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1、大橋改建工程棧橋及鉆孔平臺安全專項施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 目錄一、 工程概況2二、 棧橋及鉆孔平臺設計4(1) 棧橋結構設計4(2) 設計依據4(3) 荷載取值5(4) 鋼管樁入土深度計算5(5) 鋼管樁荷載驗算6(6) 貝雷片受力計算7(7) 型鋼受力計算7(8) 橋面驗算8(9) 鉆孔平臺設計9b、鋼管樁入土深度計算10(10) 吊裝偏載計算11(11) 防撞設計12三、 棧橋及平臺施工12(1) 鋼管樁焊接12c、咬邊13(2) 鋼管樁加固17(3) 鋼管樁防銹處理18(4) 沉樁機選型18(52、) 棧橋及鉆孔平臺施工流程18(6) 棧橋及平臺下部結構施工19a.鋼管樁的加工與制造19(7) 棧橋及平臺上部結構安裝21(8) 棧橋及平臺橋面系施工22四、 棧橋及平臺施工當中質量保證措施23五、 棧橋及平臺施工當中安全保證措施24一、 工程概況XX大橋改建工程，位于XX北岸104國道與瑞光大道（機場路）平面交叉口處（K1940+771.82-K1944+257.146），路線沿104國道瑞安高架橋下游側，向南前進，跨越XX，終點位于104國道與新56省道的交叉口以南（K1944+257.146），路線全長3.485km。橋梁跨徑布置為16m+30m+335m+30m+3551m+562m3、+3535m+16m，為單箱室預應力混凝土箱梁，其中16m為空心板梁。橋梁全長1799.94m。橋梁基礎均采用鉆孔灌注樁，直徑分別為1.5m（124根）和1.2m(118根)，共242根，其中水中鉆孔灌注樁為132根，岸上鉆孔灌注樁為110根；承臺均采用矩形承臺，尺寸分別為7.35m2.6m1.6m、8.6m5.4m2.0m、10.6m6.6m2.5m（2.8m）；墩身采用直立雙柱式矩形實體墩，尺寸分別為1.8m1.6m、2.0m2.0m、2.2m2.2m；橋位處江面全寬1.2km，擬采用搭設水上施工棧橋和鉆孔平臺，進行水上橋梁基礎及上部結構施工。XX大橋改建工程二、 棧橋及鉆孔平臺設計根據橋4、墩的分布位置及通航要求，北岸主棧位于3#墩至21#墩之間、南岸位于23#墩27#墩之間，預留兩孔作為通航孔（21#23#）。根據XX水位統計表及XX三橋的資料，最高歷史水位為4.06m，年平均水位2.38m，常水位2.63m，同時，考慮到棧橋及鉆孔平臺作為臨時施工設施，將北岸棧橋頂標高定為+7.0m(底比歷史最高水位高1.0m)，寬為6.0 m，由貝雷片組成，跨徑分別為12m和15m；南岸棧橋頂標高定為6.5m(底比歷史最高水位高1.5m)，寬6.0m，由HN600200的型鋼組成，跨徑分別為12m和9m。各跨基礎采用800mm10mm的螺旋鋼管樁，橫橋向間距為3.4m，鋼管樁頂采用雙根工455、b型鋼作為分配梁。(1) 棧橋結構設計北岸棧橋由6排貝雷片組成，貝雷片間距為0.9m，每3m間設置花架。上面鋪設I28b橫向分配梁及I12.6縱向分配梁，橋面板采用=8mm厚Q235鋼板，棧橋全長870m（詳見設計圖）。南岸棧橋由9根HN600200和HN500200工字鋼組成，間距為0.6m，上部布置與北岸棧橋相同，棧橋長220米。 并在棧橋兩側設置欄桿，高1.2m，采用5.4，并且設三道橫桿，底腳處采用三角鋼板加強。(2) 設計依據A、鋼結構設計規范（GB50017-2003）B裝配式公路鋼橋多用途使用手冊C、地質勘查報告D、公路橋涵設計通用規范(JTG D60-2004)(3) 荷載取值6、根據實際施工要求，擬采用50噸履帶吊在棧橋上進行作業，其最大荷載為50t，不計沖擊系數，取最大荷載安全系數為1.3，則最大動荷載為P=501.3=65t，北岸承擔棧橋上部結構最大恒載為P=25t，假定同排鋼管樁經雙根45b工字鋼分配后，鋼管樁承擔相同的荷載，則雙排鋼管樁處，單根鋼管樁承受的荷載為F=（6525）/2=45t；四根鋼管樁處，單根鋼管樁受力為22.5t，南岸最大單跨上部結構最大恒載為20.9t。(4) 鋼管樁入土深度計算根據地質報告及以往該河段水上基礎施工經驗，橋址處地質情況較差，基本為淤泥質土層，切向摩擦力在822kpa之間，其中高程40cm26.1m為淤泥層，樁側摩阻力為8kp7、a，26.1m44.43m為粘土層，摩阻力為22kpa，按次土層分層進行鋼管樁承載計算。A、北岸鋼管樁入土深度計算由R=，雙根鋼管樁位置處，單根鋼管樁入土深度為：450+（25.710.25）2.02x=23.140.425.7822x解得x=10.3m,則鋼管樁入土長度為25.710.3=36.0m因此，鋼管樁總長為10.25+36.0=46.25m（鋼管樁（10mm）頂標高為5m）。四根鋼管樁處，單根鋼管樁入土深度為：225+（25.710.25）2.02x=23.140.425.7822x，解得x=1.5m則鋼管樁總長度為10.2525.71.5=37.45mB、南岸鋼管樁入土深度計算采8、用與南岸相同的設計荷載，即雙根鋼管樁處，單根樁承載力為45t；四根樁處，承載力為22.5t。由R=，兩根鋼管樁位置處，單根鋼管樁入土深度為：450+（2213.68）2.02x=23.140.422822x，解得x=11.7m則鋼管樁入土長度為2211.7=33.7m，單根鋼管樁總長為13.68+33.7=47.38m（鋼管樁（10mm）頂標高為5m）。同樣，四根鋼管樁處，單根鋼管樁入土深度為22+2.9=24.9米，則總長度為38.58m（鋼管樁頂標高5.0m）。(5) 鋼管樁荷載驗算A、強度驗算單根鋼管樁承載P=45t，截面面積A=0.025m2。則，滿足要求。B、剛度驗算根據實際情況，計9、算鉆孔樁時，一端設置為固結，一端鉸接，計算時為了偏安全，鉸接點取鋼管樁底部，則計算長度為l=0.7L=25.76m。查表得，鋼管樁的回轉半徑為i=0.2793，則鋼管樁的長細比為=l/i=92.23=150,滿足要求。C、穩定性驗算計算得慣性矩：I=19.36510-4m4鋼管樁身抗彎剛度：EI=2.0101119.36510-4/1000387300KN.m2單樁屈曲臨界荷載：Pcr=2EI/Lp2=5754.6KNP=450KNPcr，滿足要求。(6) 貝雷片受力計算A抗彎計算棧橋由6排貝雷片組成，按6排貝雷片平均受力計算，則最不利的位置，跨中彎矩為W=PL/4=9015/4=337.5t10、.m，平均每片承擔彎矩為W/6=56.25t.m97.5tm。滿足要求。B貝雷片抗剪計算棧橋由6片貝雷片組成，則=15.0t21t滿足要求。(7) 型鋼受力計算棧橋由9根HW600200型鋼組成，按平均受力計算，最不利的位置位于跨中，按照貝雷片棧橋荷載取值，跨中最大彎矩為W=PL/4=9012/4=270t.m，平均每根型鋼承擔彎矩為W/9=30t.m。根據=115Mpa140滿足要求(8) 橋面驗算A、縱梁驗算滿載6方混凝土的罐車，總重量約30t前軸8t，后軸22t，則平均每個后輪承載5.5t，假定受力寬度為40cm，由2排I12.6的工字鋼承擔，則每個工字鋼的受力為，M=132.0Mpa111、40滿足要求B、橫梁驗算橫梁采用I28a的工字鋼，將橋面荷載均勻的傳遞到貝雷片，彎矩很小，不再計算。C、 鋼管樁頂45#工字鋼的驗算根據棧橋設計圖可知，有6片貝雷片將荷載均勻的傳遞至兩根45a工字鋼上，在由工字鋼傳遞到鋼管樁， M=（90/4*1.7-90/2/6*(2.25+1.35+0.45)=7.875tm=55Mpa140滿足要求圖2.5-1北岸棧橋布置圖圖2.5-2南岸棧橋布置圖(9) 鉆孔平臺設計a、鉆孔平臺荷載取值根據設計孔位情況，每個鉆孔平臺位置有6根鉆孔灌注樁。擬設一臺GPS-200回旋鉆成孔，單機全重15t，由于地質情況較為復雜，進入卵石層后，有可能換作沖擊鉆成孔，單機重112、5t，綜合考慮到吊裝等作業，棧橋承載按照50t設計，上部結構恒載60t。鋼管樁承擔的總荷載為110t，共由10根鋼管樁承擔。在平臺三側設置欄桿，高1.2m，采用5.4，設三道橫桿，另一側，欄桿與棧橋欄桿連接，底腳處，采用三角鋼板加強。b、鋼管樁入土深度計算所選土層摩阻力與棧橋鋼管樁摩阻力相同。由R=，單根鋼管樁入土深度為：110+（x10.25）2.0 =23.140.4（x8）解得x=16.2m,則鋼管樁入土長度為16.2m，因此，鋼管樁總長為10.25+16.2=26.45m（鋼管樁（10mm）頂標高為5m）。c上部結構計算鉆孔平臺上部結構與棧橋構造基本相同，不再另算。棧橋及平臺欄桿設計大13、樣圖(10) 吊裝偏載計算由于本棧橋設計垂直承載能力為65t，選擇50t履帶吊背桿長度為31m，作業半徑為16m，最大起吊重量為5.3t，在側向最為不利的工況下，受力簡圖如下：在偏心彎矩為16m5.3t=84.8t.m.履帶吊輪邊距為4.3m，則履帶處支點反力F1=84.8/4.3t25t=44.7t，F2=25t-84.8/4.3t=5.3t。則F1設計鋼管樁承載力。滿足要求。但在實際施工當中，要求采用25t汽車吊，進行吊裝工作。(11) 防撞設計本橋位處淤泥層厚度達26m，樁頂自由長度較長，棧橋僅能承擔風浪作用下的縱橫沖擊力，無法承受任何船舶撞擊，已和航標部門取得了聯系，將在棧橋部位設置臨14、時航標。三、 棧橋及平臺施工(1) 鋼管樁焊接鋼管樁作為棧橋的豎向支持傳力桿件，在焊接前，先檢查鋼管樁的完整性，做好詳細記錄，并切平鋼管樁端口。在焊接過程當中，若出現氣孔、夾渣、焊接裂紋、未焊透、未熔合、焊縫外形尺寸和形狀不符合要求、咬邊、焊瘤、弧坑等缺陷，按照一下技術措施進行處理：a、氣孔 氣孔是指在焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而形成的空穴。產生氣孔的主要原因有：坡口邊緣不清潔，有水份、油污和銹跡；焊條或焊劑未按規定進行焙烘，焊芯銹蝕或藥皮變質、剝落等。此外，低氫型焊條焊接時，電弧過長，焊接速度過快；埋弧自動焊電壓過高等，都易在焊接過程中產生氣孔。由于氣孔的存在，使焊縫的有效截面減小15、，過大的氣孔會降低焊縫的強度，破壞焊縫金屬的致密性。預防產生氣孔的辦法是：選擇合適的焊接電流和焊接速度，認真清理坡口邊緣水份、油污和銹跡。嚴格按規定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用變質焊條，當發現焊條藥皮變質、剝落或焊芯銹蝕時，應嚴格控制使用范圍。埋弧焊時，應選用合適的焊接工藝參數，特別是薄板自動焊，焊接速度應盡可能小些。b、夾渣 夾渣就是殘留在焊縫中的熔渣。夾渣也會降低焊縫的強度和致密性。產生夾渣的原因主要是焊縫邊緣有氧割或碳弧氣刨殘留的熔渣；坡口角度或焊接電流太小，或焊接速度過快。在使用酸性焊條時，由于電流太小或運條不當形成“糊渣”；使用堿性焊條時，由于電弧過長或極性不正確也會造成夾渣。進16、行埋弧焊封底時，焊絲偏離焊縫中心也易形成夾渣。防止產生夾渣的措施是：正確選取坡口尺寸，認真清理坡口邊緣，選用合適的焊接電流和焊接速度，運條擺動要適當。多層焊時，應仔細觀察坡口兩側熔化情況，每一焊層都要認真清理焊渣。封底焊渣應徹底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。c、咬邊焊縫邊緣留下的凹陷，稱為咬邊。產生咬邊的原因是由于焊接電流過大、運條速度快、電弧拉得太長或焊條角度不當等。埋弧焊的焊接速度過快或焊機軌道不平等原因，都會造成焊件被熔化去一定深度，而填充金屬又未能及時填滿而造成咬邊。咬邊減小了母材接頭的工作截面，從而在咬邊處造成應力集中，故在重要的結構或受動載荷結構中，一般是不允許咬邊存在的，或到咬邊深17、度有所限制。防止產生咬邊的辦法是：選擇合適的焊接電流和運條手法，隨時注意控制焊條角度和電弧長度；埋弧焊工藝參數要合適，特別要注意焊接速度不宜過高，焊機軌道要平整。d、未焊透、未熔合 焊接時，接頭根部未完全熔透的現象，稱為未焊透；在焊件與焊縫金屬或焊縫層間有局部未熔透現象，稱為未熔合。未焊透或未熔合是一種比較嚴重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊縫會出現間斷或突變，焊縫強度大大降低，甚至引起裂紋。因此，在鋼管樁連接的部位不允許存在未焊透、未熔合的情況。未焊透和未熔合的產生原因是焊件裝配間隙或坡口角度太小、鈍邊太厚、焊條直徑太大、電流過小、速度太快及電弧過長等。焊件坡口表面氧化膜、油污等沒有清除干凈，18、或在焊接時該處流入熔渣妨礙了金屬之間的熔合或運條手法不當，電弧偏在坡口一邊等原因，都會造成邊緣不熔合。防止未焊透或未熔合的方法是正確選取坡口尺寸，合理選用焊接電流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干凈；封底焊清根要徹底，運條擺動要適當，密切注意坡口兩側的熔合情況。e、焊接裂紋 焊接裂紋是一種非常嚴重的缺陷。結構的破壞多從裂紋處開始，在焊接過程中要采取一切必要的措施防止出現裂紋，在焊接后要采用各種方法檢查有無裂紋。一經發現裂紋，應徹底清除，然后給予修補焊接裂紋有熱裂紋、冷裂紋。焊縫金屬由液態到固態的結晶過程中產生的裂紋稱為熱裂紋，其特征是焊后立即可見，且多發生在焊縫中心，沿焊縫長度方向分布。熱裂19、紋的裂口多數貫穿表面，呈現氧化色彩，裂紋末端略呈圓形。產生熱裂紋的原因是焊接熔池中存有低熔點雜質。由于這些雜質熔點低，結晶凝固最晚，凝固后的塑性和強度又極低。因此，在外界結構拘束應力足夠大和焊縫金屬的凝固收縮作用下，熔池中這些低熔點雜質在凝固過程中被拉開，或在凝固后不久被拉開，造成晶間開裂。焊件及焊條內含硫、銅等雜質多時，也易產生熱裂紋。防止產生熱裂紋的措施是：一要嚴格控制焊接工藝參數，減慢冷卻速度，適當提高焊縫形狀系數，盡可能采用小電流多層多道焊，以避免焊縫中心產生裂紋；二是認真執行工藝規程，選取合理的焊接程序，以減小焊接應力。 焊縫金屬在冷卻過程或冷卻以后，在母材或母材與焊縫交界的熔合線上20、產生的裂紋稱為冷裂紋。這類裂紋有可能在焊后立即出現，也有可能在焊后幾小時、幾天甚至更長時間才出現。冷裂紋產生的主要原因為：1)在焊接熱循環的作用下，熱影響區生成了淬硬組織；2)焊縫中存在有過量的擴散氫，且具有濃集的條件；3)接頭承受有較大的拘束應力。防止產生冷裂紋的措施有：1)選用低氫型焊條，減少焊縫中擴散氫的含量；2)嚴格遵守焊接材料(焊條、焊劑)的保管、烘焙、使用制度，謹防受潮；3)仔細清理坡口邊緣的油污、水份和銹跡，減少氫的來源；4)根據材料等級、碳當量、構件厚度、施焊環境等，選擇合理的焊接工藝參數和線能量，如焊前預熱、焊后緩冷，采取多層多道焊接，控制一定的層間溫度等；5)緊急后熱處理，21、以去氫、消除內應力和淬硬組織回火，改善接頭韌性；6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以減少焊接應力。f、其他缺陷 焊接中還常見到一些焊瘤、弧坑及焊縫外形尺寸和形狀上的缺陷。產生焊瘤的主要原因是運條不均，造成熔池溫度過高，液態金屬凝固緩慢下墜，因而在焊縫表面形成金屬瘤。立、仰焊時，采用過大的焊接電流和弧長，也有可能出現焊瘤。產生弧坑的原因是熄弧時間過短，或焊接突然中斷，或焊接薄板時電流過大等。焊縫表面存在焊瘤影響美觀，并易造成表面夾渣；弧坑常伴有裂紋和氣孔，嚴重削弱焊接強度。防止產生焊瘤的主要措施嚴格控制熔池溫度，立、仰焊時，焊接電流應比平焊小10-15%，使用堿性焊條時，應采用短弧焊接，22、保持均勻運條。防止產生弧坑的主要措施是在手工焊收弧時，焊條應作短時間停留或作幾次環形運條。 因此一旦發現缺陷要及時進行修正。對于氣孔的修正，特別是對于內部氣孔，確認部位后，應用風鏟或碳弧氣刨清除全部氣孔缺陷，并使其形成相應坡口，然后再進行焊補；對于夾渣、未焊透、未熔合的缺陷，也是要先用同樣的方法清除缺陷，然后按規定進行焊補。對于裂紋，應先仔細檢查裂紋的始、末端和裂紋的深度，然后再清除缺陷。用風鏟消除裂紋缺陷時，應先在裂紋兩端鉆止裂孔，防止裂紋延長。鉆孔時采用812mm鉆頭，深度應大于裂紋深度23mm。用碳弧氣刨消除裂紋時，應先從裂紋兩端進行刨削，直至裂紋消除，然后進行整段裂紋的刨除。無論采用何23、種方法消除裂紋缺陷，都應使其形成相應坡口，按規定進行焊補。 對焊縫缺陷進行修正時應注意：1)缺陷補焊時，宜采用小電流、不擺動、多層多道焊，禁止用過大的電流補焊；2)對剛性大的結構進行補焊時，除第一層和最后一層焊道外，均可在焊后熱狀態下進行錘擊。每層焊道的起弧和收弧應盡量錯開；3)對要求預熱的材質，對工作環境氣溫低于0時，應采取相應的預熱措施；4)對要求進行熱處理的焊件，應在熱處理前進行缺陷修正；5)對D級、E級鋼和高強度結構鋼焊縫缺陷，用手工電弧焊焊補時，應采用控制線能量施焊法。每一缺陷應一次焊補完成，不允許中途停頓。預熱溫度和層間溫度，均應保持在60以上；6)焊縫缺陷的消除的焊補，不允許在帶24、壓和背水情況下進行；7)修正過的焊縫，應按原焊縫的探傷要求重新檢查，若再次發現超過允許限值的缺陷，應重新修正，直至合格。焊補次數不得超過規定的返修次數。(2) 鋼管樁加固由于采用的鋼管樁全部為舊鋼管樁，成色較差，鋼板厚度有所減小，為了確保插打過程當中鋼管口不變形，在鋼管樁口周圍設置50cm寬，1cm厚的加勁箍，同時，選擇厚不小于7mm的鋼管樁進行插打。(3) 鋼管樁防銹處理由于橋址位于XX如海口處，海水對鋼材腐蝕性較大，為了確保施工期間棧橋及平臺的結構受力，對鋼管樁頂至河床一下5m段，采用環氧重防蝕涂料進行放腐蝕處理。(4) 沉樁機選型根據實際需要，選用DZ系列振動打樁錘進行沉樁，該沉樁機的工25、作原理是利用電動機帶動兩組偏心塊作相反方向的轉動，使得所產生的橫向離心力相互抵消，而垂直離心力相互疊加，在電機快速轉動下，使得整個系統產生垂直的上下振動，從而達到沉樁的目的。DZ-60A振動沉樁機參數名稱電機功率KW電機轉速r/min偏心塊轉速r/min偏心力矩nm激振力KN空載振幅mm彈簧/圈數外觀質量數據YNZ60-6-W96011003604859.830整潔(5) 棧橋及鉆孔平臺施工流程采用50t履帶吊逐孔振沉鋼管樁，架設上部結構的施工方法搭設棧橋及平臺，采用用“釣魚法”施工.棧橋和鉆孔平臺施工工藝流程圖履帶吊用“釣魚法”施工棧橋(6) 棧橋及平臺下部結構施工a.鋼管樁的加工與制造每根26、鋼管樁長約47m，分兩節加工，接樁在現場進行，采用設計圖紙所示焊接接頭，避免接頭處于局部沖刷線附近。b.鋼管樁的運輸鋼管樁運輸至現場后，標明重心和吊點的位置，在25t汽車吊的配合下，進行吊裝。c.鋼管樁下沉施工方法鋼管樁下沉采用懸打法施工，采用50T履帶吊車配合60沉樁機振動下沉鋼管樁。履帶吊停放在已施工完成的棧橋橋面，吊裝懸臂導向支架，通過測量定位，利用懸臂導向支架精確打入鋼管樁，在振沉的過程當中，若已達到設計長度，但鋼管樁下沉仍然較快，仍然繼續插打，直至在沉樁機工作1分鐘時，鋼管樁不再下沉為至（沉樁機激振力為48.5t）。導向支架施工圖 50t履帶吊振沉鋼管樁示意 50t履帶吊振沉陸地鋼管27、樁施工圖(7) 棧橋及平臺上部結構安裝棧橋上部結構的安裝采用50噸履帶吊進行架設。a.貝雷梁的拼裝貝雷拼裝按組進行，每次拼裝一組貝雷（橫向兩排），每組貝雷長15m或12m，貝雷片間用花架連接好。拼裝在后場進行。b.貝雷梁架設由于貝雷梁重量較小，故單跨2排貝雷梁作為一組同時架設。貝雷梁架設示意圖參見圖。貝雷梁架設施工.在下部結構頂橫梁上進行測量放樣，定出貝雷架準確位置。.將拼裝好后的一組貝雷主桁片裝車并運至履帶吊車后面。.貝雷每兩片分為一組，50t履帶吊車首先安裝一組貝雷，準確就位后先牢固固定在橫梁上，然后焊接A、B型限位器，再安裝另一組貝雷，同時與安裝好的一組貝雷用貝雷片剪刀撐進行連接。依此類28、推完成整跨貝雷梁的安裝。c.型鋼分配梁的安裝工型鋼按1.5m的間距安裝橫梁，并用騎馬螺栓與貝雷片固定好。橫梁的支點必須放在貝雷梁豎弦桿或菱形弦桿的支點位置，以滿足受力要求。縱梁吊裝到位后與橫梁接觸點焊接成整體。(8) 棧橋及平臺橋面系施工單跨棧橋上部結構安裝完成后進行棧橋橋面系施工，用履帶吊吊裝橋面鋼板，橋面板與縱梁接觸點均要滿焊，焊縫質量要滿足要求，每塊面板間設置2cm的伸縮縫，用于防止因溫度變化而引起的橋面翹曲起伏。最后安裝防滑鋼筋、護欄立桿、護欄扶手和護欄鋼筋以及涂刷油漆。樁頂鋪設好貝雷梁及鋼板后，50T履帶吊前移，進行插打下一跨鋼管樁，每一跨施工完成后，貝雷片與型鋼間，設置“U”型卡鎖29、定，型鋼與面板間采用焊接。按此方法，循序漸進逐跨施工。 北岸棧橋布置圖南岸棧橋布置圖四、 棧橋及平臺施工當中質量保證措施a) 鋼管樁作為棧橋的豎向支持傳力桿件，在焊接中，采用兩端拉線措施，確保各段鋼管樁軸線重合；b) 選擇素質良好、技術熟練、經驗豐富并且持有焊工證的焊工；焊接前，用鋼刷清除焊接口周圍的鐵銹，采用坡口焊接工藝。焊接成形后，再采用綴板（20*15*1cm）對焊接部位進行加固，確保鋼管樁連接牢固；c) 由于采用的鋼管樁全部為舊鋼管樁，成色較差，鋼板厚度有所減小，為了確保插打過程當中鋼管口不變形，在鋼管樁口周圍設置50cm寬，1cm厚的加勁箍，并且選用厚度不小于7mm的鋼管樁；d) 在30、鋼管樁插打的過程當中，通過測量持續觀測糾偏，確保樁身的垂直度；e) 技術人員詳實的記錄鋼管樁的入土深度，并觀測鋼管樁的下沉量，直至不再下沉為止；當遇到特殊情況，鋼管樁不能插打至設計部位，研究之后才能進入下道施工工序，并且填寫相關的棧橋及平臺施工資料并且歸檔；f) 對鋼管樁頂至河床一下5m段，采用環氧重防蝕涂料進行放腐蝕處理；五、 棧橋及平臺施工當中安全保證措施1) 鋼管樁加工成型后，首先進行編號，然后在專人指揮下，按照順序分節利用吊車設“八”字吊，緩慢起吊，放置于平板車上運輸至插打部位，并且在運輸的過程當中，平板車上兩側設置擋塊；2) 當鋼管樁插打至設計標高后，樁頂至淤泥段樁芯，采用黃沙填滿，31、以增強防撞能力及承載能力；3) 在棧橋及平臺搭設的過程當中，在已搭設的棧橋端頭，安裝臨時導航燈；晚上，安排專人值班，4) 雙工45b型鋼與鋼管樁之間進行滿焊，同時兩側設置牛腿。為了增加鋼管樁的橫向穩定性，在鋼管樁間設置剪刀撐，使整個棧橋及平臺形成一個整體承載結構，在下部結構的過程當中，施工人員配備安全帶，并在鋼管樁頂設置預留孔，作為安全帶的掛設，并設置吊籃，用做施工人員站立；5) 型鋼（貝雷片）與樁頂工45b間采用焊接（“U”型卡），頂面再鋪設工28和工12.6型鋼，其中，棧橋型鋼間接觸部位均采用兩側滿焊。然后再鋪設橋面板，與工12.6接觸部位也采用焊接；6) 在已搭設的棧橋上下游兩側，設置警32、示燈，晚上，并安排專人值班，并在棧橋橋頭，設置門衛人員，防止非施工人員進入。7) 棧橋及平臺周圍均設置欄桿，高1.2m，設置三道橫向鋼管，每50m配備一個救生圈；8) 棧橋施工同時，每個樁位處，設置沉降觀測點，定期觀測，做好詳細記錄，如發現變形或沉降，及時采取加固措施。若河道沖刷過大，再鋼管樁周圍拋填塊石或沙袋等；9) 僅限25t吊車在棧橋上起重作業，不得在任意位置作業，必須在有鋼管樁處棧橋頂面作業，必須緩慢起吊，嚴禁在棧橋上集中堆放重物或停車；10) 車輛在棧橋上行駛時，慢速行駛，慢速停車，并在棧橋頂面設置減速裝置，如在橋面板上焊接鋼筋等措施，只允許單輛重車在棧橋上行駛，最大垂直荷載不能超過60t；11) 在棧橋搭設過程當中或搭設完成后，有必要，可以選擇部分樁位，做靜載試驗，以驗證實際承載力；12) 棧橋施工結束后，經理部將組織技術人員及前場作業人員進行驗收，合格后，投入正常使用；并且，在施工過程當中，每半年，組織一次大檢查，并做詳細的記錄。