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1、目 錄1.工程簡介12.材料13.主要結構形式14.組裝15.矯正66.焊接77.預拼裝方法及要求71.工程簡介 國貿三期A階段外框筒平面為正方形，外輪廓尺寸在地面層約為55.3m,至73層收到約44m，地面L5L8層腰桁架分成三節，為外框筒的第四節鋼柱，外框筒的每一側面由鋼柱及梁組成，由于腰桁架組裝節點較復雜，且外框筒平面外輪廓尺寸由底面向上逐漸縮小，使鋼柱與鋼梁連接面相互不垂直，為確保腰桁架部位的制作、安裝質量精度，特制訂出復雜節點的組裝及預拼裝方案。2.材料2.1主要鋼材：-75mm、-65mm、-50mm,材質：Q345GJD-Z252.2焊接材料： 單絲埋弧自動焊焊絲采用H08MnA2、 直徑4.0mm，雙絲埋弧自動焊焊絲采用H08MnA 直徑4.8mm，焊劑：SJ101；CO2手工焊焊絲為JM-56 直徑1.2mm3.主要結構形式 焊接H型鋼、焊接箱形。4.組裝二種典型構件示意圖：4.1（一）構件組裝前要求：4.1.1構件組裝截面控制尺寸：4.1.2主要零件下料尺寸：腰桁架（一）構件：（3）號件寬度加放4mm、長度加放10mm余量，（5）、（6）、（7）、（8）、（9）、（19）、（20）、號件加放15mm余量（焊縫收縮、端銑）；（3）號零件按詳圖尺寸放出上下端部與各翼板連接的中心線，用洋沖打上沖眼并用油漆標注，便于組對使用。腰桁架（二）構件：(4)號零件要求寬度加放4mm3、長度加放6mm，（5）、(6)、(7)、（23）、(24)、（25）、（26）號件長度方向加入15mm余量（焊接收縮量、端銑加工余量），（4）號零件按詳圖尺寸放出上下端部與各翼板連接的中心線，用洋沖打上沖眼并用鮮艷油漆標注，便于組對使用。4.2組裝順序：4.2.1腰桁架（一）構件：在組裝平臺上將（3）、（19）、（20）號件拼接成整體翼緣板并焊接，為控制焊接角度變形，在（19）、（20）件之間加入拉撐；同時腹板（6）和（8）、（7）和（9）進行接料并焊接，接料采用雙面坡口埋弧自動焊焊接，腹板與翼緣板連接焊縫坡口形式詳見中的示意圖，拼接后的翼緣板及腹板進行火焰矯正平直。組對下翼緣板與腹板（5）4、號件，將腹板與翼緣板垂直角度調整好后再與上翼緣板組對，構成H型并采用手工焊接，焊接前須在H型兩側加入臨時支撐，間距約為2000mm，以減小焊接變形，焊后H型角變形采用火焰矯正方法進行修正。組對牛腿位置加勁板（15）（16）號件，采用坡口加墊板“GF”形式進行手工進行焊接。將焊接矯正合格后的H型與兩側腹板（均滾壓彎曲成形）組對并焊接，同時將（15）（16）號件與腹板連接的位置焊縫進行焊接，具體位置的焊接形式見下圖標注，兩端直段位置外側采用埋弧自動焊焊接，直段里側及其它部位采用手工焊接。組裝牛腿及其它剩余零件，牛腿加勁板（14）號件采用坡口加墊板“GF”形式進行組對，組裝后進行手工焊接，牛腿與加勁5、板的十字接頭對稱施焊。4.2.2腰桁架（二）構件：將（4）、（5）、（24）（26）號件拼接成整體翼緣板并焊接；（8）（23）號件拼接成整體腹板并焊接，為控制焊接角變形（24）（26）號之間須設置拉撐，接料采用雙面埋弧自動焊焊接，腹板與翼緣板連接焊縫坡口形式詳見中的示意圖，拼接后的翼緣板及腹板進行火焰矯正平直。將下翼緣板放在平臺上與中間腹板組對，再將上翼緣板與腹板組對，構成H型并進行焊接，下端（5）號件長度方向采用埋弧自動焊焊接，上端為手工焊接，上端焊接前須在H型兩側翼緣板之間加入臨時支撐，間距約為2000mm，以減小焊接角變形，焊后H型角變形采用火焰矯正方法進行修正。將焊接矯正合格后的H型與6、兩側腹板（均滾壓彎曲成形后焊上栓釘）進行組對并焊接，對大于900mm的空間位置采用雙面坡口手工焊，小于900mm的空間位置采用單面坡口加墊板手工焊接，與牛腿上翼緣板連接的腹板下端采用坡口加墊板形式，手工焊接前上下翼緣板之間約2000mm范圍內加臨時支撐，防止焊接角變形。 組裝牛腿并焊接。將其它剩余零件進行組裝，（11）（12）（14）（19）號件采用坡口加墊板“GF”形式組對并進行手工焊接。5.矯正5.1箱形矯正：箱形結構矯正非常困難，通常采用火焰矯正。5.2工字形矯正： 5.2.1工字形的角變形：在H型鋼生產線上采用翼緣板矯正機或火焰矯正。5.2.2側彎：采用三角形火焰矯正。5.3當采用熱軋7、正火鋼板時，加熱溫度宜650-800；控軋鋼板，加熱溫度應在820以下，用紅外線測溫儀進行檢測，在空氣中自然緩冷。6.焊接6.1焊接變形控制：裝配前，矯正每一零部件的變形，保證裝配符合裝配公差的要求；使用必要的裝配和焊接胎架，工裝夾具及工藝隔板、撐桿；同一構件上焊接時，應盡可能采用熱量分散，對稱分布的方式施焊；構件焊接時，從部件相互之間相對固定的位置朝向彼此間有更大的相對運動自由的那些位置；先焊會有明顯收縮的接頭，后焊會有較小收縮的接頭，應在盡可能小的拘束下焊接；6.2焊縫無損檢測：焊縫內部檢查必須在外觀檢驗合格后進行，焊縫的超聲波檢查應在焊接24小時后進行。超聲波及磁粉無損檢測工作應該在外8、觀檢測合格后進行，根據設計要求，本工程中構件制作所有的全熔透及非全熔透的焊縫應做超聲波探傷，探傷方法及缺陷分級應符合鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級(GB11345-89)B級檢驗的規定，級標準要求。所有坡口焊縫均為一級焊縫，探傷依據設計說明及鋼結構工程施工質量驗收標準GB50205-2001和建筑鋼結構焊接技術規程(JGJ81-2002)。6.3焊接全過程的控制詳見制作工藝。7.預拼裝方法及要求7.1根據中建一局發展提供的外框安裝順序，可按北側東側南側西側四個單元進行預拼裝。7.2為保證鋼柱、鋼梁之間的高強度螺栓孔的準確性，所有連接板采用數控鉆床進行鉆孔。7.3鋼柱、鋼梁之間的連接孔需9、預拼裝時與連接板套鉆。7.5預裝用鋼尺必須與制作用尺一致。7.6所有預拼裝的構件必須經過驗收合格，除柱、梁節點之間的連接孔不鉆（待預拼裝時套鉆），其它尺寸及要求必須符合設計圖紙。7.7預裝必須在固定、堅實的胎架上進行，其不平度偏差3.0mm。7.8預留安裝焊縫收縮余量，縱向柱與柱之間連接接口要求加放3mm余量，柱與柱安裝接口間隙縫為9mm,預拼裝間隙縫應為9mm-3mm=6mm，要求鋼柱在制作時上下端加長各1.5mm，同樣橫向連接的鋼柱牛腿按正公差11.5mm（除牛腿與牛腿相連接的按正公差1mm外）。7.9拼裝方法采用整片臥式，根據外框筒軸線立面圖在平臺上放出大樣尺寸，要求放樣尺寸允許偏差見下10、表：序號項目允許偏差(mm)1高度01.5mm2節距01.0mm3長度02.0mm4對角線2.0mm5節距間對角線1.0mm放樣尺寸必須經技術員核實后方可使用，并用洋沖在平臺上打出鋼柱及鋼梁的重心位置，便于拼裝時使用。7.7外框筒每一側面預拼裝順序應從中間向兩側擺放構件，每一豎向連接節點接口處加放出安裝焊縫收縮量，注意此安裝焊縫收縮量應在放樣時加出。7.8擺放構件前，須加好鋼柱定位擋，待鋼柱與鋼梁的中心線與放樣的中心線對齊后加入鋼梁的定位擋。L6L7層腰桁架整片臥拼7.9調整各連接節點的間隙、角度及尺寸。7.10預拼裝允許偏差詳見總包制定的鋼結構制作質量檢驗標準。7.11整體尺寸調整合格后，進行柱、梁的連接節點的鉆孔，按詳圖中的實際尺寸將連接板固定在接口位置進行套鉆，套鉆后需將螺栓孔的毛刺打磨干凈方可進行噴砂處理。7.12構件圖T413及T414制作按以上方案類推變化。