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1、鉆孔灌注樁施工方案第一節 工程簡介一、工程概況工業園區快速路東延二期BH-1標高架橋工程起止里程BHK3+806.866（一期D74#墩）BHK5+455.5（二期K43#墩），線路全長1648.634m。該工程內容主要包括西起快速路東延一期工程街立交，東至新建快速路東延二期BH-2標街立交之間的高架橋和街立交A匝道橋、高架橋B匝道橋、高架橋C匝道橋新建工程，及涇地面橋梁拓寬改造工程，還包括FA、FB、FC人非輔道和地面道路和施工范圍內的排水工程，以及國道改造和修復。工業園區快速路東延二期BH-1標高架橋工程主要由主線高架橋1座，匝道橋3座，地面橋梁1座以及駁岸等組成。主線高架橋分左右幅布置，2、雙向四車道時，橋梁為總體設計，橋寬26m；雙向六車道時，橋梁為分離式設計，橋寬41m；匝道橋寬8.5m，高架橋在各匝道的交叉口處最寬為49m。設計車速80km/h，汽車荷載等級為公路級。主線高架橋共計16聯，上部采用大懸臂預應力砼連續箱梁，梁高均為2米，下部采用雙柱預應力花瓶墩及方形立墩。街立交A匝道橋、高架橋B、C匝道橋均為2聯，除A匝道橋拼接段一聯采用5孔14米、梁高為0.75米連續實心板梁（非預應力）外，其余5聯均采用小懸臂等截面預應力砼連續箱梁，梁高為1.6米或2米，下部中支承處采用獨柱單支座墩，端支承處采用單柱花瓶形橋墩。高架橋、匝道橋基礎均采用鉆孔灌注樁基礎。主要工程數量有：鉆孔樁3、649根,承臺 99個，墩柱163個，現澆箱梁21聯，鋼絞線2千噸，鋼筋1萬余噸，混凝土10萬余方。挖填土方6萬余方。二、地形、地質情況園區路東延二期工程沿國道布置，高架橋中心線位于國道的中央分隔帶內，利用現狀5m寬的中央分隔帶布設快速路的高架橋墩，維持國道現狀平面線形。國道在施工區域段落同時作為雙向4車道城市干道，其北側為鐵路，北側部分段落為已建成投產的各類企業和居民區，南側為綠化帶和婁江，婁江南岸絕大部分為已建成投產的各類企業和居民區，生產經營活動非常繁忙，同時國道為市過境道路，交通繁忙。施工區域地形平坦，本工程地層以粘土、粉質粘土為主，間雜粉土、粉砂土，各層工程性質不均勻，部分地層工程性4、質較差。三、主要施工材料（1）砼：采用新興砼有限公司的商品砼。（2）鋼材：確保工程質量，采用公開招投標采購的方式選取最優材料供應商。四、氣象、水文本地區屬北亞熱帶濕潤季風氣候區，溫暖潮濕，四季分明，冬冷夏熱，降雨量充沛，本地冬夏季長，春秋季短，無霜期年平均233天。境內因地形、緯度等差異，形成各種較為獨特的小氣候。太陽輻射、日照以及氣溫以太湖為中心，沿江地區為低值區，降水量分布也有同樣的規律。市常年平均氣溫15.7，最熱的月份在7月，平均氣溫28.2，最冷為1月，平均氣溫3。常年平均降雨量1063mm，年降水日125天。6月為每年的梅雨季節，一年降水多集中在6-8月份，其中6月份降水最多，平均5、降水160mm，12月份降水最少，平均降水40mm。每年5-8月受臺風影響，其中影響多發生在8月。高溫、雨澇和臺風是對本項目影響最大的災害天氣。區域內地表水和地下水豐富，但由于工業污染，沿線地表、地下水無法直接飲用，因此生活用水采用自來水，從當地自來水網接入，施工用水就近從婁江或河塘中抽取。第二節 施工方案一、 總體施工方案概述根據鉆孔灌注樁樁徑、樁長，結合本工程所處位置的地質情況，本合同段鉆孔灌注樁施工選用GPS-15、GPS-20型兩種回旋鉆機，采用正循環法成孔，泥漿泵換漿清孔，鋼筋籠在鋼筋加工廠集中下料、分節制作成型，用汽車吊吊裝入孔，混凝土采用罐車運輸，泵送到儲料斗利用導管灌注水下混凝6、土成樁。二、 鉆孔灌注樁施工技術、工藝方案（一）測量定位采用全站儀坐標法放出樁位，并在樁位四周不受擾動的地方，放出四個護樁，以便施工中隨時檢查樁位。（二）鉆孔準備1、平整場地人工配合挖掘機平整場地、清除雜物。2、埋設護筒埋設鉆孔用護筒時，根據施工圖給定的線路中樁坐標，由經測量專業工程師推算個鉆孔樁中心坐標，經各主管工程師、項目總工復核無誤，報測量專業監理工程師審批后再交由測量人員用全站儀定出樁位上報監理復測后方可進行施工。埋設護筒前要固定好護樁，護筒中心與樁位中心應重合，偏差不得大于5cm，且埋設深度不小于2m，四周用粘土搗實，埋設牢固。3、鉆機就位經檢查，樁位準確無誤后移動鉆機就位。鉆機安裝7、要平穩，固定，轉盤中心同鉆架上的起吊滑輪緣以及樁位中心三點要在同一垂線上。4、泥漿的制備 泥漿由粘土和水拌和而成，如性能指標不符合要求時，摻入純堿(Na2CO3)或氫氧化鈉（NaoH）或膨潤土粉，其摻量經試驗確定，使制備的泥漿滿足有關的性能和技術指標。泥漿性能指標鉆 孔方 法地 質情 況泥 漿 性 能 指 標相對密度粘度（pa.s）含砂率(%)正循環易坍地層1.201.45192848在施工前，可在橋旁設置制泥漿池、沉淀池，并用循環槽連接。制漿池的尺寸一般為53m，深12m左右。對施工過程中廢棄的泥漿，不得隨意排放，全部采用泥漿車外運，經有關部門許可的地方排放。（三）鉆進1、在正式開鉆前，對樁8、位和鉆機再進行一次復檢無誤后，將鉆機轉盤移開，將鉆頭放進護筒內，將鉆機轉盤復位，使鉆機轉盤中心與鉆架上的起吊滑輪緣及樁位中心三點在同一垂線上，偏差不得大于2cm，將鉆機鎖定，防止鉆機出現位移。在鉆進過程中要經常檢查轉盤，如有傾斜和位移，應及時糾正。2、開鉆前在泥漿池中調制足夠數量的泥漿，初鉆時在護筒內放一定數量的粘土，先啟動泥漿泵和轉盤，使之空轉一段時間，待泥漿輸入鉆孔中一定數量后，方可開始鉆孔。3、開始鉆進時，開孔必須正確，以減壓、低檔、慢速，大泵量稀泥漿鉆進；后逐漸加大轉速，進尺適當控制；但在護筒刃腳處，用低檔慢速鉆進，使刃腳處有堅固的泥皮護壁。鉆至刃腳下1米后，可按土質情況正常速度鉆進，9、如護筒壁土質松軟，發現漏漿時，可提起鉆錐，向孔內倒入粘土再放下鉆錐重鉆，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿孔隙，穩住泥漿繼續鉆進。在鉆進過程中，應隨時檢測泥漿的各種指標，其中包括泥漿的相對密度、稠度、含砂率。其指標見上述圖表。4、鉆進采用減壓鉆進，即鉆機的主吊鉤始終承受部分鉆具（鉆桿、鉆錐、壓塊）的重力，而孔底承受的鉆壓不超過鉆桿鉆錐和壓塊之和的80%。以減少彎孔和斜孔現象。在粘土中，宜用錐度較大的鉆頭，采用中等轉速，大泵量、稀泥漿鉆進。5、鉆進過程中，如有泥漿損耗、漏失，查明原因采取相應措施，如因護筒埋置太淺，周圍封填不密實而漏水，可拆除護筒，回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。如因其它原因就摻入紙漿，干鋸末，10、石棉等釬維物質，其摻量為水量的1%2%，防止滲水并提高泥漿循環效果，可采用加大泥漿相對密度和提高水位，應及時補充，泥漿并按時檢查泥漿的性能指標。遇土層變化時，應增加檢查次數，并適當調整泥漿指標，每鉆進2米或土層變化處在泥漿槽中撈取鉆渣樣品，查明土類并填好鉆孔記錄表。應注意地層變化，對不同的土層，應采用不同的鉆進方法。在粘土層中鉆進，宜選用尖底鉆頭，中等轉速，大泵量，稀泥漿，進尺不得太快，在砂性土或軟土層鉆進時，宜用平底鉆頭控制進尺，輕壓、低檔慢速，大泵量，稠泥漿鉆進。6、鉆進過程中，接卸鉆桿的動作要迅速、安全，爭取最短的時間內完成。在鉆進前將鉆桿丈量、編號并作好記錄，在鉆進過程中，準確掌握鉆進11、深度，在鉆孔深度達到設計標高且達到設計要求進入土層深度后，經測量合格后停鉆。7、在鉆進過程中及時填寫鉆進記錄，包括進尺、換鉆桿情況、地質情況及鉆進過程中存在的問題等。（四）成孔的深度，孔位和豎直度的檢測1、孔的深度鉆孔深度的檢測方法為：以鉆桿的長度加鉆頭柱體部分長度為準，由有經驗的人員用測繩掛墜錘測量校核，深度必須滿足設計要求。2、孔徑和豎直度用探孔器檢測用與樁徑相同，長為4-6D（D為設計樁徑）的圓鋼筋籠吊入孔內，使籠中心與鉆孔中心相符，如上下各處均無掛阻，則說明鉆孔直徑和豎直度均符合要求。3、清孔終孔檢查后，應迅速清孔，不得停留過久，使泥漿、鉆渣沉淀，造成清孔工作難度增大，甚至坍孔。（1）12、清孔的方法根據設計要求，土質情況以及施工中使用的鉆機型號，決定本項目擬用換漿法進行清孔。鉆孔的進尺達到要求后，停止鉆孔，立即進行清孔，稍提鉆錐離孔底20cm空轉，并保持泥漿正常循環，在保持孔內水頭不變的情況下，以中速壓入比重1.05-1.20的較純泥漿，把鉆孔內懸浮渣較多的泥漿換出，直到樁尖沉淀層厚度及泥漿指標達到設計及規范要求，并經過監理工程師檢查合格后方可提鉆進行下一道工序。（2）清孔的自檢a、清孔結束后，以鉆桿長度為準，再用測繩測孔深，待到灌注混凝土時再次測孔深，根據兩次測量數據之差，得出孔內沉淀層的厚度，根據設計要求，孔底沉淀層的厚度按設計要求不得大于15cm。b、清孔后的泥漿性能指標13、： 比 重粘度(秒)含砂率N(%)1.03-1.1017-202（3）清孔后各項指標的測試方法清孔結束后對鉆孔中的泥漿性能指標進行測試。泥漿的比重用泥漿相對密度計測定。泥漿的含砂率用含砂儀測定。自檢合格后，報請現場監理工程師檢查簽認。（五）鋼筋籠的制作及就位1、鋼筋籠的制作（1）制作方法按設計的鋼筋種類、規格進購鋼材，經檢驗合格后使用。采取集中分節加工樁身的鋼筋籠，每節錯開節頭。根據鋼筋籠長度、吊機吊裝高度，鋼筋籠分節長度控制在912m左右。鉆孔灌注樁鋼筋籠的制作，采用加強筋成型法，制作時，按尺寸做好加強筋圈，標出主筋位置。主筋平置在工作臺上，并標出加強筋的位置，焊接時，使加強筋上主筋位置與主14、筋中部的加勁筋位置對應，并讓其互相垂直，然后焊接，照此方法將主筋逐一焊接好以后，將焊好后的骨架擱于支架上，套入盤筋，按設計位置布好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，并預留螺旋筋綁扎接頭。必要時將箍筋與主筋點焊，防止安裝時鋼筋籠變形。并且樁頭部分加強筋須加密，鋼筋籠下好后必須重新對中。在螺旋筋與主筋點焊時，防止燒傷主筋，同時加工好的半成品鋼筋籠分解編號，防止在施工過程中出現搭接錯誤，影響工程質量。鋼筋籠下料，盡量減少接頭，確須焊接時采用雙面搭接焊，并要求接頭長度大于5D（D為鋼筋直徑），焊接接頭要平順，飽滿，不能有夾渣和大焊熘。焊條采用J506、J502型焊條。（2）鋼筋籠保護層的設置根據圖紙提供15、的定位筋位置尺寸，從樁頂至下每隔2m（對應加強筋位置）沿周邊等距離設置4個鋼筋砂漿保護塊。2、鋼筋籠運輸及就位（1）鋼筋籠運輸距離近時，采用吊車直接吊裝；遠距離搬運時，用專用平板拖車。（2）鋼筋籠的就位鋼筋籠加工后首先要經監理工程師檢查，合格后方可進行鋼筋籠就位。為防止鋼筋籠彎曲，鋼筋籠就位采用吊車起吊，然后將其穩住徐徐放入孔內，第一節鋼筋籠放到位后將其臨時支承于孔口，然后吊第二段鋼筋籠，使上下兩段鋼筋籠垂直順接，進行主筋焊接和螺旋筋綁扎。主筋接頭位置錯開1m以上，焊接采用單面搭接焊，其焊接長度大于10d，焊好后，再套入盤筋綁扎。按此方法，焊接好各節鋼筋籠，最后將鋼筋籠慢慢下放，到設計標高為止16、，最后在孔口支架上調整固定鋼筋籠中心位置，然后固定，并滿足混凝土保護層要求。鋼筋籠下放時，嚴禁擺動碰撞孔壁，放至標高處，偏差不得大于5cm設計標高。為防止鋼筋籠上浮，用四根50mm鋼管均勻對稱的支承在鋼筋籠主筋上，再用水平放置的兩根50mm厚壁鋼管與四根鋼管的頂部用扣件相連接，并將水平放置的兩根厚壁鋼管頂在鉆機地盤底，以防止鋼筋籠上浮。（3）為防止鋼筋籠中心偏位，在鋼筋籠定位時上部兩層定位鋼筋或砂漿塊在加強筋外側加密，鋼筋籠吊環用鋼管或方鋼固定在鉆機底盤上，同時在澆注砼時嚴禁導管或料斗觸碰鋼筋籠。（4）鋼筋籠安裝就位時，為確保安全，須采取處理措施為：在汽車吊起吊鋼筋籠前首先在鋼筋籠底部栓一根繩17、子，起吊后用人工牽引，防止鋼筋籠擺動，碰到四周工作人員或設備；派專人指揮汽車吊，防止盲目野蠻施工；鋼筋籠的焊接，尤其是加強筋的焊接必須達到要求，防止鋼筋籠起吊時散架，危及安全；鋼筋籠在起吊后要緩緩移動，就位時要慢慢下放，防止沖撞底部鋼筋或設備。3、聲測管的安裝聲測管采用無縫鋼管，隨鋼筋籠同時安裝就位。聲測管等間距布置，并綁扎在鉆孔樁加筋鋼筋內側。聲測管采用8鋼筋挽成U型按照2m的間距焊接在主筋上，以防止聲測管脫落。每根樁布置3根573的檢測管，檢測管每8米一節，接頭處采用70680的鋼管焊接，檢測管下端用7010鋼板焊牢，要求不漏水。用套管連接聲測管，連接方法為焊接。沿套管與檢測管四周焊接，焊18、接要飽滿，確保不能讓泥漿進入聲測管內。檢測管頂高出鉆孔樁頂50厘米，澆筑砼前將檢測管注滿清水，并用塞子堵死，以免雜物進入檢測管。（六）灌注水下混凝土1、機械設備及導管的安放鋼筋籠安裝就位后，立即著手安放導管。導管為內徑25cm的鋼管，絲扣連接，經過密水承壓試驗和接頭抗拉試驗合格后方可使用。根據孔深配置導管長度，安裝導管不得放到孔底，導管下口距孔底間隙應控制在20-40cm內。導管按密水試驗合格時的節段進行，應編號標明長度，安放時逐節擰緊吊放做好記錄。灌注混凝土用的漏斗和儲料斗，其容量（V）應夠滿足首批灌注混凝土量,使導管初次埋深不小于1.0m，并根據施工現場考慮擴孔等情況計算首批灌注混凝土方量19、。灌注前在導管內水面以上設置用混凝土制成的隔水栓，導管吊裝設備的吊裝能力應滿足施工的要求。2、灌注水下混凝土灌注水下混凝土是鉆孔樁施工的重要工序，成孔質檢合格后作好一切準備工作，才可以灌注水下混凝土，灌注水下混凝土前應復測孔深和沉淀層厚度，在以上各項均符合設計要求后，經監理工程師同意后方可灌注水下混凝土。（1）根據灌注用的混凝土，由拌和站嚴格按已批準的水下混凝土配合比，進行上料、拌和，混凝土的拌和應按照施工規范有關規定進行。混凝土由混凝土罐車運送至孔邊，位于現有道路上的孔位，直接用罐車送入料斗，位于現有道路以外的孔位，為確保混凝土澆注的連續性，采用汽車泵輸送。（2）拔球：待儲料斗備足了首批混凝20、土數量后，拔球灌注，待將首批混凝土灌注到孔底后，立即測孔內混凝土的高度，計算出導管埋置深度，導管的埋置深度不得小于1m時，方可正常灌注，并做好記錄。按照規范要求，首盤混凝土方量的計算方法舉例如下：本標段鉆孔樁直徑為120cm、100cm。計算公式如下：a、120樁：樁長選擇50m，具體計算公式為：V1.224（0.41.0）0.25245011/24=2.7 m3；b、100樁：樁長選擇45m，具體計算公式為：V1.024（0.41.0）0.25244511/24=2.1m3；為便于施工，我部將統一選擇一個相應容量的料斗施工，在開始灌注的過程中須持續灌入混凝土，以確保首盤混凝土的順利澆注。同時21、為確保封底的順利進行，在到達現場至少三罐車混凝土后才開始灌注（即至少18 m3混凝土）。（3）灌注開始后，應緊湊、連續進行，盡量縮短澆筑時間。灌注過程中，應隨時測量混凝土面的高度和計算導管的埋深，以確定導管的提升高度和拆卸導管長度。導管在混凝土中的埋置深度控制在26m之間，嚴禁將導管提出混凝土面造成斷樁。拆除導管時動作要快，拆除導管后余下導管下口在混凝土中的埋深不得小于2米。（4）當混凝土面上升到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上升，采取以下措施： a、當混凝土面接近和初步入鋼筋籠時，保持較深的埋深，并徐徐灌入混凝土以減少混凝土從導管下翻出產生向上的沖擊力。 b、當孔內混凝土面進入鋼筋籠22、1-2米以后，適當提升管，減少導管埋置深度（不得小于2米），以增加鋼筋籠在導管口以下的埋管深度。從而增加混凝土對鋼筋籠的握裹力。（5）為確保樁的質量，在樁頂設計標高以上應加灌50100cm混凝土。混凝土灌注到接近設計標高后，施工員要計算出還需要的混凝土量，計算時將導管內的數量估計在內，通知拌合站按需要量拌制，以免造成浪費。（6）在灌注將近結束時，由于導管內混凝土高度降低，超壓力減少，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大；如出現混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，同時適當提升導管，使漏斗底與泥漿頂面之差在46m以內。使灌注順利進行，在拔出最后一節長導管時，拔管速度要慢23、，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管，形成泥心。（7）為防止在混凝土澆注過程中鋼筋籠上浮，在混凝土澆注至鋼筋籠底部1m左右時，放慢混凝土的澆注速度，同時要求該處鋼筋籠的埋置不能太深（混凝土上升至鋼筋籠頂面4m以上時），及時提升導管，防止混凝土的壓力過大，將鋼筋籠頂起來，在導管口上升至鋼筋籠底部2m以上時，即可恢復正常灌注混凝土速度；另外在混凝土澆注過程中嚴禁導管觸碰鋼筋籠，防止導管掛在鋼筋籠上，將鋼筋籠提升起來。（8）混凝土的灌注時間，導管的埋深，拆除導管以及發生異常現象，由施工員如實記錄。（9）樁基混凝土澆注前，首先做好各項準備工作，檢查好混凝土用料是否準備充分，混凝土攪拌機（包括備用）及備用發電24、機是否正常運行等，保證混凝土供應及時、連續，確保混凝土 澆注時間不得長于首批混凝土初凝時間。（10）灌注的樁頂標高比設計樁頂標高高出50100cm后，停止澆注混凝土。待混凝土初凝后拔除護筒。（七）混凝土的檢查、驗收程序1、在澆筑過程中，試驗人員應經常檢測混凝土的坍落度，控制在允許范圍內，并注意混凝土的離析現象。2、每根樁在澆筑時分部位取4組試塊，統一送至標養室養護，檢測7天和28天強度。（八）鉆孔灌注樁施工工藝流程鉆孔灌注樁施工工藝流程見附頁鉆孔灌注樁施工工藝流程圖。（九）鉆孔灌注樁施工檢測控制要點鉆孔灌注樁施工檢測控制要點見附頁樁基施工工藝、檢測、質量控制要點圖示三、鉆孔樁質量控制1、護筒埋25、設后，檢查平面位置，控制平面樁位偏差不大于5cm，傾斜偏差不大于1%。2、鉆機支墊牢固，鉆架垂直。3、成孔后用探孔器檢查孔徑。4、清孔后灌注前，泥漿沉淀厚度必須在設計或規范允許的范圍內。5、提升導管時保持位置居中，且不能過猛。6、選擇合理的混凝土水灰比(0. 50.6)和骨料粒徑與級配，混凝土粗骨料最大粒徑宜控制在40mm以內，細骨料采用中粗砂，避免粗骨料粒徑太大或細骨料粒徑太小造成堵管。7、施工中專人檢查導管埋置深度及混凝土拌和質量。8、嚴禁用超鉆來代替清孔。9、在同一承臺內一根灌注樁結束后，當相鄰樁距5d（至少保證5m）時，要求在24小時后，并經過監理工程師的同意后方可鉆進相鄰樁基，以免干26、擾相鄰樁混凝土的凝固而影響樁身混凝土質量。10、不論在鉆孔、清孔，還是混凝土澆注過程中，孔內水頭都要確保高出地下水位1m以上。 四、鉆孔灌注樁事故的預防及處理1、塌孔（1）塌孔的原因分析：a、護筒埋置過淺，周圍密填不實漏水，導致導管底部出現塌孔。b、泥漿稠度小或泥漿水頭高度不夠，起不到護壁作用。c、在松軟層中鉆進，進尺太快。（2）塌孔的預防和處理：a、塌孔位置不深時，改用深埋護筒，周圍回填土、夯實，重新鉆孔。b、汛期或潮汐地區水位變化過大時，采取升高護筒，保證水頭相對穩定。c、提升鉆頭，下放鋼筋骨架保持垂直，盡量不碰撞孔壁。d、在松軟砂層鉆進時，控制進尺速度，并用較好泥漿護壁。2、糊鉆（1）糊27、鉆的原因：在軟塑土層回轉鉆進，因進尺快、鉆渣量大，出漿口堵塞而造成糊鉆。（2）預防及處理方法：鉆進時應控制進尺，選用刮板齒小，出漿口大的鉆錐。若已嚴重糊鉆，應將鉆錐提出孔口，清除鉆錐殘渣。3、鉆孔的偏位（1）偏孔的原因：a、鉆進中樁架不穩，鉆桿導架不垂直，鉆機磨耗、部件松動。b、土層軟硬不一致，致使鉆頭受力不均勻。c、鉆孔中遇有較大的孤石、探頭石。d、擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。e、鉆桿彎曲，接頭不正。（2）預防及處理；a、安裝鉆機時要將轉盤、底座調平，使起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者在一條豎直線上并經常檢查校正。b、對鉆桿、接頭應逐個檢查、回填土石（砂或礫石）重新鉆進，控制鉆速。28、4、掉鉆原因：鉆頭連接處不牢固；提鉆過快。預防：連接好鉆頭、導管各連接處；提鉆緩慢。處理：及時進行打撈。5、導管進水（1）首批混凝土灌注后，不能埋設導管口，以至泥水從底口進入。采取兩種措施：一是重新封底；二是拆除導管，提出鋼筋籠，下鉆頭重新鉆進到位。（2）在混凝土面處于井孔水面以下不很深的情況，導管進水時，可采用底塞隔水的方法，并外加一定的壓力重新插入導管，恢復灌注。6、導管堵塞灌注中因為混凝土坍落度過小，流動性差，或混凝土離析導致混凝土堵塞。可采用長桿沖搗或用振動器振動導管；處理無效時，應及時地將導管拔出，吸出已灌注的混凝土；抽出鋼筋骨架，然后重新清孔，吊放鋼筋骨架和灌注混凝土。7、導管不能29、上提原因；導管埋置過深；灌注間隔時間過長，混凝土接近初凝。預防：導管埋深控制在2-6米，并經常上下抽動導管，灌注必須連續進行，準備好足夠的混凝土運輸車輛。8、施工中突然斷電、泵車卡管一旦出現應急措施混凝土施工前備好足量的設備儲備，鉆機處配置一臺75KW發電機備用。若一處拌和樓出現故障，及時進行搶修，并聯系從另一拌和樓供給混凝土。在混凝土灌注前準備一臺25T汽車吊備用，若泵車卡管，則立刻用汽車吊配合料斗進行灌注混凝土。9、關于澆注混凝土時間的控制為了灌注順利，并能在施工中抓住時間、搶速度，在鉆孔樁開工之前進行分析，制定可行的方案。根據本標段地質情況，鉆孔樁成孔后一次必須達到規范要求，以免造成二清30、時的困難，鋼筋籠每段盡量在912m左右，最多分五節，準備五臺電焊機，8人操作。擬定時間分配為：提拆鉆桿90分鐘，探孔60分鐘，下鋼筋籠180分鐘，下導管60分鐘，二次清孔60分鐘，混凝土灌注180分鐘，總計10.5小時。五、相關技術指標鋼筋籠制作檢驗標準序號項 目允許偏差檢查方法和頻率1主筋間距10用鋼尺量 4點/樁2螺旋筋間距10用鋼尺量 5點 /樁3鋼筋籠直徑5用鋼尺量 2 斷面/樁4鋼筋籠長度10用鋼尺量 1點/樁5骨架保護層厚度10用鋼尺量6點/樁成孔質量檢驗標準序號項 目允許偏差檢驗頻率檢驗方法范圍點數1混凝土抗壓強度必須符合附錄三的規定每 根 樁1必須符合附錄三的規定2孔徑不小于設31、計規定1用探孔器檢驗3孔 深不小于設計規定1用測繩測量4樁位（）基礎樁1001用尺量排架樁允許501極值10015斜樁傾斜度15%tan1用垂線測量計算6垂直樁垂直度L/10017沉淀厚度（）摩擦樁0.5d,且不大于1501開始灌注混凝土前用測繩測量鉆孔灌注樁施工工藝流程圖鋼筋骨架吊裝鋼筋骨架制作泥漿泥漿備料清 孔鉆 進向孔中注清水或泥漿鉆機就位供 水泥漿沉淀池測量砼面高度試拼裝檢驗導管砼輸送砼試驗做砼試件灌注水下砼撥除護筒結 束設立導管鉆頭檢查檢修鉆頭制作護筒鉆頭準備自檢、監理工程師檢查認可埋設護筒樁位放樣平整場地、筑島檢查調整泥漿指標設立鋼筋骨架、聲測管說明：以上各主要施工工序必須經過監理工程師驗收合格后，方可進行下一道工序施工。樁基施工工藝、檢測、質量控制要點澆注完畢后、拔除護筒結束測量混凝土面高度、導管埋深、混凝土試驗、混凝土試件設置隔水栓、拼裝檢驗導管沉渣檢測合格后報監理、泥漿檢測鉆頭直徑、孔斜控制、泥漿檢測、地層鑒別就位準備、安裝平穩牢固、偏位檢測拔除護筒灌注水下砼設立導管設立鋼筋骨架清孔鉆進鉆機就位埋設護筒施工放樣責任人 羅貴陽責任人 何澤亮責任人 劉建新責任人 劉建新責任人 劉建新責任人 蔣衛宏責任人 羅貴陽責任人 羅貴陽責任人 張偉銘鋼筋骨架檢驗、放至標高制作護筒、偏位檢測孔位、標高測量