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1、鐵路橋涵工程鋼沉井制造及安裝施 工 方 案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄一、工程概況3二、編制依據3三、工程范圍3四、施工總體布置31、施工人力資源配置42、機械設備5五、場地布置及大型臨時設施5六、施工工期及進度安排66.1工期及進度安排原則66.2具體工期進度見工期進度表。6七、制造工藝67.1鋼沉井制造工藝方案6工程主要內容67.2鋼沉井制造工藝77.3準備77.3.1材料采購77.3.3施工技術管理87.4鋼沉井制作87.4.1胎架制造107.4.2放樣117.4.3號料、下料117.4.52、片單元件制作137.4.6分塊組拼157.4.7焊接167.4.8檢測、檢驗177.4.9組裝順序20九、 質量保證體系、質量保證措施219.1、質量目標219.2、質量保證體系219.3、關鍵工藝質量控制措施21十、安全環保2210.1、安全生產目標、方針2210.2、安全保證措施2210.3、現場布置的安全技術措施2210.4、外來勞務人員的安全管理2310.5、特殊工種管理2310.6、用電安全管理2310.7設備及安全用品的安全管理2310.7.1、設備安全管理2310.7.2、安全防護用品的管理2410.8、高空作業安全管理24十一、文明施工保證措施24一、工程概況本專項施工方案適用3、于鋼沉井制造及安裝，鋼沉井平面矩形長68.3米、寬52.4米、高8米，重約1230噸。內設20個11.66M10.95M射水孔,外側璧厚2.2M,外壁下端1.9M高范圍內為從2.2M變為0.2M的刃腳, 內側隔墻厚1.4M，內隔墻為1.4M1.16M的變截面結構,高度為8M。鋼沉井所有鋼材材質為Q235。二、編制依據公路橋涵施工技術規范（JTJ0412000）鐵路鋼橋制造規范（TB1021298）公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/12004）鐵路橋涵工程質量檢驗評定標準（TB1041598）碳素結構鋼（GB/T7002006）橋梁用結構鋼（GB/T7142000）熱扎鋼板表面質量的一般4、要求（GB/T1497794）熱扎等邊角鋼尺寸、外形、重量及允許偏差（GB/T97871988）氣體保護焊用鋼絲（GB/T1495894）熔化焊用鋼絲（GB/T1495794）碳鋼焊條（GB/T511795）碳素鋼埋弧焊用焊劑（GB/T529385）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級（GB/T1134589）氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸（GB/T98588）焊條質量管理規程（JB322383）對接焊縫超聲波探傷（TB155884）三、工程范圍按照圖紙要求，將鋼沉井鋼殼分為9種規格計43塊制造。鋼沉井符合總體工程需要，并滿足相關的技術要求。四、施工總體布置針對本項目5、的規模、性質、施工條件及結構特點，鋼沉井鋼殼單元件的制造由我公司組織實施。鋼沉井安裝由項目部完成。我們在實施過程將進行鋼沉井的單元件制造、運輸和現場塊單元件組裝等工作。為了確保每一步工作的順利開展，我們將建立健全質量、安全環保等各項規章制度，從而確保本項目的質量、安全、工期三大要素。1、施工人力資源配置 鋼沉井制作作業隊設作業隊長一名、技術質量負責人一名、質量員一名、技術員二名、安全員一名、一線生產工人70名。人員的主要職責如下：1）、作業隊長負責鋼沉井制造的總體部署及安全環保，人員調配、定位等各項工作。2）、技術質量負責人負責鋼沉井制造及安裝全過程的總體技術質量工作，組織圖紙會審、技術交底、6、工藝及方案編制等工作。3）、質量員負責鋼沉井制造及安裝全過程的工藝方案、相關規范的執行情況檢查，及工序質量檢查、質量記錄的填報等工作。4）、技術員負責生產一線的技術工作，指導生產班組按工藝、規范進行作業，及時解決生產中出現的問題，對于不能解決的問題及時向上級匯報。5）、安全員負責鋼沉井制造及安裝全過程的安全環保工作，負責組織設備、用電、持證上崗等檢查，對違章行為進行制止，同時還要對生產安全的設備進行例檢，安全事故及時上報，組織事故安全分析會等。6)、材料員負責鋼沉井所使用的主、輔材料的采購,組織對各種材料供應商的信譽、供應能力等進行評價,組織技術、質量等部門對采購的材料進行驗收評價，看是否滿足7、工程需要。7）、一線生產工人在作業隊長及班組長的組織領導下進行生產，服從作業隊的各項規程，在生產過程中嚴格按工藝規程進行工作，嚴禁違章違規作業。8）、人員匯總表序號工種數量序號工種數量1作業隊長18電工22技術負責人19鉗工13技術員210冷作工84質量員111起重工55班長412焊工306普工2013材料員17安全員1合計772、機械設備 根據本工程特點、加工手段及施工現場的狀況綜合考慮配備機械設備及生產裝備。機械設備及生產裝備配備表：序號名稱規格、型號數量備注1龍門吊機10T1臺2龍門吊機50T1臺3履帶吊機100T1臺4行車10 T3臺5聯合剪沖機QY-352臺6半自動切割機CG-3068、臺7CO2氣保焊機NBC-45016臺8交流焊機BXX-50025臺9空壓機0.9M22臺10配電柜10臺11角向磨光機15030臺12直流焊機ZXG-5002臺13龍門剪板機Q11-2025001臺14其它工藝裝備1批五、場地布置及大型臨時設施 制造場地分為生產車間和南錨施工現場,生產車間場內共布置10T行車三臺、三輥卷板機一臺、聯合剪沖機二臺等大型設備,配備總配電柜一座,同時布置加工平臺三座及原材料堆放區、成品堆放區、運輸通道等,總面積約3000M2。施工現場場內布置50T龍門吊機一臺,配備總配電柜一座(電力供給由項目部統籌安排),同時布置加工平臺2座及原材料堆放區、成品堆放區、運輸通道等9、,總面積約2400M2。(詳見場地布置圖)六、施工工期及進度安排6.1工期及進度安排原則依據項目部對鋼沉井項目的工期要求；依據項目結構的特點及施工難點；依據保證質量、安全環保、文明施工、科學合理的原則；依據現有機械設備情況的原則。6.2具體工期進度見工期進度表。七、制造工藝7.1鋼沉井制造工藝方案工程主要內容序號工程內容1片單元件制作、驗收2塊單元制作、驗收、水密性試驗3鋼沉井整體組拼、焊接、驗收、水密性試驗鋼沉井分塊鋼沉井鋼殼分為9類43塊進行制造。(鋼沉井分塊圖如下)7.2鋼沉井制造工藝根據鋼沉井的特點及我們所積累的成熟技術經驗,將鋼沉井制造分為三大工藝階段即:準備階段、鋼沉井制作階段、檢10、測檢驗階段。7.3準備7.3.1材料采購為了保證材料的質量、確保材料從采購到驗收工作的順利開展，材料的采購與驗收須按以下流程進行實施。所有材料均采用有信譽保證廠家的產品。技術負責人或技術員按照施工圖要求及合理下料的原則,在適當的損耗的前提下,編制材料需求清單。材料人員根據材料需求清單,編制采購計劃并及時報作業隊長批準,對于大宗數量及重要的材料還須經項目經理審批。材料人員在編制采購計劃的同時要會同技術質量等部門對材料供應商進行綜合評價,主要評價其供貨及時率,質量情況及價格等綜合因素。確定為合格供應商后方能進行材料的招標采購工作.7.3.2材料檢驗1)、鋼材進場時廠家必須提供出廠質量證明書，質量證11、明書的內容必須和材料上的標識一致。2)、用目測及量具檢查其幾何尺寸是否符合熱扎鋼板表面質量的一般要求(GB/T14977-94)、熱扎等邊角鋼尺寸、外形、重量及允許偏差（GB/T9787-1988）3)、焊接材料進場前檢查廠家的生產標準，其產品質量應符合GB/T5117-95，GB/T14957-94、GB/T14958-94及GB/T5293-85的技術規定。4)、焊接材料進場時，生產廠家必須提供出廠證明書。5)、對于本項目涉及到的其它材料通過全數檢查，檢查產品的質量證明文件，確保其品種、規格、性能等符合國家產品標準和設計要求。6)、對于檢查合格后的材料應按規格、型號、等級、名稱等，分類加以12、堆碼、存放，并做好標識。(標識應包括品名、規格、數量、材料來源、生產廠、供貨商名、生產及進貨日期、用途、檢驗狀態)7)各種材料均由專人保管及發放。7.3.3施工技術管理1)、技術人員認真研究理解項目部技術部門提供的鋼沉井技術文件（設計圖紙、規范、技術要求等資料）,遇到問題及時和有關部門溝通。2)、技術負責人組織相關人員進行技術交底,提出制造過程中可能出現的問題及解決問題的方法。3)、技術負責人組織有關人員討論鋼沉井制造質量保證措施等。7.4鋼沉井制作根據招標文件要求，將鋼沉井鋼殼分為9類43塊。每塊鋼沉井鋼殼分為外側板、內側板、水平支架、隔艙板以及刃腳等片單元。生產車間負責生產每塊鋼沉井鋼殼片13、單元件，然后將片單元件運至施工現場組拼成單塊鋼沉井鋼殼，最后依據拼裝方案拼裝鋼沉井并進行對接焊縫的焊接。鋼沉井片單元件表（暫定，根據來料情況和施工圖紙再定）塊號片單元件數量/塊塊數總和A1外側面板11444內側面板11444水平支架10440刃腳248隔艙板 4416A2外側面板13226內側面板13226水平支架10220刃腳224隔艙板224A3外側面板10440內側面板10440水平支架10440刃腳248隔艙板248A4外側面板9436內側面板9436水平支架10440刃腳248隔艙板248A5外側面板5210內側面板5210水平支架122刃腳122隔艙板020A6外側面板10880內14、側面板10880水平支架10880刃腳2816隔艙板2816A7外側面板13452內側面板13452水平支架10440刃腳248隔艙板248A8外側面板8972內側面板8972水平支架10990刃腳090隔艙板 2918A9外側面板8648內側面板8648水平支架10660刃腳060隔艙板2612 7.4.1胎架制造鋼沉井體積龐大，制造采用分塊進行，共分為9類43個單元塊。為了確保鋼沉井制造精度，應根據結構特點設置胎架，胎架設置的質量要求為：必須有足夠的剛度，以滿足鋼沉井的單元塊制造及作業人員在其上工作時，不至于產生變形。1)、平面胎架的表面不平度應小于2毫米。2)、胎架平面模的對角線誤差不超15、過5毫米;豎直方向的靠模對腳線誤差不超過3毫米。3)、胎架應具有面板定位裝置，同時胎架還應具備一定的約束焊接變形的能力，必須含有約束鎖定裝置，同時預留反變形量，還需在其外圍設置測量觀測點，以確保單片幾何尺寸準確。4)、胎架制造完成后，必須全面檢查以確保使用要求。5)、不同胎架的精度應力求一致，以保證不同胎架組焊出來的產品的尺寸一致。7.4.2放樣在鋼沉井的制作過程中，對于異形工件，包括組裝定位的水平肋、隔艙板、節點板、角鋼切肢及其它復雜形狀的零件，均需進行放樣，確保零件尺寸準確，組裝出合格的組件。1)、放樣工作必須由技術上較好的冷作工完成。2)、放樣人員要對放樣的圖紙非常熟悉，熟悉其用途及技術16、規范要求。3)、所有用于放樣的量具及基準工具均要經過國家計量器具檢定部門檢定合格，才能使用。確保所放樣的精度，滿足制造要求。放樣允許偏差序號項目允許偏差（mm）1寬度、長度+1.0，-1.02曲線樣板上任意點偏移1.07.4.3號料、下料1)、下料前必須了解鋼材的型號及規格，檢查原材料的外觀質量。2)、劃加工線時應留出加工余量,從而保證零件的幾何尺寸。3)、各種加工線必須按標準進行繪制，對加工線、彎曲線、中心線、對合線、隔艙板位置定位線等應用樣沖作好標志，同時用油漆標明符號及構件號。4)、下料必須合理排列及進行套料，充分提高材料利用率。套料時還應注意不要產生十字交叉焊縫。同時也要注意不要產生重17、復焊縫,這樣容易產生焊接應力的疊加,不利于結構受力。5)、對于較大的矩形構件應對下料鋼板進行找方，找方后再進行下料。6)、下料時還應考慮板材的收縮余量，節點焊縫的收縮焊縫余量，從而考慮裝配余量。7)、鋼板表面加工中產生的崩坑缺陷應進行修補，修補應符合下列規定：鋼材局部表面的麻坑或傷痕深度為大于1mm時，可磨修勻即可；當深度超過1mm時，應在補焊后磨修勻順；鋼材局部邊緣的層狀裂紋深度不超過10mm時，可清除裂紋后補焊并磨修；當氣割邊緣的切口或崩坑深度小于2mm時，可磨修勻順，當深度超過2mm時，應在鏟磨出坡口后補焊與磨修；對于彎曲加工時產生的邊緣裂紋，應在查明原因后按上述規定處理。8)、剪切僅適18、用于次要零件或剪切后要進行再加工的零件，剪切的邊緣應整齊，無毛刺、反口、缺肉等缺陷。剪切尺寸允許偏差為2mm，邊緣缺棱不大于1mm。9)、精密（半自動）切割后邊緣不進行機加工的零件，要符合下表之規定：切割邊緣表面質量要求項目等級用于主要零件用于次要零件附注表面粗糙度Ra50m100mGB/T1031-1995（用樣板檢測）崩坑不允許1米長度內允許二處1mm超限修補，要按焊接修補規定辦理塌角圓形半徑0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mm7.4.4校正、矯正、邊緣加工、分類堆碼1)、對于由于剪切或自然發生扭曲變形的零件及組件，必須校正。2)、對于由于熱加工及焊接而產生二維變形的零件及19、組件，采用機械矯正或火焰矯正。3)、對于校正、矯正的零件或組件，必須符合鐵路鋼橋制造規范（TB1O212-98）及上述的有關規定范圍內。4)、對于需進行邊緣加工的零件，應符合下表的允許偏差。邊緣加工的允許偏差（mm）項目允許誤差零件寬度、長度1.0加工邊直線度l/3000，且不應大于2.0相鄰兩邊夾角6加工面垂直度0.025t，且不應大于0.55)、對于校正、矯正的零件及組件經檢查合格后應按其編號分類堆碼整齊并做好標記。7.4.5片單元件制作1、外（內）側面板制備鋼沉井外壁鋼殼內外側面板尺寸不同，而內隔壁鋼殼內外側面板尺寸相同，制作時應根據尺寸調整胎架。根據面積來料情況，將面板先拼裝成一塊整體20、。每兩塊鋼板之間進行，找方后用粉線彈出豎向肋角鋼及水平支架定位線（先彈出面板的輪廓線），然后用樣沖對水平支架定位線打孔做記號，要求每間隔500mm，撐三個點每點間隔30mm。將下好料的角鋼75508按豎向肋角鋼定位線安裝。將角鋼點焊牢固后，將面板依次編好號，并將面板鋼板斷開。每塊面板與角鋼的焊接按照焊接工藝要求進行，原則是由中間向兩邊，中心向四周的焊接順序進行焊接，焊長直焊縫采用斷續焊。面板對接處采用雙面坡口，焊接按焊接工藝進行。面板拼裝時應預留焊接收縮余量，每塊鋼板約1.5/1000的焊接余量。面板矯正變形可采用火焰調整，運輸前加焊槽鋼背肋防止變形。2、水平支架制備 由于每層水平支架寬度不等21、，因此水平支架在每做完一層水平支架后，重新調整胎架，檢查合格后方可組拼另一層水平支架。為方便隔艙板的安裝，水平支架在隔艙板處斷開，因此水平環根據不同的板塊，其分段也不同。斷開位置的確定原則是水平環的斷面不在同一截面上。制作時先將槽鋼固定在胎架靠膜上，然后彈出連接角鋼定位線。將已經下好料的連接角鋼固定在槽鋼上，然后點焊牢固。將水平支架從胎架上取下，按焊接工藝進行焊接，原則是先中間后兩邊，對稱進行焊接。水平環槽鋼對接采用等強對接，按焊接工藝進行焊接。焊接變形矯正采用機械和火焰法。3、刃腳制作鋼沉井外壁板鋼殼的刃腳為坡形，而內隔板鋼殼的刃腳為平板。刃腳可分為面板（與加勁肋角鋼）和連接角鋼、加勁板件等22、部分。面板的制備與內外側面板的制作方法相同。連接角鋼及加勁板單獨制備，按下料工藝進行下料。焊接要求與面板相同。4、隔艙板制備隔艙板位于兩塊艙板的對接處，用于加強面板，由加勁肋角鋼和面板組成。 首先組拼隔艙板面板，板料可根據材料情況采用橫向拼接和豎向拼接。將面板點焊牢固后彈出面板的外輪廓線和豎向加勁肋的定位線。 將豎向角鋼按定位線安裝在面板上，并點焊牢固。 面板對接采用等強對接，并開坡口按焊接工藝進行焊接。 焊接隔艙板時，面板橫向拼接的先焊加勁肋角鋼，從中間向兩邊，從中心向四周焊接，依焊接工藝焊75mm空75mm，進行斷續焊，然后再焊橫向對接焊縫，按焊接工藝要求，每道縫從中間向兩邊焊。 采用豎向23、拼接的面板，先焊面板的長直焊縫，按焊接工藝要求從中間向兩邊對稱焊接，以此來減小焊接變形。面板焊后再焊角鋼，方法與面板角鋼焊接一樣。焊后可采用火焰矯正變形。最后檢查面板的外輪廓線，進行切割，并鉆鋼筋孔。7.4.6分塊組拼在單元塊組拼前應對組裝胎架進行檢查，確認無誤后方可進行下道工序。單元件組拼順序為： 先組拼外側面板，將外側面板按編號依次擺放在組拼胎架上，組拼成整體，外側輪廓線及各層水平支架定位線應在同一直線上，相鄰兩板之間錯臺應小于2mm，檢查合格后將面板點焊牢固。 安裝水平支架，安裝時以水平定位支架為標準，依編號依次將每層水平支架安裝在面板上。每層水平支架與面板之間的夾角誤差小于1，且每兩層24、水平支架間距誤差應在2mm，檢查合格后點焊牢固。 安裝艙板，根據在水平支架上及面板上的隔艙板定位線，將隔艙板插入水平支架中，且與面板、水平支架相互垂直。 安裝內側板面板，同外側面板安裝相同，組拼時應保證內側面板的豎向角鋼、水平支架定位線，隔艙板定位線，在外側面板上的投影應與外側面板上的各項相對重合，拼裝時可用吊線控制，內側面板凈距應小于4mm安裝時用導鏈拉葫和千斤頂來調整，凈距、面板外框尺寸及上下定位線重合，檢查后點焊牢固。 安裝刃腳，安裝刃腳時應先在面板上安裝底部角鋼，角鋼應保持在同直線上，并與水平支架平行，然后安裝刃角面板，使面板在同一平面上，以保證兩鋼殼對接處的刃角的截面相同，并用樣板尺25、檢查，以保證鋼沉井的最后拼裝。 焊接：鋼沉井單元塊焊接時，應先焊水平支架，再焊水平支架與隔倉板的連接焊縫，然后焊水平支架與面板加勁肋角鋼的連接焊逢，然后焊隔倉板刃角與面板之間的焊縫，最后焊面板對接焊縫。所有焊縫按照焊接工藝要求進行焊接，焊縫為平焊、平角焊和立焊。對于沒有焊到的部分在一面焊完之后，將鋼殼翻身后施焊，方法順序同上。所有組拼的點固焊接必須牢固可靠，單個點固焊縫的長度需大于10mm。組拼前應清除焊縫區及近縫區的鐵銹、油污、氧化皮等。組拼完成后應檢查各節鋼沉井分片單元組的偏差（偏差應符合下列規定）序號項目允許偏差()1加勁肋間距22寬度、長度33內外壁間距4，04對角線差45表面不平度326、鋼沉井面板豎向對接焊縫應錯開布置，水平高度應控制在1.0m1.5m交錯；間距以不小于1.0m為宜。鋼沉井單元件之間水平肋連接焊縫亦應間隔交錯布置，焊縫間距以不小于1.0m為宜。構件制作中要盡量減少臨時連接碼板，在焊接碼板時，要避免對母材產生咬邊及弧坑，拆裝夾具或碼板時不得傷及母材，切除碼板不準錘擊，而應距母材表面13mm處用氧氣切割（不得傷及母材）后用砂輪機磨平。7.4.7焊接1)、初步確定用C02氣體保護焊和手工電弧焊進行焊接,焊接規范參數如下，根據焊接工藝評定進行修正。CO2氣體保護焊工藝參數表焊縫形式焊絲直徑焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（m/min）氣體流量（l/min）對接1.27、2210-27027-2810-15角焊縫1.2260-28027-2916-18手工電弧焊工藝參數以:I焊=(3050)D焊條來進行選定,根據不同的焊接位置作相應調整。2)、施焊前必須徹底清理待焊區的鐵銹、氧化鐵皮、油污、等雜質，焊后必須清理溶渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫必須打磨平順。3)、采用CO2氣體保護焊應滿足防風、防雨條件，CO2氣體純度應大于99.5%。4)、定位焊縫應距設計焊縫端部30以上，其長度為50100，定位焊縫的焊腳小于1/2設計焊腳。定位焊不允許存在缺陷。5)、板件的拼接焊縫與結構焊縫的間距應大于100；采用焊接接長的板件，其接長度不得小于1000，寬度不小于200；28、T型接頭交叉焊縫間距不小于200。6)圖紙規定熔透焊接的構件焊縫焊接不宜采用仰焊。7)焊接時水平肋板與面板的角焊縫兩端各留300mm不焊，留做下道工序若有水平環錯縫時調整,也可水平環連接部位改為鑲補件,鑲補長度大于600mm即可。7.4.8檢測、檢驗 1)、鋼沉井塊焊接完成后將全部的焊縫全數檢查,檢查焊縫有無漏焊、焊瘤、未熔合等焊接缺餡。（檢查標準見下表）二級、三級焊縫外觀質量標準項目允 許 偏 差缺陷類型二級三級未焊滿(指不足設計要求)0.20.02t,且1.00.20.04t,且2.0每100.0焊縫內缺陷總長25.0根部收縮0.20.02t,且1.00.20.04t,且1.0長度不限咬邊29、0.05t,且0.5；連續長度100.0,且焊縫兩側咬邊總長10%焊縫全長0.1t且1.0,長度不限弧坑裂紋-允許存在個別長度5.0的弧坑裂紋電弧擦傷-允許存在個別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊縫不應超過1處表面夾渣-深0.2t 長0.5t,且20.0對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差應符合下表的規定。對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差(mm)序號項目圖 例允許偏差1對接焊縫余高C一級、二級三級B20:03.0B20:04.0B20:04.0B20:05.02對接焊縫錯邊dd0.15t,且2.0d0.15t,且3.0 部分焊透組合30、焊縫和叫焊縫外形尺寸允許偏差應符合下表的規定。序號項目圖例允許偏差1焊腳尺寸hhf6: 01.5hf6: 03.02角焊縫余高Chf6: 01.5hf6: 03.0注:1 hf8.0mm的叫焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值1.0mm,但總長度不得超過焊縫長度10%；2 焊接H形梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內,焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差(mm)2）、檢查單塊鋼沉井單元件幾何尺寸，標準見下表：外壁內隔墻大面長度22大面寬度22大面對角線55頂面對角線33編號項目簡圖允許偏差(mm)1豎加勁肋與壁板縫隙0.52環肋板與壁板縫隙0.5331、豎加緊肋間距S24環肋板間距 S25豎加勁肋與壁板縫隙0.54）、煤油滲透檢查a、用石灰水或石膏水涂抹在待檢焊縫的外側，不要出現漏涂現象。b、待石灰水干燥后用煤油在焊縫的另一面進行涂抹，觀察一小時左右，看涂抹石灰的一面有無黑色沁油點，如果有應進行整修，如果沒有則為合格。7.4.9組裝順序單元件組拼時，在胎架上應同時組拼相鄰兩塊鋼殼，在一塊完成組拼和焊接（一面）后，吊離平臺，運到焊接場地并翻身完成另一面焊接。剩下的一塊鋼殼單元件運至胎架前部，再拼裝另一塊與其相連的鋼殼。每兩塊鋼殼對接縫外側上下端設連接定位角鋼，連接定位角鋼通過螺栓固定連接（圖示如下）。 九、 質量保證體系、質量保證措施9.1、質32、量目標本項目施工期間嚴格執行國家現行有效技術規范、國家有關標準及檢驗驗收標準的質量要求，分部工程驗收合格率100%，工程優良率95%以上，確保工程成為泰州市、交通部優質工程。9.2、質量保證體系我公司是公司ISO9001質量體系認證必審單位，有著完善質量保證體系，專門成立以作業隊長為組長，技術負責人、質量員、各班組長參加的全面質量管理負責小組，積極組織開展質量管理活動，優化施工工藝，提高工程質量，實現創優目標。9.3、關鍵工藝質量控制措施質量控制程序作業隊在施工過程中自下而上，按照“跟蹤檢測”、“復檢”、“抽檢”三個等級分別實施質量檢測職能。為實現工程質量的優良目標，將按照ISO9001質量體33、系生產和安裝的質量保證模式，建立完善的質量控制程序，遵照施工規范的要求，運用先進的技術管理方法和工藝流程，做好施工質量的全面控制。、質量管理制度實行以技術負責人為主的作業技術責任制，同時建立技術人員的崗位責任制，按班組簽訂技術質量承包保責任狀，做到分工明確，責任到人，嚴格遵守施工程序，堅決執行施工規范。從每一道環節確保整個工程項目的優良目標。十、安全環保10.1、安全生產目標、方針安全生產目標：實現“二無、一杜絕、一創建”即無重傷、火災事故，杜絕傷亡事故，創建安全文明工地。安全生產方針：安全第一，預防為主。10.2、安全保證措施針對工程特點，對所有從事管理和生產的人員進行全面的安全教育，重點對34、專(兼)職安全員、班組長、從事特種作業的起重工、電工、電焊工、機械工、場內機動車輛以及新工上崗、工人換崗和改變工藝等進行培訓教育。對從事施工管理和生產的人員，未經安全教育的不準上崗；新工人(含民工)未進行三級教育的不準上崗；變換工種或采用新技術、新工藝、新設備、新材料沒有進行培訓不準上崗。通過安全教育，增強職工安全意識，樹立“安全第一、預防為主”的思想；掌握基本生產知識和安全操作技能；提高職工遵守施工安全紀律的自覺性，認真執行安全操作規定，做到：不違章指揮、不違章操作、不傷害自己、不被它人傷害，達到提高職工整體安全防護意識和自我防護能力。10.3、現場布置的安全技術措施設置安全標志，在本工程現35、場周圍配備、架立安全標志牌。施工現場的布置符合防火、防雷電等安全規定和文明施工的要求，施工現場的生產、生活辦公用房、倉庫、材料堆放場等按批準的總平面布置圖進行布置。現場的生產、生活區均設足夠的消防水源和消防設施網點，消防器材安排專人管理，所有施工人員熟悉并掌握消防設備的性能和使用方法。氧氣瓶防止沾染油脂，乙炔發生器有防止回火的安全裝置，氧氣瓶與乙炔發生器隔離存放。施工現場的臨時用電，嚴格按照施工現場臨時用電安全技術規范JGJ46-88的規定執行。10.4、外來勞務人員的安全管理加強對外來勞務工的安全管理、安全培訓、安全生產教育和勞動保護工作。做到：情況明、點數清、建立檔卡、加強教育。外來勞務班36、組定期開展安全學習交流活動，每天作業前由工班長做針對性的安全交底。新進外來勞務工或轉崗勞務人員經過培訓合格后上崗。不隨意安排外來勞務工加班加點，不讓勞務工違章作業，冒險蠻干。所有參加施工的外來勞務人員中的電工、焊工、起重工等人員有相關證件，無證不許上崗。外來勞務人員的宿舍要求衛生整潔，物品堆放整齊，不亂接亂拉電線，不使用碘鎢燈、電爐等電器設備。10.5、特殊工種管理特殊工種人員(電工、焊工、起重工等)經培訓合格后持證上崗。加強對特種作業人員的安全教育，在特殊區域或特別危險場所工作，進行安全交底，有可靠的對操作人員本人和對它人的安全防護措施。10.6、用電安全管理制訂安全操作規程、電氣安裝規程、37、電氣運行管理規程和電氣維修檢查制度。在用電區設醒目的“當心觸電”等標志。10.7設備及安全用品的安全管理10.7.1、設備安全管理各大中型機具設備、壓力容器、機動車輛(包括外借設備)的進場，均進行認真檢查驗收，填寫驗收記錄。機械人員嚴格執行安全操作規程，佩戴個人勞保防護用品，做到持證上崗。機具設備及車輛在使用過程中，定期維修和保養。現場的大、中型機具設備有專人負責，起重吊裝作業有專職指揮，持證上崗。10.7.2、安全防護用品的管理建立安全用品采購、申領、發放、保管、使用等管理制度及必要的檢測制度。對進入現場使用的各種安全用品，會同項目部材料部門進行檢查驗收。10.8、高空作業安全管理嚴格執行J38、GJ80-91建筑施工高處作業安全技術規范、JTJ076-95公路工程施工安全技術規程進行施工，搭設施工腳手架時有經批準的專項施工方案，并進行安全技術交底。架子工持證上崗，搭設完畢專人驗收，合格簽字，掛牌后正式啟用。腳手架操作平臺周邊按規定搭設防護欄桿和踢腳板，外側和底面要掛設安全網。人行通道滿鋪行走道板，并綁扎牢固。登高作業走扶梯，不攀爬。高空作業人員系好安全帶，不上下拋物。十一、文明施工保證措施11.1、積極開展文明施工窗口達標活動,做到施工中無重大工傷事故;施工現場周圍道路平整無積水。11.2、施工現場必須做到掛牌施工、管理人員佩帶胸卡上崗,現場施工材料堆放整齊,現場設施清潔文明;開展以創建文明工地為主要活動的思想教育工作。11.3、建立必要的獎懲制度。11.4、對防火、防爆等消防設備每月進行一次檢查。11.5、建立值班保衛制度,明確值班責任。11.6、建立防火、防爆管理制度,對各種不同的物品庫房訂立各類管理制度。