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1、電爐廢渣回收技改工程鋼結構制作和安裝施 工 方 案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄2、施工準備32.1 技術準備42.1.1 主要執行標準42.2. 建立施工組織管理體系42.3. 建立質量保證體系42.4 材料準備5本工程輔材消耗計劃表52.5 工機具準備6本制作安裝工程工機具使用計劃表63、鋼結構制作工藝73.1 材料73.2 放樣、號料和切割83.3. 矯正和成型83.4 制孔93.5 組裝93.6 焊接和焊接檢驗93.7 焊接H型鋼113.8 摩擦面處理133.9 涂裝和編號134、鋼結構安裝2、工藝134.1 基礎交接驗收144.2 基礎的復測144.3 基礎的處理154.4 安裝材料機具的準備154.5 鋼結構的倒運154.6. 鋼構件現場復驗164.7 高強螺栓摩擦面檢查164.8 鋼結構現場組裝164.9 高強度螺栓的安裝174.10 鋼結構的安裝順序及方法184.11 鋼結構框架校正214.12 高強度螺栓的終擰214.13 屋面壓型鋼板安裝214.14 補漆和面漆涂裝224.15 檢驗和驗收225、質量保證措施235.1 質量保證體系應正常運轉。236、安全生產措施237、成本控制措施248、勞動力組織248.3 制作：248.4 安裝：259、施工進度的安排25 1、工程3、概況1.1 xx電爐廢渣回收技改工程鋼結構由粗碎轉運站、鋼粉礦倉庫以及粉礦倉庫主體鋼結構、4號轉運站、5號轉運站、皮帶廊下部鋼結構等組成。1.2 粗碎轉運站結構底部標高-0.500m頂部標高14.200m。1.3 粉礦倉鋼柱底部標高7.000m，鋼倉庫底部標高8.500m倉庫頂部標高14.500m，鋼結構廠房頂部標高23.000m，屋面坡度5%。1.4 4號轉運站鋼柱底部標高-2.000m，鋼柱頂部標高12.050m，屋面坡度2%。1.5 5號轉運站鋼柱底部標高-2.000m，鋼柱頂部標高13.000m，屋面坡度2%。1.6 廠房主體結構和平臺主體結構為焊接H型鋼輕型結構，屋面為壓型鋼板屋面，4、檁條為C型鋼輕型檁條，以上總計工程量為281.00t。2、施工準備2.1 技術準備2.1.1 主要執行標準GB50205-2002 鋼結構工程施工質量驗收規范GBJ17-88 鋼結構設計規范JGJ81-2002 建筑鋼結構焊接規程GB5117-95 碳鋼焊條GB/T14957-94 焊接用鋼絲GB5293-85 碳素鋼埋弧焊用焊劑2.1.2 進行圖紙自審及會審，領會設計意圖.編制冷加工工藝，機加工工藝、切割焊接工藝，完成對班組的技術交底。2.2. 建立施工組織管理體系為保證本制作安裝工程的順利施工，應建立起完整、有效運行的施工組織管理體系。2.3. 建立質量保證體系為滿足施工全過程的質量控制，5、確保產品質量，應建立完整、有效的質量保證體系。2.4 材料準備根據施工詳圖，提出準確的主材計劃、輔材計劃，交供應部門按期保質供應。本工程輔材消耗計劃表序號材料名稱規格單位數量1碳鋼焊條E43034kg20002碳鋼焊條E43033.2kg2003焊絲H08A4kg10004焊劑HJ401kg10005砂輪片180片1806油漆刷4把1007氧氣標準瓶瓶2008乙炔氣標準瓶瓶869琴線細m10010石筆合1011粉筆合1012破布kg6013鋼絲繩637 8.7m10014鋼絲繩637 13m30015鋼絲繩637 15m20016鋼絲繩637 17m20017竹刷把把5018消防水槍支319膠6、皮管1m1002.5 工機具準備根據制作安裝需要，制訂工機具使用計劃，交由機動部門保證供應。本制作安裝工程工機具使用計劃表序號機具名稱規格型號單位數量1行車20t5t22.5m臺42龍門吊10t臺13H型組立機Z15型2000/1500800臺14剪板機Q11-132500臺15翼緣校直機YTJ60型 300/30006臺16平板機78600/201200臺17半自動切割機CG-30臺68埋弧自動焊機MZ-1-100臺39直流焊機AX-500臺1510交流弧焊機BX3-500臺1511搖臂鉆床60臺112噴砂機臺213鋼板吊夾1t個1014鋼板吊夾3t個1015卡環15-40個3016紅外線烘7、箱ZYHC-150臺117寬座角尺L=600個618汽車吊8t臺119汽車吊20t臺120平板汽車5t臺221直條火焰切割機CG1-4000A臺122搖臂鉆床50 臺13、鋼結構制作工藝制作工藝總流程H型鋼焊接切頭翼緣矯正材料檢驗放樣、號料、切割邊緣加工組裝成型制孔組裝成品驗收構件驗收噴砂除銹、涂裝編號焊接和驗收3.1 材料3.1.1 主框架柱、梁、均采用符合中國國家標準Q235B級等級鋼材，應具有相應的原廠出廠證明文件。3.1.2 屋面支撐、張拉圓鋼、屋面檁條、拉條，柱間支撐均采用符合國家標準Q235級等級鋼材，應具有相應的原廠出廠證明文件。3.1.3 鋼柱、鋼梁的連接采用高強螺栓，次構件的8、連接采用普通螺栓。3.1.4 鋼結構防腐采用 H06-2鐵紅環氧底漆,環氧云鐵中間漆,氯化橡膠面漆。3.2 放樣、號料和切割3.2.1 放樣和號料應根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮及切割、刨邊和銑平加工余量。3.2.2 號料的允許偏差應符合下表規定：項 目允許偏差(mm)零件外形尺寸1.0孔 距0.53.2.3 氣割采用半自動精密切割，氣割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物。3.2.4 氣割后允許偏差應符合下表的規定：項 目允許偏差(mm)零件長度、寬度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.2局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度.3.39、. 矯正和成型3.3.1 碳素結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度應根據鋼材性能而定，但不得超過9000C。3.3.2 矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。鋼材矯正后的允許偏差應符合下表的規定(表一)。3.4 制孔3.4.1 螺栓孔全部采用C級螺栓孔(類孔)，孔壁表面粗糙度Ra不應大于25m，允許偏差應符合下表的規定：項 目允許偏差(mm)直徑+1.00圓度2.0垂直度0.03t且不大于2.03.4.2 螺栓孔偏差超過規定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。3.5 組裝3.5.1 組裝前，零件、部件應檢查合格，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊310、050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等應清除干凈。3.5.2 板材、型材的拼接，應在組裝前進行，構件的組裝應在部件組裝焊接，矯正后進行。3.5.3 焊接連接組裝的允許偏差應符合表二的規定。3.5.4 組裝順序應根據結構形式、焊接方法焊接順序等因素確定。3.5.5 當采用夾具組裝時，拆除夾具不得損傷母材，對殘留的焊疤應修平整。3.5.6 頂緊接觸面應有75%以上的面積貼緊，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應小于25%，邊緣間隙不應大于0.8mm。3.6 焊接和焊接檢驗3.6.1 焊工應經考試并取得合格證后方可從事焊接工作。合格證應注明施焊條件，有效期限。焊工停焊時間超過6個月，應重新考核。311、.6.2 焊接時，不得使用藥皮脫落或生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過渣殼。3.6.3 焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。3.6.4 焊條、焊劑使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘焙。3.6.5 對接接頭、T形接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接組合焊縫，應在焊縫的兩端設置引弧和引出板，其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和引出的焊縫長度，埋弧焊應大于50mm，手工電弧焊應大于20mm。焊接完畢后應采用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整。3.6.6 焊接時，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。3.6.7 角焊縫轉角處宜連續施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm12、，角焊縫端部不設置引弧和引出板的連續焊縫，起落弧點距焊縫端部宜大于10mm，弧坑應填滿。3.6.8 多層焊接宜連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查，清除缺陷后再焊。3.6.9 焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材應平緩過渡。3.6.10 定位焊所采用的焊接材料型號，應與焊件材質相匹配，焊縫長度不宜小于25mm，定位焊位置應布置在焊道內，并由持有合格證的焊工施焊。3.6.11 焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。3.6.12 焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。3.6.13 所有拼板對接焊縫質量等級要求為二級。所有角焊縫，即當焊件13、較小厚度小于16mm時，采用雙面貼角焊，其角焊縫焊角高度為較薄焊件厚度，質量等級要求為三級。3.6.14 焊接H型鋼腹板與翼板的連接當腹板厚度小于16mm時，腹板與翼板的連接采用雙面貼角焊，其角焊縫焊角高度為較薄板厚度焊縫質量等級要求為三級。3.6.15 形尺寸應符合現行國家標準鋼結構焊縫外形尺寸的規定。3.7 焊接H型鋼3.7.1 制作前對本工程所有焊接H型鋼進行統計，以便于統一排版下料，考慮到焊接收縮，下料應留50mm余量。3.7.2 翼緣板和腹板應采用半自動切割機進行切割，切割質量應符合有關規定。3.7.3 當翼緣板需要拼接時，可按長度方向拼接；腹板拼接，拼接縫可為“十”字型或“T”字型14、；翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距應大于200mm，拼接焊接應在H型鋼組裝前進行。3.7.4 H型鋼在組裝前應對翼板和腹板進行校平，在平板機上進行.3.7.5 H型鋼的組裝應在組裝機進行，組裝時應四面點焊牢固，且用角鋼支撐防止變形。3.7.6 H型鋼的焊接采用埋弧自動焊，不允許手工電弧焊。埋弧焊時所采用的焊絲為H08A，焊劑為HJ401，筋板的手工電弧焊所采用的焊條為E4303。3.7.7 鋼柱、鋼梁的H型鋼焊接均為一層焊完，焊接胎架角度為450，如下圖示，為控制焊接變形，焊接順序如圖示：3.7.8 埋弧焊時，焊絲伸出長度為3540mm，對準焊縫中心(包括指針)，機頭在軌道上行走，兩次確認不偏邊15、后退回引弧板起弧，起弧后迅速調整電弧、電壓至規定值，方能進入正式焊縫焊接，在焊接過程中監視電壓變化并監視指針準確無差的對準焊縫中心。焊接速度為1420m/h，焊接電流為500600A電弧電壓為3236V。3.7.9 H型鋼焊完后應進行翼板校直，H型鋼的翼緣中心應對準校直機的凸輪中心，觀察無誤后進行慢慢的下壓兩邊的邊輪且行走一定距離。待檢查翼緣校直在規范范圍內之后進行整根H型鋼的校直。在翼緣校直時必須要使翼緣中心線對準凸輪中心線以及左右邊輪的下壓程度要一致，否則會導致H型鋼的扭曲變形或翼緣板垂直度超標。3.7.10 焊接H型鋼的允許偏差應符合下表的規定 (表三)。3.8 摩擦面處理3.8.1 高16、強螺栓接觸面處理后的抗滑移系數值應符合設計規范的要求。3.8.2 高強螺栓接觸面采用噴砂進行處理。3.8.3 經處理的摩擦面，出廠前應按批作抗滑移系數試驗，最小值應符合設計的要求，運輸過程中構件摩擦面不得損傷。3.8.4 處理好的摩擦面，不得有飛邊、毛刺、焊疤或污損等。3.8.5 抗滑移系數是高強度螺栓連接的主要設計參數之一，它直接影響構件的承載力，當設計無要求摩擦系數應為0.30.55。3.8.6 鋼構件出廠時還應按批附3套與構件相同材質，相同處理方法的試件，供安裝時復驗抗滑移系數。3.9 涂裝和編號3.9.1 鋼結構的除銹和涂裝應在制作質量檢驗合格后進行。3.9.2 鋼結構表面的除銹方法為17、噴砂除銹，質量達到Sa21/2級。3.9.3 鋼結構表面設計以甲方要求涂H06-2鐵紅環氧底漆,環氧云鐵中間漆和氯化橡膠面漆，共六道。3.9.4 涂裝應均勻，無明顯起皺、流掛，附著應良好。3.9.5 構件編號采用鋼印。4、鋼結構安裝工藝基礎交接驗收基礎復測基礎支承面處理材料機具準備鋼構件倒運鋼構件復驗高強螺栓摩擦檢查鋼結構現場組裝高強度螺栓安裝鋼構件吊裝鋼構件框架校正高強度螺栓終檸補漆和面漆涂裝檢驗和驗收基礎交接驗收基礎復測基礎支承面處理材料機具準備鋼構件倒運鋼構件復驗高強螺栓摩擦檢查鋼結構現場組裝高強度螺栓安裝鋼構件吊裝鋼構件框架校正高強度螺栓終檸補漆和面漆涂裝檢驗和驗收4.1 基礎交接驗收18、4.1.1 在基礎交接時，應對建筑物的定位軸線，基礎軸線標高，地腳螺栓位置等進行檢查。4.1.2 檢驗基礎砼強度是否達到設計要求，并應檢查基礎周圍是否回填和夯實。4.1.3 檢查基礎的軸線標志和標高基準點是否準確齊全。4.2 基礎的復測4.2.1 在基礎交接驗收后，應根據基礎的軸線標志和標高標志結合鋼結構圖紙軸線尺寸，對基礎的軸線和標高進行復測檢驗。支承面、地腳螺栓(錨栓)的允許偏差項目允許偏差(mm)支承面標高3.0水平度1/1000地腳螺栓螺栓中心偏差5.0螺栓外露長度10.0預留孔中心偏移10.04.3 基礎的處理4.3.1 經檢驗基礎與圖紙不符時，如超出規范規定允許偏差范圍應對基礎進行19、處理，即應保證基礎軸線和標高符合設計圖紙和規范的要求。4.3.2 不論是采用鋼墊板二次灌漿，還是采用座漿墊板，基礎表面必須刷毛洗凈否則影響基礎頂面墊層質量。4.3.3 鋼墊板的面積應根據基礎的抗壓強度，柱腳底板下細石砼二次澆灌前柱承受的荷載和地腳螺栓的緊固拉力計算確定。4.4 安裝材料機具的準備4.4.1 鋼結構的安裝應根據現場的實際情況需要準備好各種材料及設備和機具，具體見前面施工準備。4.5 鋼結構的倒運4.5.1 鋼結構的運輸應根據鋼結構的安裝順序，分單元成套供應，不得隨意運輸。4.5.2 鋼構件運輸時，應根據鋼結構的長度，重量選用車輛，鋼構件在車輛上的支點，兩端伸出的長度及綁扎方法均應20、保證鋼構件不產生變形，不損壞涂層。4.5.3 鋼構件存放地面應平整堅實，無積水，鋼構件應按種類、型號，安裝順序分區存放，鋼構件底層墊枕木應有足夠的支承面，并應防止支點下沉，相同型號的鋼構件疊放時，各層鋼構件的支點應在同一垂直線上，并應防止鋼構件被壓壞和變形。4.6. 鋼構件現場復驗4.6.1 鋼構件運到現場后，并在安裝前應對鋼構件進行復驗，應按構件的位置方向進行核實。 4.6.2 鋼構件在安裝前應對構件的彎曲、扭曲、長度進行檢查，如有彎曲和扭曲應進行校正校直。鋼構件檢驗見下表：鋼構件檢驗表項 目允許偏差(mm)梁長度端部有凸緣支座板0，-5其它形式1/2500，10端部高度h20002兩端最外21、側安全孔距離3梁拱度設計要求起拱的1/5000設計未要求起拱的10.0，-0.5鋼梁側彎側彎曲高1/200010.0扭曲梁立向扭曲h /25010.0柱底面到柱頂與梁連接的最上一個安裝孔距1/150015.0柱底面到吊車腿支承面距離1/20008.0受力支托表面到第一個安裝孔距離1.0牛腿面的翹曲()2.0柱身扭曲牛腿處3.0其它處8.0柱截面幾何尺寸連接處3.0其它處4.0柱腳底板平面度5.0柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離3.04.7 高強螺栓摩擦面檢查4.7.1 鋼構件拼裝前，應對高強螺栓摩擦面進行檢查，應清除飛邊、毛刺、焊接飛濺物。摩擦面應保持干燥、整潔，不得在雨中作業。4.7.2 高強螺22、栓連接板重疊接觸面應平整，當摩擦面有銹塊，焊疤時，應進行現場打磨，打磨方向應與受力方向垂直。4.8 鋼結構現場組裝4.8.1 鋼結構現場組裝應根據現場安裝的實際空間，合理的安排組裝場所，即應考慮構件的進出，吊裝用吊車的進出和起吊空間等。4.8.2 鋼構件現場組裝場地應平整，組裝所墊枕木處地基應堅實，墊木與地基面的接觸應平穩，各組墊木應在一個基準平面上，即找平整個組裝平面度，防止構件扭曲。4.8.3 鋼構件在拼裝前，應清除毛刺、焊疤飛濺物，摩擦面應保持干燥整潔。4.8.4 高強螺栓連接板疊有間隙時，小于1.0mm的間隙可不處理，1.03.0mm的間隙，應將高出的一側磨成1：10的斜面，打磨方向應23、與受力方向垂直，大于3.00mm的間隙應加墊板，墊板兩面的處理方法應與構件相同。4.8.5 鋼構件組裝外形尺寸應符合下表的要求：項 目允許偏差(mm)門架梁最外側兩端或兩支承面24m+3.07門架梁側向彎曲矢高1/200010.0門架梁扭曲h /25010.0門架梁拱度設計要求起拱的1/5000設計未要求起拱的10.0，-0.54.9 高強度螺栓的安裝4.9.1 鋼構件在組裝和安裝前應對高強螺栓連接摩擦面的抗滑移系數進行復驗，現場處理的構件摩擦面應單獨進行摩擦面抗滑移系數試驗.4.9.2 高強螺栓連接副應按批號分別存放，并應在同批內配套使用。在儲存，施工過程中不得混放，混用，并應輕裝，輕卸，防24、止受潮、生銹、玷污和碰傷。4.9.3 安裝高強螺栓時，螺栓應自由穿入孔內，不得強行敲打，并不得用氣割擴孔。螺栓穿入方向應一致并便于操作，高強螺栓不得作為臨時安裝螺栓使用。4.9.4 高強螺栓的擰緊，應按一定順序施擰，一般宜由螺栓群中央順序向外施擰。4.9.5 高強螺栓的擰緊，分初擰，復擰和終擰。復擰扭矩等于初擰扭矩 (T0=0.5Tc0.13Pcd=0.065Pcd)。4.10 鋼結構的安裝順序及方法4.10.1 鋼結構的安裝，應根據整體結構平面的實際情況，確定吊裝開始和結束的部位和方向。4.10.2 粗礦轉運站為75006000的框架結構，柱頂標14.200m，兩層平臺組成，底部標高-2.025、0m。鋼柱安裝后用混凝土將鋼柱底板包至H=1500高處進行保護，即鋼柱基礎施工到標高-2.00m位置時進行鋼柱即結構安裝。4.10.3 4號轉運站、5好轉運站分別是36003400、45006390的框架結構，4號轉運站的頂部標高為12.50m，5號轉運站的頂部標高為13.00m，鋼柱底部標高-2.00m。鋼柱底部包腳從-2.00m包到-0.500m，即鋼柱基礎施工到標高-2.00m位置時進行鋼柱以及鋼結構安裝，其安裝順序為鋼柱安裝、鋼梁安裝、柱間支撐安裝、平臺以及屋面結構安裝。4.10.4 粉礦倉結構是由混泥土、鋼柱、鋼梁、鋼礦倉及鋼平臺、鋼屋面混合組成的混合結構，粉礦倉平臺結構鋼柱底部標高26、為7.000m，鋼倉庫底部標高為8.500，礦倉底部為混泥土結構，即底板為混泥土底板。周邊預埋有鋼板圈，鋼礦倉壁板安裝于預埋鋼圈上，組合焊接成礦倉結構，粉礦倉上部結構即柱頂標高23.500m，鋼柱穿過礦倉到屋頂，礦倉鋼柱與礦倉壁板組焊成整體。4.10.5 粉礦倉結構其鋼柱分三節進行安裝，第一節柱H=2500mm，第二節柱H=7500mm，第三節柱約H=6500mm。4.10.6 粉礦倉第一節柱H=2500，在混泥土施工到標高7.000m時進行安裝，其上節各鋼柱待礦倉混泥土部分施工完后，才能配合鋼礦倉進行安裝。4.10.7 粉礦倉第一節柱的安裝必須嚴格按照施工圖紙的軸線標高進行施工測量，鋼柱安裝27、經測量無誤后應用鋼筋進行固定，防止混泥土施工時造成中心位移或垂直偏差。4.10.8 鋼礦倉的安裝：鋼粉礦倉在安裝之前必須進行嚴格的測量檢查標高和中心線的位置是否與設計圖紙相符合，并嚴格檢查第一節柱的位置在混泥土施工是是否移動、傾斜等。4.10.9 鋼礦倉壁板在地面分節組裝成圓圈經校正固定焊接后進行吊裝就位，其吊裝方法見筒體壁吊裝示意圖（附頁）。4.10.10 鋼礦倉壁板的安裝如因場地不夠、或吊車噸位原因，也可用分片吊裝方法進行吊裝。用此方法吊裝時，必須嚴格控制鋼礦倉壁板的橢圓度和垂直度以及各壁板圈的直徑偏差。4.10.11鋼礦倉壁板的組裝必須嚴格控制上下壁板的間隙和圈板以及分片板豎向縫之間的間28、隙，在組裝時使用夾具和卡具配合各組焊縫間隙調整，具體做法參見卡具示意圖，不得隨意切割圈板或割分片板。4.10.12 鋼礦倉壁板組裝完畢后，必須嚴格按照施工圖紙進行檢查，經檢查合格后，應在鋼礦倉壁板焊縫處用卡具板進行固定，防止焊接變形，并應對鋼礦倉壁板內鋼柱位置進行劃線定位，同時將定位線用測量儀器或測量器具返至礦倉壁板頂部劃上鋼柱與礦倉壁的組合定位線。4.10.13 礦倉壁板組對檢驗允許偏差，焊縫接口錯邊/10且1.0mm，礦倉壁板橢圓度Dg%且25.0mm，礦倉壁板高度允許偏差H10，礦倉壁板不垂直度允許偏差2H/1000且20.00mm。4.10.14 礦倉內鋼柱的安裝，應根據圖紙部位尺寸位29、置正確無誤的進行組對，應將礦倉內鋼柱全部安裝就位經檢查無誤后方可進行焊接，再進一步上部圈梁的安排工作（二節柱）。4.10.15 第三節柱的安裝應在第二節柱安裝就位經檢驗合格，并將17.00m剛平臺主梁安裝完畢后進行。4.10.16 構件吊裝前，應對鋼構件的質量進行檢查，鋼構件的變形，缺陷超出允許偏差時，應進行處理。4.10.17鋼結構采用擴大拼裝剛度單元進行吊裝，對容易變形的條形鋼構件，必要時應采取加固措施。4.10.18 鋼結構安裝：在形成空間剛度單元后，應及時對鋼柱底板和基礎頂面的空隙采用細石混凝土二次澆灌，確保鋼結構的整體穩定。4.11 鋼結構框架校正4.11.1 鋼結構安裝在形成空間剛30、度單元后應及時校正，校正時，應根據風力，溫差，日照等外界環境和焊接變形等因素的影響，采取相應的調整措施進行校正。4.11.2 設計要求頂緊安裝的鋼構件節點，接觸面應不少于70%緊貼，且邊緣最大間隙不應大于0.8mm。4.11.3 鋼屋架(梁)受壓桿件的垂直度，側向彎曲偏差必須符合設計和規范的要求。屋架、屋面梁、柱允許偏差見下表：項目允許偏差(mm)屋架屋面梁跨中的垂直度h/25015.0單體屋架屋面梁側向彎曲L30mL/100010.0主體結構的整體垂直度H/100025.0主體結構的整體平面彎曲L/150025.04.12 高強度螺栓的終擰4.12.1 高強螺栓的終擰必須在鋼結構形成空間剛度31、單元，經空間剛度單元校正，符合設計和規范要求時進行。4.12.2 高強度螺栓的擰緊，應分初擰、復擰和終擰。扭剪型高強度螺栓采用專用扳手進行擰緊，以將尾部的梅花頭擰掉為終擰結束。4.12.3 扭剪型高強螺栓終擰結束后，應以目測尾部梅花頭擰掉為合格，并采用0.3-0.5的小錘逐個敲打檢查，且應進行扭矩抽查，欠擰或漏擰者應及時補擰，超擰者應予以更換。4.13 屋面壓型鋼板安裝4.13.1 壓型鋼板的波距、波高、上、下翼緣寬度必須符合設計的要求：并應與固定支架相配套，金屬壓型板包括單層壓型板、扣板等，其品種、規格、性能應符合現行國家產品標準和設計要求。4.13.2 壓型金屬泛水板，包角板和零配件的品種32、，規格以及防水密封材料的性能應符合現行國家產品標準和設計要求，其尺寸允許偏差、表面質量、涂層質量必須符合設計和規范要求。4.13.3 固定支架安裝：應根據壓型鋼板的波距，在屋面檁條上劃線進行安裝固定：并應焊接牢靠，位置必須與壓型鋼板波距相符合。4.13.4 壓型鋼板安裝時：壓型鋼板應與固定支架緊貼，波間、上、下搭接應緊密，并應嚴格控制屋脊和天溝部位搭接尺寸必須符合設計要求。4.13.5 壓型鋼板的固定應用不銹鋼或鍍鋅螺栓鉤釘進行固定，在固定連接時，必須加裝固定襯墊和防水墊圈，并檢查內外搭接質量。4.14 補漆和面漆涂裝4.14.1 鋼構件在運輸和吊裝過程中所損壞的油漆應進行補涂，補涂的遍數應與33、鋼構件的油漆遍數相同，不得未經補涂或漏補就涂刷面漆。4.14.2 鋼結構涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合產品說明書的要求，當產品說明書無要求時，環境溫度宜在5380C之間，相對濕度不應大于85%，構件表面有結露時不得涂裝。涂裝后4h內不得淋雨。4.15 檢驗和驗收4.15.1 鋼結構安裝完后，應對鋼結構整體進行檢查，檢測各空間剛度單元是否有漏裝構件，螺栓有無漏擰，油漆有無漏涂等。4.15.2 鋼結構整體吊裝完成后，還應對鋼結構整體垂直度進行復驗，其要求見前面整體檢測允許偏差值。5、質量保證措施5.1 質量保證體系應正常運轉。5.2 廣泛開展QC小組活動，按PDCA循環順序對制作安裝質量進行預測34、。5.3 堅持圖紙自審、會審、技術交底、工藝卡制度，堅持原材料質量檢測制度等。5.4 各類人員采取定崗掛牌，明確各自的質量職責。5.5. 加強設備管理和維修，保證設備正常優質運轉來保證制作安裝質量。5.6 堅持三檢(自檢、互檢、專檢)，一交接(工序交接制度)，三按（施工圖、規程規范、施工方案），三不放過（質量問題原因沒找到不放過、質量事故責任者沒受到教育不放過、質量問題沒得到處理不放過）的原則，把不合格的產品消滅在未形成之前。5.7制作安裝過程中的計量器具應經過檢驗合格，并在有效期內使用。5.8認真執行公司頒布的“質量管理總手冊”，嚴格執行獎罰制度。6、安全生產措施6.1 堅持班前安全會制度。35、6.2 班組人員必須正確穿戴使用勞動保護用品。6.3 各工種嚴格遵守各自的安全操作規程。6.4 桁車、吊車司機應嚴格服從指揮。6.5 機械設備、電器設備應定期檢查，保證正常運轉，確保安全。6.6 起重設備、機具、鋼絲繩應該勤檢查，有安全隱患不得使用。6.7 制作安裝場地要有滅火栓、滅火器等應急措施。6.8 認真執行公司頒布的“安全法規”，嚴格獎懲制度。7、成本控制措施7.1 成本與班組經濟收入掛鉤，有獎有罰。7.2 進行主、輔材消耗定額管理。7.3 制訂工藝時要考慮成本問題。7.4 加強材料供應、保管工作，堅持材料發放使用制度。8、勞動力組織8.1 制作計劃三個鉚焊班，一個噴砂油漆班，一個輔助36、綜合班，共計68人。8.2 安裝計劃一個鉚焊班，一個架子油漆綜合班，合計28人。8.3 制作：鉚焊一班：鉚工8人，焊工8人，起重1人。合計17人。鉚焊二班：鉚工6人，焊工7人，起重1人。合計14人。鉚焊三班：鉚工6人，焊工7人，起重1人。合計14人。噴砂油漆班：噴砂工6人，油漆工8人，起重1人。合計15人。輔助綜合班：桁車工、龍門吊工6人，鉆孔工2人。合計8人。8.4 安裝：鉚焊四班：鉚工8人，焊工2人，起重2人。合計16人。架子油漆綜合班：架子工4人，油漆工8人。合計12人。9、施工進度的安排9.1 鋼結構制作應在基礎開挖20天時開始制作。9.2 鋼結構制作總工期為50天，其制作應與基礎施工時間相穿插。9.3 鋼結構安裝應在鋼結構制作40天時開始安裝。9.4 鋼結構安裝的總工期為45天，其中安裝與制作穿插10天。9.5 鋼結構制作與安裝的總工期為85天。