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1、新建鐵路客運專線CRTS型板式無砟軌道板粗鋪施工作業指導書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核： 批 準： 發 布： 二XX年X月CRTS型板式無砟軌道工程軌道板粗鋪作業指導書1適用范圍本作業指導書適用CRTS型板式無砟軌道板粗鋪施工作業指導。2作業準備 軌道板出場檢驗合格，運輸、臨時存放就位，上道前檢查合格。已完成對支承層、底座板的驗收，對凸凹不平或破損的部位必須進行整修，符合驗收標準后才能進行鋪板工作。 組織技術人員認真學習施工組織設計，了解軌道板運輸、存放、吊裝以及鋪設等相關技術要求。 軌道板粗鋪前將支承層、底座板表面沖洗干凈；檢查沖洗軌道2、板底部。 閱讀、審核施工圖紙及其它設計文件，將每一塊板與其鋪設具體里程對號入座。 制定施工安全保證措施及應急預案。對施工人員進行技術交底，對參加施工人員進行崗前培訓，考核合格后持證上崗。 完成施工作業層中所涉及的各種外部技術數據收集，配備齊全軌道板運輸、鋪設所需的人員、機具設備及材料等。3技術要求 軌道板吊裝過程中必須采取有效的措施，避免軌道板撞擊損傷、掉角、裂紋、裂縫等現象。 軌道板粗鋪必須在橋梁底座板張拉連接后、后澆帶混凝土強度達到15Mpa后進行。 軌道板粗鋪前先安裝定位錐和測設基準點，根據定位錐鋪設軌道板。 軌道板應按布板軟件給定的編號、位置進行鋪設，粗鋪時的位置偏差不大于5mm。 43、施工程序與工藝流程4.1施工程序鋪設前對軌道板先進行外觀檢驗，合格后方可上道鋪設，鋪設前仔細核對軌道板編號對應線路里程一致。橋梁底座板后澆帶混凝土強度達到15Mpa后,即可進行軌道板粗鋪作業。軌道板粗鋪前先安裝定位錐和測設基準點，根據定位錐鋪設軌道板。4.2工藝流程圖4-1 軌道板運輸與粗鋪工藝流程5施工要求5.1 軌道板外觀現場檢查軌道板吊裝上橋以前,質檢員對軌道板進行逐塊驗收。將不符合規范要求的軌道板進行修補或換板,否則不能安裝。5.2底座標高檢查復核底座板高程，每斷面3點（底座板中心及兩個邊緣各1點），確保其高程誤差在5mm范圍內，對于偏差超限的，需采取打磨或其它措施，避免精調時千斤頂降4、至最低點軌道板標高仍然超限的現象發生。5.3 軌道板位置放樣及定位錐安裝 利用CP點及設計給出的每塊軌道板里程進行軌道板間定位錐點和基準點測設。定位錐點和基準點設置在相鄰兩塊板縫的中線上，位于軌道板端頭的半圓形凹槽內，距底座中心線距離均為100mm。見圖4-2。圖4-2 定位錐點布設位置示意圖在基準點和定位錐點測設的同時，測設出軌道板鋪設位置的邊線，并在支承層或底座板上用墨線彈出。軌道板粗鋪靠定位錐定位，操作工人在精調測量系統測量前即可依據彈出的邊線對軌道板平面位置進行更精確的調整，加快精調速度。 在測設的定位錐點上采用電鉆垂直于支承層或底座板表面鉆設直徑為20mm的孔洞，鉆孔深度在直線上或超5、高不大于45mm的曲線路段為150mm,在超高45mm的曲線地段孔深為200mm。 用高壓風吹干凈孔內粉塵，植入16精軋螺紋鋼作為定位錐錨桿，錨桿周圍以樹脂膠固結。錨桿為可重復利用部件，長550mm，螺紋螺距10mm。為方便下次旋出，在每次錨固前，植入部分要用黃油均勻、薄層、緊密涂抹。 在定位錐錨桿上套入定位錐，待樹脂膠灌注12h達一定強度后再用翼形螺母將定位錐壓緊固定。定位錐用硬塑料做成,高約 120mm,最大直徑125mm,中心有一直徑為20mm的圓孔，見圖4-3。定位錐是軌道板安裝的輔助工具,可使安裝精度達10mm,提高精調效率。圖4-3 定位錐安裝5.4 軌道板粗鋪路基地段軌道板采用運6、板車運上路基，鋪板龍門吊或吊車卸下后直接鋪設。橋梁地段采用懸臂鋪板龍門吊或55t履帶吊將橋下臨時存放處的軌道板吊裝上橋進行鋪裝。 軌道板鋪設前，應先在線外進行清潔。用高壓風進行表面清理。在橋下長時間存放時，軌道板表面易積存大量灰塵及泥漿等其它污染物，需采用高壓水槍徹底清潔后才能上橋。 軌道板清潔后，在其底面每個精調千斤頂安裝位置處用粘膠粘貼彈性密封止漿墊（珍珠棉）。止漿墊為“凹”型結構，其厚度約為板縫厚度的1.52.0倍（本項目取5cm），確保鋪板后壓實密封不漏漿。當軌道板采用高壓水槍清洗時，應先用干抹布吸干止漿墊安裝處的水分，再進行止漿墊粘貼。 核對軌道板編號與底座板鋪板位置處的標示號，確保7、軌道板“對號入座”后，采用鋪板龍門吊或汽車吊將待鋪板吊裝至正確位置。軌道板朝向應與設計保持一致，即軌道板上表面有圓錐形小坑的一端始終應朝向火車前進的方向（即左線為小坑對應大里程，右線小坑對應小里程）。 在待鋪軌道板支承層或底座板上放置軌道板支點。每塊板放置6個，支點材料為3005040mm 厚松木條，板塊兩側前、中、后各1根，木條應垂直線線路中心緊靠板底精調千斤頂安放位置鋪放。 根據軌道板兩端定位錐點位置將軌道板移至定位錐正上方,然后將軌道板緩慢放下。安裝人員在軌道板四角扶住軌道板,使軌道板一端和已安裝好的軌道板對齊,另一端將軌道板的圓形凹槽直接定位在圓錐體上,同時調整支點木條位置，以免木條侵8、入精調千斤頂安放位置，然后將軌道板放在墊木上，完成粗鋪作業，粗鋪軌道板平面位置精度控制在5mm之內。 相鄰兩塊板均鋪設完畢后，利用夾具將圓錐體從板縫間取出,重復使用。6勞動組織6.1 勞動力組織方式勞動力組織采用架子隊組織模式。6.2 人員配置施工人員結合試驗段確定的施工方案、機械、人員組合、工期要求進行合理配置。每個工作面每工作班人員配置見表6-1。7材料要求U型彈性密封止漿墊（珍珠棉）厚5cm，以確保鋪板后壓實密封不漏漿。支點采用3005040mm 厚松木條。表6-1 每個工作面每工作班人員配置表序號工 種人數工 作 內 容1現場負責人1現場指揮、調度2技術員1現場指導施工3懸臂鋪板龍門吊9、司機1操作懸臂龍門吊4測量工4GRP點及軌道板安置點測設5GRP點及定位錐安裝人員2GRP點及軌道板安置點鉆孔，安裝測釘及定位錐6打掃人員2清掃支承層、底座及待鋪軌道板7鋪板人員4配合龍門吊粗鋪板8吊車指揮2指揮汽車吊及龍門吊吊板9吊車吊裝配合人員6配合汽車吊將板將板從運輸車吊到橋面10密封墊粘貼人員2刷膠、粘貼密封墊合計258設備機具及配置每個工作面機具配備見表8-1表8-1 每個工作面機具配備表序號名 稱單位數 量用途18.5m跨25t懸臂龍門吊臺1橋面上235Kw發電機臺1備用320mm電鉆把1定位鋼筋埋設4GRP點測釘個(板數量+1)1.05施工范圍5550長16定位錐螺桿根1塊板定位10、6注膠槍把1定位錐錨桿注膠錨固7定位錐個10重復利用850mm厚珍珠綿密封墊個6塊板保護精調爪處密封94厚松木條根6塊板臨時支墊10撬棍把4軌板移動9質量控制及檢驗9.1質量要求 軌道板運輸吊裝過程中采取相應措施保證每塊軌道板的完整，避免板的撞擊損傷、掉角、裂紋、裂縫等現象。 對于軌道板出現的外觀質量問題要安排人員及時進行修補。 軌道板在存放時要擺放好墊木的方向及位置，嚴禁因墊木擺放不正確而導致軌道板變形及產生裂紋的現象發生。 定位錐放樣安裝要求準確、牢固穩定，若個別定位錐安裝困難，可根據放出的定位錐點或基準點彈出軌道板鋪設輪廓線，鋪板時板與輪廓線對齊。 軌道板鋪設前必須對底座板頂面標高進行復11、核，及時處理超限處的底座板表面，防止精調時無法調到設計高度。 軌道板鋪設時必須對號入座，防止發生軌道板位置、方向鋪設錯誤。9.2質量標準軌道板現場檢測標準 軌道板的表面邊緣如有混凝土剝落，深度不得超過5mm,面積不得大于50cm；底面邊緣破損或混凝土掉角,寬度、深度不得大于15 mm，長度不得大于100mm。 軌道板的承軌臺不得出現裂紋，軌道板扣件應完整，預埋件齊全，縱向連接螺紋鋼筋無彎曲。 軌道板粗鋪質量標準軌道板及其配件品種、規格、性能、外觀、標識等必須與設計文件相符，鋪設部位、朝向等必須與相應的軌道板布板圖相符，粗鋪后的平面位置偏差不大于5mm。10安全及環保要求10.1 安全要求 軌道12、板吊裝鋪設施工過程中必須由專人負責指揮，保證各個工作環節的信息暢通。 起吊作業嚴格執行起吊操作規程，起吊操作必須緩慢、平穩、準確，保證每塊軌道板的完整，避免板的撞擊損傷、掉角、裂紋、裂縫等現象。鋪設前龍門吊操作人員必須認真檢查龍門吊各個工作部件，尤其對鋼絲繩和吊抓進行著重檢查，發現鋼絲繩有滑絲的、斷絲的，或者吊抓連接螺栓松動的，應及時進行處理。 軌道板起吊過程中，起吊前必須檢查吊抓與軌道板底部是否卡到位，起吊過程中必須觀察軌道板是否始終保持水平，出現傾斜時，龍門吊操作人員要及時糾偏，防止吊抓傾斜過大而導致軌道板滑落。 軌道板吊裝就位時，橋下、橋上均需設操作人員安裝拆卸吊具、把扶軌道板起吊及就位，上橋過程中由橋下操作人員控制，粗鋪就位時由橋上的操作人員控制。 軌道板安放時，施工人員需用專用的撬桿安放軌道板，嚴禁直接用手扶著軌道板安放，防止傷人。 軌道板鋪設過程中應設兩名安全人員全程監控，分別負責橋上和橋下的安全監管工作。吊運板時，嚴禁在軌道板底部范圍內站人。10.2環保要求 施工用墊木條及墊木塊必須堆放整齊，多余墊木及其它固體廢棄物必須及時回收，合理利用或集中運輸到指定棄渣場。 軌道板上橋前必須清洗，避免污染橋面。 施工用水必須規范，經過沉淀處理，避免對周圍環境造成污染。 橋上無砟軌道施工機械在施工或修理過程中必須加強油料管理，避免灑落污染橋面，且進行必要的回收處理。