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1、裝配式建筑施工技術及安全管理2019-5一、裝配式建筑基本知識二、裝配式建筑施工技術三、裝配式建筑施工安全管理一、裝配式建筑基本知識（一）國家政策導向與發展趨勢中共中央國務院關于進一步加強城市規劃建設管理工作的若干意見中要求“積極推廣應用綠色新型建材、裝配式建筑和鋼結構建筑，力爭用10年左右時間，使裝配式建筑占新建筑比例達到30%”。國家十三五綱要更是把“提高建筑技術水平、安全標準和工程質量，推廣裝配式建筑和鋼結構建筑”明確列為發展方向。大力發展新型建筑工業化已上升為推進社會經濟發展的國家戰略層面。對今后裝配式建筑發展，住建部陳宜明總工指出推動裝配式建筑要做到“四個不變”：第一，決心不變；第二2、，標準不變；第三，目標不變；第四，思路不變。（二）江蘇省及南京市裝配式建筑發展狀況江蘇省 2015、2016、2017三年全省新開工裝配式建筑面積分別為360萬、608萬、1138萬平方米，占當年新建建筑比例從3.12%上升到8.28%。 2018年1-11月，全省新開工裝配式建筑面積已超過2000萬平方米，占新建建筑面積比例達到15%。南京市 2019年裝配式建筑截至2月底，13個項目通過評審，地上建筑面積達103萬平方米，即將開工建設。今年全年新開工建筑面積中，最少25%要實現裝配式建造。（三）裝配式建筑簡介1、基本知識裝配式建筑是用預制部品、部件在工地進行裝配而成的建筑。通俗的講裝配式建3、筑就是在現代化工廠，先預制好柱、梁、板、內外墻、樓梯、陽臺等建筑組成部分（部品部件），然后運輸到工地現場，經過快速組裝之后，就成為了裝配式建筑。從結構上說，裝配式建筑可以分類為裝配式混凝土建筑、裝配式鋼結構建筑和裝配式木結構建筑，而裝配式混凝土建筑由于其優異的特性，是裝配式建筑主要形式。2、裝配式混凝土建筑結構體系裝配式混凝土建筑結構體系可以分為：（1）裝配式框架結構；（2）裝配式剪力墻體系；（3）裝配式框架-剪力墻結構。3、裝配式混凝土建筑的基本構件根據功能及受力的不同，預制構件可分為豎向構件、水平構件及非受力構件，豎向構件主要是預制柱、預制剪力墻等；水平構件主要包括預制梁、預制樓板、預制陽4、臺板、預制樓梯等；非受力構件包括預制外掛墻板、非承重內隔墻板等。4、裝配式建筑構件連接方式A 、連接方式（框架結構）B、連接方式（剪力墻結構）C、連接方式（樓板的連接形式）D、連接方式（其他常見構件節點形式）二、裝配式建筑施工技術（一）施工準備工作1、編制施工組織設計時應根據項目特點、施工流程和施工工藝，明確預制構件進場路線及堆放位置，編制各類構件進場和堆放計劃。2、場地平面布置應能滿足各類構件運輸、卸車、堆放、吊裝的安全要求。3、根據施工進度和預制構件的總量，構件堆放場地有效面積不宜小于樓層面積的1/2，且應在現場吊裝起重機械覆蓋范圍內，不宜二次搬運。4、根據施工現場預制構件不同區域的卸運碼5、放工作條件，可設置流動式起重機械。5、根據裝配式混凝土建筑專項施工方案，構件堆放場地應設置圍擋及警示標志。6、場地、道路應平整堅實、排水暢通，并應進行承載力驗算。7、在地下室頂板等結構部位設置臨時道路、堆放場地時，應經過設計單位復核，若不符合要求，應進行加固處理，并經過設計單位確認。8、 現場配置吊運起重機械的規格和數量應滿足預制構件進場、卸車、堆放、吊裝等作業的要求。9、 現場建筑施工起重機械、工具式吊具、構件支承架應進行安全驗算。（二）預制構件的運輸1、運輸路線及運輸道路要求運輸路線應在正式運輸前制訂，并實際考察該運輸路線的路況、是否限行、限高、限重。運輸道路應平整，少坑洼。現場運輸道路應6、平整堅實，以防止車輛搖晃時引致構件碰撞、扭曲和變形。運輸車輛進入施工現場的道路，應滿足PC構件的運輸要求。一般要求道路寬度不小于6米，轉彎半徑不小于9米，道路承受運輸車輛重量不小于45噸。3、運輸方式PC外墻板/內墻板可采用豎立方式運輸，PC疊合板、PC陽臺板、PC樓梯可采用平放方式運輸。(三)吊裝設備、器具1、吊裝設備預制構件吊裝是裝配式混凝土結構施工過程中的主要工序之一，吊裝工序極大程度得依賴起重機械設備。預制構件起重設備的選型應綜合考慮現場的場地條件、建筑物的總高度，層數、面積等因素，綜合成本核算、施工進度情況、施工吊裝情況，將樓間距較近，且同時吊裝不沖突等情況。選擇汽車吊或者塔吊。汽車7、吊主要用于現場駁運、卸貨或者面積較大、布置塔吊使用率低，且吊裝量不大的情況下的低層廠房等建筑物。塔吊是適用于中高層裝配式建筑構件的吊裝，還可以兼顧其他施工材料的水平垂直運輸。（1）塔式起重機a、塔吊選型中，涉及到的塔吊參數主要包括塔吊型號；大臂長度；起吊倍率；安裝限高；扶墻長度；塔吊基礎尺寸等，b、須滿足吊距較遠處的吊重需求c、吊臂長度須滿足吊裝半徑要求例如：QTZ315塔式起重機（2）自行式起重機裝配式工程中常用的自行拉桿式起重機有履帶式起重機、輪胎式起重機兩種，也稱為吊車。（3）起重機械選擇根據預制構件種類、重量、平面位置來選擇起重機械，保證各幅度的額定起重量大于該幅度下起吊的單個預制構件8、的重量。一般認為，為滿足100m左右高度、覆蓋范圍50m左右的裝配式混凝土高層建筑的吊裝要求，塔式起重機端部起重量不應低于2.5t，并且布置至少兩臺以完成較重構件的吊裝；也可以選用端部起重量在4t左右的一臺塔機完成吊裝作業。對于多層裝配式混凝土建筑，塔式起重機覆蓋范圍不滿足或少量預制構件重量無法吊裝時，可采用塔式起重機和自行式起重機械相配合的方式完成預制構架的吊裝。對于更大跨度的覆蓋范圍，則其端部起重量則應根據塔式起重機數量和工程進度安排等實際情況選擇。2、吊具(四)預制構件的存放1、吊車與構件臨時存放區域設置吊車選型應考慮最重構件的重量，預制構件臨時堆放場地需在吊車作業范圍內，且應在吊車一側9、，避免在吊車工盲區作業。臨時存放區域應與其他工種作業區質檢設置隔離帶或做成封閉式存放區域，盡量避免吊裝過程中在其他工種工作區內經過，影響其他工種正常作業。2、預制構件現場布置原則主要有以下幾方面：（1）重型構件靠近起重機布置，中小型則布置在重型構件外側。（2）盡可能布置在起重半徑的范圍內，以免二次搬運。（3）構件布置地點應與吊裝就位的布置相配合，盡量減少吊裝時起重機的移動和變幅。（4）構件疊層預制時，應滿足安裝順序要求，先吊裝的底層構件在上，后吊裝的上層構件。3、構件的現場堆放堆放時應按吊裝順序、規格、品種、所用幢號房等分區配套堆放，不同構件堆放之間宜設寬度為0.81.2m的通道，并有良好的排10、水措施；預制墻板采用靠放架立放時，與地面的傾斜角度宜大于80度。4、預制構件起吊起吊過程中保證構件垂直起吊，可采用吊運鋼梁均衡起吊，防止預制構件起吊時單點起吊引起構件變形，并滿足吊環設計時角度要求。如果采用角度起吊，對吊環、吊具額定吊載需乘以角度系數1.4，且如發現構件嚴重偏斜及重心偏位要及時處理，避免因受力不均導致安全事故。鋼絲繩與構件的夾角不得小于45度。(五)1、工藝流程2、預制墻板的吊裝（1）工藝流程（2）吊裝順序預制墻板吊裝順序的確定，需遵循便于施工，利于安裝的原則。可采用從一側到另一側的吊裝順序，需提前制作出安裝進度計劃，有效的提高施工效率；并對需要安裝的墻板提前進行驗收。吊裝順序11、（3）現澆部位埋件預留墻板斜支撐埋件在現澆板上的位置根據墻板預埋件位置確定，預埋螺栓固定可采用預埋螺栓與附加鋼筋焊接固定，螺栓預埋時保證澆筑完樓板混凝土時螺栓外露不少于40mm。并且螺栓在預埋定位前，必須用膠帶將預埋螺栓螺紋纏裹好，保證在澆筑混凝土不污染螺栓螺紋。也可在后期安裝前采用膨脹螺栓，但需保證螺栓的錨固強度及定位尺寸。樓梯處預埋角鋼及其他連接處預埋件，需安裝前對位置二次確定，且安裝前對需要焊接的埋件進行清理。（4）轉換層插筋定位墻板吊裝前需對轉換層的插筋進行檢驗及除銹工作，保證墻板順利安裝；對現澆段預埋插筋位置二次校正，并保證插筋的垂直度，避免與預制板連接時出現套筒與插筋位置錯位，影響12、安裝進度。預制墻板轉換層插筋定位，要求插筋垂直度，埋入深度、規格數量符合驗收規范。可采用預埋鋼板控制插筋垂直度，焊接附加鋼筋控制插筋的埋入深度。（5）定位、座漿1）根據測量放線確定墻板位置，并在相應位置做20mm的坐墊砂漿，在砂漿靠近外葉墻部位放置一通長硬質橡膠條（10mm寬）2）預制構件連接部位坐墊砂漿的強度等級不應低于被連接構件混凝土強度等級且應滿足下列要求：砂漿流動度：130mm170mm抗壓強度（1天）：30MPa（6）吊裝1）用塔吊緩緩將外墻板吊起，待板的底邊升至距地面30cm時略作停頓，再次檢查吊掛是否牢固，繼續提升使之慢慢靠近安裝作業面。2）在距作業層上方60cm左右略作停頓，施13、工人員可以手扶墻板，控制墻板下落方向。3）墻板在此緩慢下降，待到距預埋鋼筋頂部2cm處，墻兩側掛線墜對準地面上的控制線，預制墻板底部套筒位置與地面預埋鋼筋位置對準后，將墻板緩緩下降，使之平穩就位。4）快速利用螺栓將預制墻體的斜支撐桿安裝在預制墻板及現澆板上的螺栓連接件上，快速調節，保證墻板的大概豎直。（7）斜支撐安裝斜支撐能夠提高墻板在小震下的抗側剛度，且安裝時還可進行微調操作。斜支撐安裝需采用可調節長度的螺桿，調節長度不小于300mm。1）垂直墻板方向（Y向）校正，可利用短鋼管斜撐調節桿，對墻板根部進行微調來控制Y向的位置。2）平行墻板方向（X向）校正，可通過在樓板面上彈出墻板位置線及控制軸14、線來進行墻板位置校正，墻板按照位置線就位后，若有偏差需要調節，則可利用小型千斤頂在墻板側面進行微調。3）墻板水平標高（Z向）校正，可通過在下層，預先通過水平儀進行調節到預定的標高位置，另外吊裝時還通過墻板上彈出的水平控制標高線來調節，墻板吊裝時直接就位至鋼板上，以此來控制墻板水平標高。（8）現澆節點鋼筋綁扎1）預制板預留鋼筋為開口箍筋，綁扎前在預制板上用粉筆標定暗柱箍筋的位置，預先把箍筋交叉放置就位。鋼筋綁扎前，應先校正預留錨筋、箍筋位置及箍筋彎鉤角度。2）墻體鋼筋綁扎時，嚴格控制鋼筋綁扎質量，保證暗柱鋼筋與預制墻體甩出筋、箍筋綁扎固定形成一體。3）墻體鋼筋綁扎前先對預留豎筋位置校正，校正之后15、再綁扎上部豎筋；水平筋綁扎時綁扎成水平一條線。墻體的水平和豎向鋼筋錯開搭接，鋼筋的相交點需全部綁牢。墻體豎向鋼筋搭接區域內箍筋需加密。（9）灌漿1）清掃樓板表面，不得有碎石、浮漿、灰塵、油污和脫模劑等雜物；灌漿前24h，樓板表面應充分濕潤；灌漿前1h，應吸干積水。2）推薦采用機械攪拌方式，攪拌時間一般為1-2min，采用人工攪拌時，應先加入2/3的用水量拌和2min，其后加入剩余水量攪拌至均勻。（標準稠度加水量為12%-14%。）3）漿料應從一側灌入，直至另一側溢出為止，以利于排出設備機座與混凝土基礎之間的空氣，使灌漿充實，不得從四側同時進行灌漿。4）灌漿開始后，必須連續進行，不能間斷，并應盡16、可能縮短灌漿時間。5）充填完畢后4小時內不得移動套筒，灌漿材料充填操作結束后1d內不得施加振動、沖擊等影響。（10）預制墻板間現澆節點支模1）兩塊預制墻板之間“一”字型現澆節點，采用內側單側支模；外側利用兩側墻板外裝飾面作為外模板。外裝飾面之間的縫隙外側采用聚氯乙烯棒填塞，填塞完畢后從內側打發泡膠后用壁紙刀修平。2）兩塊預制墻板之間“T”型現澆節點，現澆節點內側采用單側支模，墻板外側采用50*100mm的木方，木方內采用80mm厚的聚苯板塞牢。利用鉛絲拉外側的通長木方，內側固定在現澆柱的附加鋼筋上。3）預制墻板轉角處兩塊預制墻板之間“L”型現澆節點，現澆節點內側采用標準角模，外側采用定制異性角17、模，內外側角模采用穿墻螺桿連接固定。（11）墻體混凝土澆筑1）混凝土澆筑部位的模板、鋼筋、預埋件及機電管線預留預埋等等全部安裝完畢，且隱檢合格。2）墻體混凝土澆筑前，需要在底部利用與混凝土相同的水泥砂漿坐漿，混凝土應分層澆筑，上下層間隙時間不得大于混凝土初凝時間；混凝土振搗要均勻，確保節點區振搗密實。3、預制梁的吊裝工藝流程測量放線支撐搭設構件尺寸、編號復核準備、安裝吊具主梁吊裝梁柱鋼筋對位主梁就位校正次梁吊裝校正。4、預制疊合樓板的吊裝工藝流程構件編號檢查樓板起吊就位、調整綁扎梁墻節點綁扎水電管線的鋪設板面筋綁扎疊澆層混凝土的澆筑混凝土養護。5、預制柱的吊裝工藝流程預制柱吊具的準備柱初步就位18、固定斜拉桿斜撐調整可調支撐柱精確就位柱連接灌漿。6、預制樓梯的吊裝工藝流程構件檢查準備、安裝吊具起吊就位精度調整鉸座固定鉸座灌漿成品保護三、裝配式建筑施工安全管理（一）預制構件的運輸安全1、運輸安全要求1）預制構件的運輸線路應根據道路、橋梁的實際條件確定。場內運輸宜設置循環線路；2）運輸車輛應滿足構件尺寸和載重要求；3）裝卸構件時應考慮車體平衡，避免造成車體傾覆；4）應采取防止構件移動或傾倒的綁扎固定措施；5）運輸細長構件時應根據需要設置水平支架；6）對構件邊角部或鏈索接觸處的混凝土，宜采用墊襯加以保護。7）重物吊運是要保持平衡，應盡可能避免振動和搖擺，作業人員應選擇合適的上風位置及隨物護送的19、路線，注意招呼逗留人員和車輛避讓。8）重物運輸時，應擺放均衡，防止偏載，堆碼擺入時要捆綁牢固，必要時點焊固定，做好防倒塌、滑動的安全措施。2、運輸安全準備工作1）制定運輸方案：根據運輸構件實際情況需要，裝卸車現場及運輸道路的情況，施工單位要根據起重機械、運輸車輛的條件等因素綜合考慮，最終選定運輸方法、選擇起重機械（裝卸構件用）和運輸車輛。2）設計制作運輸架：根據構件的重量和外形尺寸進行設計制作，且盡量考慮運輸架的通用性。3）驗算構件強度：對鋼筋混凝土屋架和鋼筋混凝土柱子等構件，根據運輸方案所確定的條件，驗算構件在最不利截面處的抗裂度，避免在運輸中出現裂縫。如有出現裂縫的可能，應進行加固處理。420、）檢查構件：檢查構件的型號、質量和數量，有無加蓋合格印和出廠合格證書等。5）察看運輸路線：組織有司機參加的有關人員察看道路情況，沿途上空有無障礙物，公路橋的允許負荷量，通過的涵洞凈空尺寸等。如不能滿足車輛順利通行，應及時采取措施。此外，應注意沿途是否橫穿鐵道，如有應查清火車通過道口的時間，以免發生交通事故。6）和交通部門溝通：詢問交管部門的道路狀況，獲取通行線路、時間段的信息十分重要。（二）預制構件的存放安全1、預制構件堆場安全要求預制構件堆場應符合下列安全要求：1）預制構件應設置專用堆場，并滿足總平面布置要求。2）使用各式起重設備，必須滿足相關的法規、標準要求；3）預制構件堆場的選址應綜合考21、慮垂直運輸設備起吊半徑、施工便道布置及卸貨車輛停靠位置等因素，便于運輸和吊裝，避免交叉作業。4）預制構件堆場用電設備和電線電纜布置，必須符合相關的法規、標準要求；2、預制構件堆放安全管理1）應根據預制構件的類型選擇合適的堆放方式及規定堆放層數，同時構件之間應設置可靠的墊塊；2）使用貨架堆置，貨架應進行力學計算滿足承載力要求。3）堆場應硬化平整、整潔無污染、排水良好。4）構件堆放區應設置隔離圍欄，按品種、規格、吊裝順序分別設置堆垛，5）其他建筑材料、設備不得混合堆放，防止搬運時相互影響造成傷害事故。3、吊裝人員資質審核特種作業人員安全技術培訓考核管理規定（國家安全生產總局30號令）第五條特種作業22、人員必須經專門的安全技術培訓并考核合格取得中華人民共和國特種作業操作證方可上崗作業。汽吊司機、履帶吊司機、塔吊司機以及指揮、司索均屬于特種作業人員，必須經專門的培訓并考核合格，持特種作業操作證方可上崗作業。（三）預制構件的安裝安全1、吊裝中的安全風險預制構件往往自重較大，因此對塔吊等起重設備的附著措施要求十分嚴格。不得將附墻與外掛板、內墻板等非承重構件連結；且應優先選擇窗洞、陽臺伸進。建設單位與施工單位應于預制構件工廠生產階段之前，將附墻桿件與結構連接點所處的位置向預制工廠交底，在構件預制過程中便將其連接螺栓預埋到位，以便施工階段塔吊附著措施的精確安裝。附墻桿件與結構的連接應采用豎向位移限制、23、水平向轉動自由的鉸接形式。2、吊裝中的安全注意事項吊裝安全注意事項:1）安裝作業前，應對安裝作業區進行圍護并做出明顯的標識，拉警戒線，根據危險源級別安排旁站;2）施工作業使用的專用吊具、吊索、定型工具式支撐、支架等，應進行安全驗算，使用中進行定期、不定期檢查，確保其安全狀態;3）預制構件起吊后，應先將構件提升300mm左右后，停穩構件，檢查鋼絲繩、吊具和預制構件狀態，確認吊具安全且構件平穩后，方可緩慢提升構件；4）吊運預制構件時，構件下方嚴禁站人，應待預制構件降落至距地面1m以內方準作業人員靠近，就位固定后方可脫鉤；5）高空應通過纜風繩改變預制構件方向，嚴禁高空直接用手扶預制構件；6）遇到雨、24、雪、霧天氣，或者風力大于6級時，不得進行吊裝作業。3、臨邊及高空作業防護1）相關調查統計數據結果顯示，在裝配式建筑施工中，有將近25 - 30%的可能發生高空臨邊墜落風險。對于裝配式框架結構施工而言，為了凸顯裝配式建筑的特點不搭設外架，于是高處作業及臨邊作業的安全隱患變得尤為突顯。2）為了防止登高作業事故和臨邊作業事故的發生，可在臨邊搭設定型化工具式防護欄桿。或采用外掛腳手架，其架體由三角形鋼牛腿、水平操作鋼平臺及立面鋼防護網組成。3）攀登作業所使用的設施和用具結構構造應牢固可靠，使用梯子必須注意，單梯不得墊高使用，不得雙人在梯子上作業，在通道處使用梯子設置專人監控，安裝外墻板使用梯子時，必須25、系好安全帶，正確使用防墜器。4、預防重物墜落重物墜落也是比較常見的安全事故，如預制構配件裝時，若是混凝土的強度不夠，可能會被碰壞，這樣大塊的混凝土便會從高空墜落，容易砸傷地面的施工人員。5、防墜落防護6、臨邊防墜防護7、鋼結構施工高空作業防護對于裝配式框架結構尤其是鋼框架結構的施工而言，工人個體高處作業的墜落隱患凸顯。除了加強發放安全帶、安全繩、防高墜安全教育培訓、監管等措施，還可通過設置安全母索和防墜安全平網的方式對高墜事故進行主動防御。在框架梁上設置安全母索（生命繩）能達到的防高墜效果，安全母索能為工人在高處作業提供可靠的系掛點，且便于移動性的操作。8、臨時支撐體系9、臨時用電安全管理在裝26、配式建筑施工中，觸電是很容易被忽視卻又常常會發生的一類事故，預制構件在完成拼裝后，外掛板的拼接、拼縫防水條焊接、外掛板的固定需要加設斜支撐，都需要用電，為便于施工，施工樓層每層必須設置配電箱方便用電，現場臨時用電按照JGJ46-2005規范要求，現場實行一機一箱一閘一漏制度，嚴格執行三級配電二級保護用電原則，樓梯通道使用36V安全電壓。10、安全制度1）吊裝指揮系統是構件吊裝最主要的核心，也是吊裝成敗的關鍵。因此，應成立吊裝領導小組，為吊裝制定完善和高效的指揮操作系統，繪制現場吊裝崗位設置平面圖，實行定機、定人、定崗、定責任，使整個吊裝過程有條不紊地順利進行。2）制定有關的安全生產規章制度和安27、全操作規程，使作業人員掌握本崗位的安全操作技能。11、安全教育1）傳統的整體現澆建筑施工中的工人，顯然已難以適應裝配式建筑施工的要求，因此對工人開展相關的技術技能、安全培訓教育是十分必要的。2）預制構件安裝前應對全體人員進行詳細的安全交底，參加安裝的人員要明確分工，利用班前會、小結會，并結合現場具體情況提出保證安全施工的要求。12、設備管理1）用于PC結構的機械設備，施工機具及配件，必須具有生產（制造）許可證，產品合格證。并在現場使用前，進行查驗和檢測，合格后方可投入使用。2）機械設備施工機具及配件必須由專人管理，定期進行檢查維修和保養，建立相應的資料檔案。13、工器具管理吊裝前必須檢查吊具、鋼梁、葫蘆、鋼絲繩等起重用品的性能是否完好。