正。1）普通低合金結構鋼冷矯時，工作地點溫度不得低于-16。C；熱矯時，其溫度值應控制在750900。C之間。2）普通碳素結構鋼冷矯時，工作地點溫度不得低于-20。C；熱矯時，其溫度值22、不得超過900。C。3）同一部位加熱矯正不得超過2次，并應緩慢冷卻，不得用水驟冷。表7.4.2.10 焊接收縮量結構類型焊件特征和板厚焊縫收縮量(mm)鋼板對接各種板厚長度方向每米焊縫0.7；寬度方向每個接口1.0實腹結構及焊接H型鋼斷面高小于等于1000mm且板厚小于25mm四條縱焊縫每米共縮0.6，焊透梁高收縮1.0，每對加勁焊縫，梁的長度收縮0.3斷面高小于等于1000mm且板厚大于25mm四條縱焊縫每米共縮1.4，焊透梁高收縮1.0，每對加勁焊縫，梁的長度收縮0.7斷面高大于1000mm的各種板厚四條縱焊縫每米共縮0.2，焊透梁高收縮1.0，每對加勁焊縫，梁的長度收縮0.5格構式結構屋23、架、托架、支架等輕型桁架接頭焊縫每個接口為1.0；搭接貼角焊縫每米0.5實腹柱及重型桁架搭接貼角焊縫每米0.25圓筒型結構板厚小于等于16mm直焊縫每個接口周長收縮1.0；環焊縫每個接口周長收縮1.0板厚大于16mm直焊縫每個接口周長收縮2.0；環焊縫每個接口周長收縮2.0第五節 質量標準5.5.1 主控項目1 焊條、焊絲、焊劑、電渣焊熔嘴等焊接材料與母材的匹配應符合設計要求和國家現行行業標準建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81的規定。焊條、焊劑、藥芯焊絲、熔嘴等在使用前，在使用前，應按其產品說明書及焊接工藝文件的規定進行烘焙和存放。 檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查質量證明書和烘焙記錄。2 焊24、工應經考試合格并取得相應施焊條件的合格證書。持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內施焊。 檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查焊工合格證及其認可范圍、有效期。3 施工單位首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工藝評定，其結果應符合設計要求和國家標準鋼結構工程施工及驗收規范的規定，并根據評定報告確定焊接工藝。 檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查焊接工藝評定報告。4 設計要求全熔透的一、二級焊縫應采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷，其內部缺陷分級及探傷方法應符合現行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB 11345或25、 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB 3323的規定。焊接球節點網架焊縫、螺栓球節點網架焊縫及圓管T、K、Y形節點相貫線焊縫，其內部缺陷分級及探傷方法應分別符合國家現行標準焊接球節點鋼網架焊縫超聲波探傷方法及質量分級法JBJ/T 3034.1、螺栓球節點鋼網架焊縫超聲波探傷方法及質量分級法JBJ/T3034.2、建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81的規定。一級、二級焊縫的質量等級及缺陷分級應符合表5.5.1.1的規定。 檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查焊縫探傷報告。表5.5.1.1 一級、二級焊縫的質量等級及缺陷分級焊縫質量等級一級二級內部缺陷超聲波探傷評定等級IIIII檢驗等級B級B級探傷26、比例100%20%內部缺陷射線探傷評定等級IIIII檢驗等級AB級AB級探傷比例100%20%注：探傷比例的計數方法應按以下原則確定：（1）對工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應不小于200mm，當焊縫長度不足200mm時，應對整條焊縫進行探傷；（2）對現場安裝焊縫，應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，探傷長度應不小于200mm，并應不小于1條焊縫。5 T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不應小于t/4（圖5.5.1.1a、b、c）；設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為t/2（圖5.1.5.1d），27、且不應大于10mm。焊腳尺寸的允許偏差為04mm。檢查數量：資料全數檢查；同類焊縫抽查10%，且不應少于3條。檢驗方法：觀察檢查，用焊縫量規抽查測量。6 焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷；且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿根部收縮等缺陷。檢查數量：每批同類構件抽查10%，且不應少于3件；被抽查構件中，每一類型焊縫按條數抽查5%，且不應少于1條；每條檢查1處，總抽查數不應少與10處。檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查，當存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。圖5.5.1.15.5.2一般項目1 對于需要進行焊前預熱或焊后熱處理的28、焊縫，其預熱溫度或后熱溫度應符合國家現行有關標準的規定或通過工藝試驗確定。預熱區在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的1.5倍以上，且不應小于100mm；后熱處理應在焊后立即進行，保溫時間應根據板厚按每25mm板厚1h確定。 檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查預、后熱施工記錄和工藝試驗報告。2 二級、三級焊縫外觀質量標準應符合表.書.5.5.2.1的規定。三級對接焊縫應按二級焊縫標準進行外觀質量檢驗。檢查數量：每批同類構件抽查10%，但不應少于3件；被抽查構件中，每一類型焊縫應按條數各抽查5%，且不應少于1條；每條檢查1處，總抽查處不應少于10處。檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規和鋼尺29、檢查。表5.5.2.1 二級、三級焊縫外觀質量標準（mm）項目允許偏差缺陷類型二級三級為焊滿（指不足設計要求）0.2+0.02t ,且1.00.2+0.04t ,且2.0每100.0焊縫內缺陷總長25.0根部收縮0.2+0.02t ,且1.00.2+0.04t ,且2.0長度不限咬邊0.05t，且0.5 ；連續長度100.0 ，且焊縫兩側咬邊總長度10%焊縫全長0.1t，且1.0 ，長度不限弧坑裂紋允許存在個別長度5.0的弧坑裂紋電弧擦傷允許存在個別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊縫不應超過1處表面夾渣深0.2t ，長0.5t ，且20.030、表面氣孔每50.0焊縫長度內允許直徑0.4t ，且3.0的氣孔2個，孔距6倍孔徑注：表內t為連接處較薄的板厚。3 焊縫尺寸允許偏差應符合表5.5. 2.2的規定。檢查數量：每批同類構件抽查10%，且不應少于3件；被抽查構件中，每種型焊縫按條數各抽查5%，但不應少于1條；每條檢查1處，總抽查處不應少于10處。檢驗方法：用焊縫量規檢查。4 焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平穩過渡；加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。檢查數量：每批同類構件抽查10%，且不應少于3件。檢驗方法：觀察檢查。5 焊縫感觀應達到：外形均勻，成型良好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。31、檢查數量：每批同類構件抽查10%，且不應少于3件；被抽查構件中，每種焊縫按數量各抽查5%，總抽查處不應少于5處。檢驗方法：觀察檢查。表5.5.2.2 焊縫尺寸允許偏差（mm）序號項目圖例允許偏差1對接焊縫余高C一、二級三級B20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.02對接焊縫錯邊dd0.15t,且2.0d6：03.04角焊縫余高Chf6：01.5hf 6：03.0注：1、hf8.0mm的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值1.0mm，但總長度不得超過焊縫長度10%；2、焊接H形梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內，焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。第六節 成品保護32、5.6.1 構件焊接后的變形，應進行成品矯正，成品矯正一般采用熱矯正，加熱溫度不宜大于650，構件矯正應符合下列要求：項 目允 許 偏 差柱底板平面度5.0桁架、腹桿彎曲1/1500且不大于5mm，梁不準下撓桁架、腹桿扭曲H/250且不大于5.0mm牛腿翹曲當牛腿長度1000時為2當牛腿長度1000時為35.6.2凡構件上的焊瘤、飛濺、毛刺、焊疤等均應清除干凈。要求平的焊縫應將焊縫余高磨平。5.6.3 根據裝配工序對構件標識的構件代號，用鋼印打入構件翼緣上，距端500MM范圍內。構件編號必須按圖紙要求編號，編號要清晰、位置要明顯。5.6.4 應在構件打鋼印代號的附近，在構件上掛鐵牌，鐵牌上用鋼33、印打號來表明構件編號。5.6.5 用紅色油漆標注中心線標記并打鋼印。5.6.6 鋼構件制作完成后，應按照施工圖的規定及鋼結構工程施工質量驗收規范進行驗收，構件外形尺寸的允許偏差應符合上述規定中的要求。第七節 應注意的問題7.1 材料和質量要求7.1.1 材料的關鍵要求1 焊接材料的品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。2 重要鋼結構采用的焊接材料應進行抽樣復驗，復驗結果應符合現行國家產品標準和設計要求。3 所用鋼材及焊接材料的規格、型號、材質以及外觀檢查，均應符合設計圖紙和規程的要求。7.1.2 技術關鍵要求焊工應嚴格按照焊接工藝及技術操作規程施焊。7.1.3 質量關鍵要求建筑鋼34、結構焊接質量檢查應由專業技術人員擔任，并須經崗位培訓取得質量檢查員崗位合格證書。7.1.4 職業健康安全關鍵要求 焊工須有合格證及施焊資格，禁止無證上崗。7.1.5 環境關鍵要求雪雨天氣時，禁止露天焊接。構件焊區表面潮濕或有冰雪時，必須清除干凈方可施焊。在四級以上風力焊接時，應采取防風措施。7.7.2質量記錄作好質量記錄。7.7.3 安全環保措施1、認真貫徹執行國家有關安全生產法規，認真貫徹執行有關施工安全規程。同時結合公司實際，制定安全生產制度和獎罰條例，并認真執行。2、牢固樹立“安全第一”的思想，堅持預防為主的方針，對職工經常進行安全生產教育，定期開展安全活動，充分認識安全生產的重要性，掌35、握一定的安全生產知識，對職工進行安全生產培訓。在安全生產上，一定要克服麻痹思想。3、堅持所有進入車間的人員必須戴安全帽，每天上班前檢查車間用氣體的安全措施。4、搞好安全用電。所有電纜、用電設備的拆除、車間照明等均由專業電工擔任，要使用的電動工具，必須安裝漏電保護器，值班電工要經常檢查、維護用電線路及機具，認真執行JGJ46-88標準，保持良好狀態，保證用電安全。5、各種施工機械編制操作規程和操作人員崗位責任制，專機專人使用保管，特殊工種必須持證上崗。6、切實搞好防火。氧氣、乙炔氣、CO2氣要放在規定的安全處，并按規定正確使用，車間、工具房、操作平臺等處設置足夠數量的滅火器材。電焊、氣割時，先注36、意周圍環境有無易燃物后再進行工作。7、文明施工具體措施（1） 對施工人員進行文明施工教育，加強職工的文明施工意識。（2） 實行區域管理，劃分責任范圍，定期進行文明施工檢查。（3）切實加強火源管理。車間禁止吸煙，電、氣焊及焊接作業時應清理周圍的易燃物，消防工具要齊全，動火區域要安放滅火器，并定期檢查。（4） 廢料要及時清理，并在指定地點堆放，保證施工場地的清潔和施工道路的暢通。（5）做好成品的外觀及形體保護，減少污染。7.7.4當設計對厚板有Z向性能要求時的焊接工藝措施在高層及超高層鋼結構中，大量采用厚板焊接。由于鋼板存在微裂紋等缺陷、Z向力學性能差，因此厚板焊接、特別是大于40mm鋼板焊接時，37、易導致層狀撕裂。1、選擇合理的焊接接點連接形式：由于規范往往只考慮節點連接的強度及施工的可行性，而對厚板焊接時的層狀撕裂未做明確規定，因此在按規范要求進行焊接設計時并不能保證避免層狀撕裂的現象發生。為此，在進行大于40mm厚鋼板焊接時，應選擇合理的節點連接形式，如附圖1以減小局部區域由于焊縫收縮引起應力集中或盡量避免鋼板Z向受拉。附圖1（1） 在滿足要求焊透深度的前提下，采用較小的焊接坡口角度及間隙，附圖1-a（2）在角接接頭中，采用對稱坡口或偏向冊板的坡口，減小板厚方向承受的收縮應力，附圖1-b（3）采用對稱坡口，減小焊接收縮應力，附圖1-c（4）在T型或角接接頭中，不應在厚板方向受焊接拉應38、力的板材端部設置焊縫，而應使該板厚度方向受拉的板材端部伸出接頭焊縫區，附圖1-d（5）在T型、十字型接頭中采用過渡段，以對接接頭取代T型、十字型接頭，附圖1-e、f（6）對大型連接節點，建議采用圖的構造設計來避免或減小厚度方向的應變，附圖1-g2 焊材及母材的選擇（1）對有特殊要求的部位，可選用Z向延性性能好的鋼材（2）在滿足受力要求的前提下，盡可能選擇屈服強度低的焊條。3 使用涂層和墊層采用軟金屬絲（一般為低強度的焊條）做墊層，使收縮變形發生在焊縫中，而避免在母材中產生應力集中。或在節點焊縫處涂焊一層低強度延性焊接金屬，讓焊縫收縮變形發生在涂焊金屬中。見附圖2附圖24 防止層狀撕裂的工藝措施39、（1）T型焊接時，在母材板面用低強度焊材先堆焊塑性過渡層，見附圖3。 附圖3（2）厚板焊接時，可采用低氫型、超低氫型焊條或氣體保護焊施焊，并適當的提高預熱溫度。（3）當板厚80mm時，對類或類以上鋼材箱形柱角焊縫，板邊火焰切割面宜用機械方法去處淬硬層，見附圖4。附圖 4（4）對大尺寸熔透焊，可采用窄焊道焊接技術，并選擇合理的焊道次序，以控制收縮變形，焊接過程中，應用錘擊法來消除焊縫殘余應力。（5）采用合理的焊接順序和方向先焊收縮量較大的焊縫，使焊縫能較自由地收縮；先焊錯開的短焊縫，后焊直通長焊縫；先焊工作時受力較大的焊縫，使內應力合理分布。（6）采取反變形降低局部剛性（7）當焊縫金屬冷卻時，錘40、擊焊縫區 錘擊時溫度應維持在100。C 150。C之間或在400。C以上，避免在200。C 300。C之間進行；多層焊時，除第一層和最后一層焊縫外，每層都要錘擊。（8）焊前預熱（9）加熱減應區7.7.5附加說明1 工藝參數對焊縫形狀的影響，見下圖。2 其他因素對焊縫形狀的影響（1）引弧 引弧前要求焊絲端頭與焊件保持23mm的距離。還要注意剪掉粗大的焊絲端頭，因為球狀端頭的存在等于是加粗了焊絲直徑，并且該球面端頭覆蓋了一層氧化膜，對引弧不利。為清除未焊透、氣孔等引弧的缺陷，對接焊應采用引弧板，或在距板材端部24mm處引弧，然后緩慢引向接縫的端頭，待焊縫金屬熔合后，再以正常焊接速度前進.（2） 熄41、弧 一條焊縫焊完后，應注意將收尾處的弧坑填滿。如果收尾時立即斷弧則會形成低于焊件表面的弧坑，過深的弧坑會使焊道收尾處的強度減弱，并且容易造成應力集中而產生裂紋。（3） T型接頭焊接時，易產生咬邊、未焊透、焊縫下垂等現象。為了防止這些缺陷，在操作時，除了正確執行焊接工藝參數，還要根據板厚和焊角尺寸來控制焊絲的角度。如果焊角尺寸為5mm以上，可將焊絲水平移開離夾角處12mm。見下圖。 （4） 焊角尺寸小于8mm時，可以采用單層焊。焊角尺寸小于5mm時，可用直線移動法和短路過渡法進行勻速焊接。焊角尺寸在58mm之間時，可采用斜圓圈形送絲法進行焊接。（5）焊角尺寸在89mm時，焊縫可用兩層兩道焊，第一層用直線移動送絲法施焊，電流稍偏大，以保證熔深足夠。第二層，電流稍偏小，用斜圓圈形左焊法施焊。焊角尺寸大于9mm時，可用多層多道焊。無論是多層多道焊或是單層單道焊，在操作中使每層的焊角在該層中從頭到尾一致，保證均勻美觀，其起始端和收尾端的操作要領同前面所述。