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1、16m后漲法預應力空心板梁工程底座、模板、移架梁施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄一、施工方案3二、施工工藝流程316m后漲法空心板梁施工流程圖（組合芯模（木模或鋼模）3三、工期分解及計劃43.1、單片梁作業時間解析43.2、多片梁循環計劃（節點工期安排）5四、梁場布置54.1、梁場布置原則64.2、梁場布置平面圖6五、勞、材、機配置7六、臺座設計81、地基承載力檢算82、最不利截面彎矩83、端頭受壓驗算8七、施工方法87.1、鋼筋加工、綁扎、焊接87.2、波紋管及預埋件127.3、立模（外模、2、內模、端模）137.4、砼澆注147.5、拆模147.6、養生157.7、張拉（竄束、錨墊板及錨具安裝、張拉、封錨、注漿、封端）157.8、移架梁18八、施工中問題及預防處理措施208.1、橋梁板頂板或腹板超薄208.2、板梁頂部塌陷或膠囊芯模無法抽出218.3、預應力張拉時錨墊板下局部混凝土壓碎228.4、預應力鋼絞線無法穿入波紋管228.5、混凝土裂縫2316米空心板梁梁體寬99cm,高80cm,總計48片，其中，邊梁12片，中梁36片。采用后漲法施工。一、施工方案底座：預制8個鋼筋混凝土底座（20cm99cm(16m-2a)）或現場碾壓整平場地硬化后直接在上預制。模板：外膜采用定制大塊鋼3、模板或木模拼裝，端頭模現場加工，外模加工2套半模板（邊模半套）；內模采用3套充氣芯模（氣囊）。移架梁：采用2臺25t汽車吊進行移架梁，運輸采用1臺30t平板運梁車。二、施工工藝流程底模處理立芯模鋼筋加工鋼筋綁扎焊接模板定制波紋管安裝波紋管加工頂板鋼筋綁扎立外模（端頭板）鋼筋加工砼澆注砼拌制、試件拆外模抽芯模竄束鋼絞線加工安裝錨具（墊板）錨具檢測張拉千斤頂、油泵檢驗封錨注漿封端移架梁水泥漿制備水泥漿制備立模、細石砼16m后漲法空心板梁施工流程圖（組合芯模（木模或鋼模）底模處理鋼筋綁扎焊接鋼筋加工波紋管安裝波紋管加工立內模（芯模）立外模（端頭板）芯模處理砼澆注砼拌制、試件拆外模抽芯模竄束鋼絞線加工4、安裝錨具（墊板）錨具檢測張拉千斤頂、油泵檢驗封錨注漿封端移架梁水泥漿制備水泥漿制備立模、細石砼16m后漲法空心板梁施工流程圖（充氣芯模）三、工期分解及計劃3.1、單片梁作業時間解析充氣芯模工序循環序號工序名稱持續時間備注1底模處理0.5單片梁循環時間為：8小時2鋼筋綁扎2.53錨具、波紋管安裝14立外模（含端頭板）25立芯模16砼澆注17拆外模砼澆注完48小時不進入梁體預制循環8拆內模砼澆注完12天9養生砼澆注完47天10竄束111張拉212封錨0.513孔道壓漿114封端2組合芯模工序循環序號工序名稱持續時間（小時）備注1底模處理0.5單片梁循環時間為：9.5小時2底板、腹板鋼筋綁扎23立內5、模24頂板鋼筋綁扎25波紋管安裝6立外模（含端頭板）27錨具安裝、預埋件8砼澆注19拆外模砼澆注完48小時不進入梁體預制循環10拆內模砼澆注完12天11養生砼澆注完47天12竄束113張拉214封錨0.515孔道壓漿116封端2根據以上兩表分析：單片梁預制時間均在10小時左右，考慮現場不確定因素影響，每片梁按24小時考慮（每天一片梁）。考慮單片梁預制、張拉循環、移梁時間在7天左右，底座應建設至少8個。外膜2套半（邊模半套），內模3套。3.2、多片梁循環計劃（節點工期安排）序號梁號持續時間備注1234567四、梁場布置4.1、梁場布置原則1）排水通暢，地勢高（防洪）、節約用地、滿足環保安全要求；6、2）盡量避開回填地段，無法避免是按照回填路基標準(9095區標準)進行碾壓；3）便于移、運、架梁作業，距離近且不得影響其他部位或工程施工；4）區域劃分合理（包含生活區、制梁區、鋼筋加工區、混凝土拌和區、材料存放區、移運梁線路等）；5）臺座設置合理（制梁臺座、存梁臺座）；6）場地費用經濟合理。4.2、梁場布置平面圖方案1方案2五、勞、材、機配置序號勞力資源機械設備主要周轉材料工種人數名稱型號數量名稱數量備注1砼拌制運輸吊車（6T）1外模2.5套邊模0.52砼澆注2吊車（25）2內模3套氣囊3鋼筋加工綁扎焊接4發電機75Kw1張拉臺架2套自制4模板工4發電機150 Kw1端頭板2套自制5張拉注漿47、空壓機3m316電工、修理工1鋼筋加工機具1套頂托7電焊機2絲桿8泥漿攪拌機19砼攪拌機500110三輪車時風211振動器（棒）212千斤頂（油泵）150KN1套13注漿機114手動葫蘆15T615平板運梁車30t1六、臺座設計臺座兩邊相應布置排水溝并排水通暢，底座或存梁臺座不得收雨水浸泡；預制梁區須整體硬化和每隔一定距離預埋鋼筋環，用于拉固固定空心板側模的拉桿。臺座施工時應根據設計確定是否設置反拱。臺座的厚度及配筋根據：地基承載力要求（張拉前）；最不利截面彎矩（張拉后）。臺座寬帶按梁寬計算（99cm）；端頭受壓驗算。1、地基承載力檢算臺座所受梁傳遞力順梁長方向按線荷載考慮（取1.20的安全系8、數）：q=P/L=(0.990.5) 2.5001.29.8)1.0=159.35KN/m取1.0米長臺座進行檢算，則地基凈反力為：=q/b=159.35 KPa設計圖紙中素填粗圓礫石地基承載力為160 KPa，經過碾壓密實（壓實度95%）的素填粗圓礫石地基承載力能達到180 KPa左右或更高，進場后克采用重型動力初探試驗現場測定承載力。2、最不利截面彎矩地基承載力滿足要求，可不進行彎矩驗算，底座厚度可簡單設置。3、端頭受壓驗算七、施工方法7.1、鋼筋加工、綁扎、焊接自檢（鋼筋進場驗收）：生產廠家的材質證明（出場檢測報告）、直徑、爐號（銘牌）和出廠合格證；送檢：同一牌號、同一爐號、同一尺寸的鋼9、筋進行組批，每批的質量不宜大于60t,超過60t的部分，每增加40t增加一個拉伸和一個彎曲試驗試樣。在工程施工過程啦，應采取適當的措施，防止鋼筋產生銹蝕。對設置在結構或構件中的預留鋼筋的外露部分，當外露時間較長且環境濕度較大時，宜采取包裹、涂刷防銹材料或其他有效方式，進行臨時性防護。鋼筋的級別、種類和直徑應按設計規定采用，當需要代換時，應得到設計人員的書面認可。預制構件的吊環，必須采用未經冷拉的熱軋光圈鋼筋制作，且其使用時的計算技應力應不大于50MPa。鋼筋加工1）按施工圖紙和技術交底進行鋼筋加工，鋼筋制作在鋼筋加工廠內進行，制作好的鋼筋規格、間距、形狀、接頭及焊接均要符合設計圖紙和施工規范要10、求；2）鋼筋加工彎制前、其表面的油漬、漆污、浮皮、鐵銹等清除干凈，鋼筋應直順，無局部折曲，加工后表面無削弱鋼筋截面的傷痕；3）鋼筋的彎制和端部的彎鉤應符合設計和規范要求；彎曲部位彎曲角度形狀圖鋼筋種類公稱直徑d(mm)彎曲直徑D平直段長度末端彎鉤1800HPB235HPB3006222.5d3d1350HRB3356253d5d28404d505dHRB4006254d28405d506dRRB4008253d28404d900HRB3356253d10d28404d505dHRB4006254d28405d506dRRB4008253d28404d中間彎折900各種鋼筋20d注:采用環氧樹脂11、涂層鋼筋時，除應滿足表內規定外，當鋼筋直徑d20mm 時，彎鉤內直徑D 不應小于4d; d20mm 時，彎鉤內直徑D不應小于6d; 直線段長度不應小于5d。4）箍筋彎鉤：彎鉤的形狀應符合設計規定。彎鉤的彎曲直徑應大于被箍受力主鋼筋的直徑，且PB235 級鋼筋應不小于箍筋直徑的2.5 倍，HRB335 級鋼筋應不小于箍筋直徑的4 倍。彎鉤平直部分的長度，一般結構應不小于箍筋交徑的5 倍;有抗震要求的結構，應不小子箍筋直徑的10 倍。設計對彎鉤的形狀未規定時，可按圖a) 、b) 加工;有抗震要求的結構，應按圖c) 加工。5）鋼筋加工的質量：鋼筋加工的質量標準項 目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向12、加工后的全長10彎起鋼筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸57.1.2鋼筋綁扎1）在鋼筋的交叉點處，應用鐵絲逐點改變扎絲方向（8字形）交錯扎結，或按雙對角線（十字形）方式扎結；如下圖十字扣八字扣2）綁扎順序：底板鋼筋- 腹板鋼筋-頂板鋼筋-預埋筋-預留孔洞-波紋管-螺旋勁（彈簧筋）-保護層墊塊；3）人工或者機械二次倒運至預制現場，根據臺座上已放出的梁板端頭線、支座中心線綁扎定位，安裝時要求鋼筋之間連接平直，搭接長度符合規范要求；4）梁端加密鋼筋綁扎完畢后將彈簧筋放入骨架內，再進行擋頭板安裝，擋頭板安裝后將彈簧筋緊貼錨墊板；5）鋼筋應按設計圖紙要求進行綁扎安裝。鋼筋品種、規格、數量、性狀、位置13、間距、接頭等均應符合設計圖紙要求。做好原材料抽檢和接頭試驗工作；6）鋼筋骨架應綁扎牢固并有足夠的鋼度，且在混凝土澆筑過程中不發生任何松動或大的變形；7）鋼筋保護層用同標號混凝土的墊塊或者有生產廠家提供合格的塑料墊塊，均按梅花形布置，間距約為1m；8）鋼筋安裝綁扎過程注意鋼筋各預埋鋼筋的位置和尺寸，鋼筋綁扎要用墊塊墊起避免脫模劑（或脫模油）污染鋼筋。7.1.3鋼筋焊接1）鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊，焊工必須持證上崗；2）鋼筋的焊接采用雙面電弧搭接焊。兩鋼筋搭接端部應預先折向一側（150），使兩鋼筋軸線一致。接頭雙面焊時不得小于5d，單面焊接不得小于10d（d為鋼筋14、直徑）；3）綁扎接頭在受拉區不得大于25%，在受壓去不得大于50%；4）鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距離彎曲點距離不得小于鋼筋直徑的10倍；5） 接頭焊縫的長度雙面搭接不應小于5d（d為鋼筋直徑）；6）搭接焊接頭的焊縫厚度不易小于主筋的0.3倍，焊縫寬度不易小于主筋的0.8倍；7）焊接過程中應停焊清渣一次；焊平后，再進行焊縫余高度焊接，其高度不得大于3mm；8）施焊中，不得使鋼筋咬邊和燒傷；9）在同一鋼筋上應少設接頭；10）焊接后的鋼筋抗拉試驗合格后方可使用。7.2、波紋管及預埋件按設計圖紙和規范要求布置安裝、固定波紋管。波紋管按設計長度連接，按設計位置安放并增加定位鋼筋牢固固定，接頭處用膠帶纏15、牢，防止漏漿。檢查波紋管孔道的尺寸與坐標位置是否準確，錨具位置是否正確，預埋件位置是否準確無誤。波紋管加工波紋管規格選擇：圓管、扁管。1）可采用購買塑料波紋管或現場加工金屬波紋管，進場時除應按出廠合格證和質量保證書核對其類別、型號、規格及數量外，還應對其外觀、尺寸、柔韌性、抗沖擊性進行檢驗。2、產品以批為單位進行驗收，同一配方、同一生產工藝，同設備穩定連續生產的一定數量的產品為一批每批數量不超過10000m，產品抽檢以批為單位，外觀質量檢測時，每次抽樣取5根（段）進行檢測。（從5根管材上各取30010mm長試樣一段，兩端應與軸線垂直切平）3、塑料波紋管的外觀應光滑、色澤均勻，內外壁不允許有隔體16、破裂、氣泡、裂口、硬塊及影響使用的劃傷。4、塑料波紋管按規定的彎曲方法反復彎曲5次后，專用塞規能順利的從塑料波紋管中通過，則塑料波紋管的柔韌性合格。5、塑料波紋管低溫落錘沖擊試驗的真實沖擊率TIR最大允許值為10%。金屬波紋管用的帶鋼除應按出廠合格證和質量保證書核對其類別、型號、規格及數量外，還應對其外觀、尺寸、柔韌性、抗沖擊性進行檢驗。波紋管的安裝波紋管分段依次穿過各定位筋，接頭外用稍大的接頭管道結，并用膠帶粘結，接頭長度為4050cm 設一道“U”型定位鋼筋，并點焊在箍筋上，為確保管道在澆筑混凝土中不變位，定位筋的掛鉤方向應與張拉鋼束產生的徑向變形方向相反。管道坐標偏差在梁長方向不得超過正17、負30mm，在梁高方向及梁側向不得超過正負10mm。7.3、立模（外模、內模、端模）立模順序為：整修底模涂脫模劑貼接縫止漿海棉條安裝側模安裝端模安裝內模（充氣芯模）。1）模板打磨、校正，模板要潔凈，脫模劑噴涂要均勻，模板拆模后要及時整修；2）立模前，在臺座上準確標出梁的軸線和邊線，注意梁體端部調節塊坡度，預埋鋼板位置準確；安裝過程中，必須設置防傾覆的臨時固定措施；3）模板接縫要嚴密平順、支撐牢固、尺寸準確；防止砼澆注過程中產生移位；4）模板通過對拉桿（拉筋）、地錨等固定牢固，通過頂托等調節上下位置。5）梁、板等結構的底模板應設置預拱度；6）檢查尺寸、平面位置、頂面高層滿足設計及規范要求，節點聯18、系牢固。7） 模板必須吊錘球檢查是否鉛錘，用鋼尺測量對角線誤差控制在5mm以內。拉桿及絲桿經常檢查，有壞損的要及時更換，防止混凝土在澆注過程中脹模移位。模板在重復使用周轉過程中容易變形脫焊，要經常檢查模板及時進行校正及補焊。7.4、砼澆注1）砼澆筑順序：底板 腹板頂板第一層砼澆平底板位置，底板澆筑完后進行腹板澆筑，腹板分二層澆筑，第一層澆筑平馬蹄倒角位置處，第二層從梁體一側往另一側澆筑，局部波紋管位置兩側澆筑，確保波紋管底下砼密實。 2）砼澆筑注意事項：施工時要密切關注砼搗固，砼搗固時應快插慢提，搗固間距宜控制在50cm左右，控制好澆筑時間防止過振、漏振。砼的標準：砼不再下沉，無氣泡上升，表面19、翻漿，施工時要注意準到施工時間控制，防止過振、漏振，特別注意波紋管底下砼搗固，嚴防漏振，砼澆筑過程隨時注意觀測氣囊穩定性，嚴防氣囊上浮。砼澆筑過程中注意砼施工工藝的控制，澆筑腹板時從一側往另一側澆筑，在澆筑腹板前先在頂板上先覆蓋上部分砼（靠砼自重壓住氣囊防止氣囊上浮），腹板兩側澆筑時宜錯開同一截面位置腹板兩側砼同時澆筑砼，錯開距離宜控制在2米以上，（考慮兩側同時澆筑氣囊上浮力太大，防止砼澆筑時氣囊上浮）。砼澆筑完成后及時進行梁體頂面拉毛處理。7.5、拆模外模拆除：混凝土抗壓強度達到2.5MPa，且砼不至因拆模而坍塌、被碰損、拉傷、沾模時進行。芯模：在砼達到一到強度、保證不至塌陷、出現裂縫和被拉20、傷及時將芯模拆除，板梁澆筑后及時覆蓋養生，保證砼的濕度。芯模；在低溫、干燥或大風環境下拆除模板時，應采取必要的措施，防止混凝土表面產生裂縫。拆除模板、文架時，不得損傷混凝土結構。7.6、養生砼澆筑完后應及時進行梁板砼養生，采用噴灌灑水養生、麻袋覆蓋，養生有專人負責，定時澆水養護。7.7、張拉（竄束、錨墊板及錨具安裝、張拉、封錨、注漿、封端）、施工準備1）人員施工前，參與本工序作業的全體人員均應經過培訓學習。要明確現場管理人員與操作者對本各項工作的負責人。即明確工序長，工序質量員，泵手、安全員等人的施工職責與任務。施工前，參加本工序作業的全體人員，應接受由工序長組織的工序技術交底，了解張拉工藝和21、機具，掌握張拉施工中的各種不同類型參數，張拉程序，明確施工規范，技術質量標準及安全注意事項交底記錄，作為原始資料保存備查。2）材料鋼絞線、錨具、夾片、波紋管、錨墊板、水泥、外加劑、鋼材等材料的材質及性能均應符合要求，并有出廠合格證，砂石料等具有實驗合格結果報告單。對于施工規范某些材料，均應做復試，復試結果符合質量要求或規范要求方可投入使用。3）機具150200t的千斤頂，油泵表等配套機具。施工前，應對千斤頂、油泵、無齒鋸、灌漿機等設備進行檢修和保養，保證施工時能正常連續工作。油表要確保在檢定周期使用，嚴禁超周期使用。施工前要對張拉設備進行配套校驗，在施工過程中，應按施工規范要求，按期或設備出現22、異常經檢修后要重新進行配套校驗，方可供施工而用。灌漿機要安全可靠，并裝有漏電保安器。4）環境下束前應檢查放盤機是否安裝好，下束前料的長度是否按給定尺寸定位。穿束前應檢查波紋管是否暢通，束頭是否包好。張拉前應檢查鋼絞線束，在管道內是否滑動，鋼工作錨、工具錨應安裝準確。灌漿前應檢查灌漿孔是否暢通。施工時應做好各項質量記錄，記錄內容應清晰、齊全，并作為原始資料。、波紋管的鋪設與錨墊板的安裝波紋管進場后要妥善保管，防止管道生銹。波紋管的鋪設一定要嚴格按照設計給定孔道坐標位置固定，固定管道的鋼筋支架一定要與梁體鋼筋焊牢，管道與支架綁實，防止移動。管道鋪設中，要確保管道內無雜物，管道接口處應有塑料膠布封堵23、。管道鋪設中，如與構造鋼筋發生干擾時，構造鋼筋應給管道讓路，確保預應力孔道曲線平滑和位置準確。錨墊板要牢固的安裝在模板上，錨墊板定位孔的螺栓要擰緊，錨墊板要與孔道嚴格對中，并與孔道端部垂直不得錯位。墊板上的灌漿孔，應留與板的上角，并采取封堵措施，防止在澆筑混凝土時，混凝土漿漏入孔道或將漿孔堵死影響灌漿。、鋼絞線下料與穿束鋼絞線的存放應有防雨措施，妥善保管，防止鋼絞線生銹。鋼絞線的下料宜用無齒鋸，下料長度應由技術人員按設計長度加上工作長度計算后，通知作業人員定尺下束。鋼絞線的下料長度按孔道長度加兩端70厘米工作長度下料，下料切割采用砂輪切割機切割，不得使用乙炔焰。下束后絞線要順直，不得扭結，鋼絞24、線束編束時，應梳理順直，每隔兩米用細鉛絲綁扎固定，防止相互纏絞。設置限位筋，使鋼絞線束和鋼筋網片綁扎牢固。穿束時造成的管道破漏，應在支模前包扎嚴密，防止漏漿。、張拉待混凝土強度達到設計要求的8 0強度后，方可進行預應張；張拉前由技術主管人員根據張拉設備配套校驗結果，按照繪制的“張拉力油表讀數”曲線表，計算出各應力階段對應的油表讀數，泵手應嚴格按照技術人員提供的張拉參數進行操作和記錄。預應力張拉時，采用雙控，即以張拉力控制為主，以鋼束實際伸長值進行校核。理論伸長值與實際伸長值相對誤差不得超過6%，否則應停止張拉，分析原因，采取措施后再進行張拉。張拉系統安裝順序為：安裝工作錨環安裝工作錨夾片安裝限25、位板安裝千斤頂安裝工具錨環安裝工具錨夾片。鋼絞線穿過工具錨時要對號入座，千斤頂內鋼絞線平行，不得使其交叉、扭結。每次安裝前，應對夾片進行檢查，看是否有裂縫及齒尖損壞等現象，若發現此現象，應及時更換夾片，防止張拉時滑動和片飛。張拉時，各項工作應有專人負責，張拉記錄要及時填寫及時整理及時分析。張拉時，梁的兩端要專人隨時進行聯系，發現異常現象及時停機檢查。張拉應緩慢進行，逐級加荷，穩步上升，防止事故發生。張拉過程中要測量伸長值，張拉后要及時復核伸長值，超出允許值應停止。查明原因后，調整后重新施工。預應力管道的位置必須嚴格按坐標定位并用定位鋼筋固定，定位鋼筋與空心板腹板箍筋點焊連接，嚴防錯位和管道下垂26、，如果管道與鋼筋發生碰撞，應保證管道位置不變而適當挪動鋼筋位置。澆筑前，應檢查波紋管是否密封，防止澆筑砼時阻塞管道。預應力鋼束張拉順序為：左N1右N2右N1左N2（現場根據梁張拉設計）。、封錨和孔道灌漿張拉完畢后應立即進行封錨和孔道灌漿。封錨后束頭鋼絞線應用砂輪切割機切割，嚴禁用電弧焊切割。灌漿前應檢查灌漿孔是否暢通，不允許發生堵孔現象。灰漿標號應不低于梁體標號。孔道灌漿宜先下層、后上層進行，每一孔道灌漿時，一端壓入水泥漿，待另一端冒漿與進漿稠度一致時方可封堵。進行配合比設計，通過試驗確定施工漿體配合比，并進行測試；關閉閥門和排氣孔，啟動真空泵，觀察真空表讀數，若負壓在-0.06Mpa-0.127、Mpa，停泵1min保壓不變，即可進行壓漿。拌漿前先加水空轉幾分鐘，使攪拌機內壁充分濕潤，后將水排凈；按規定的水膠比和灌漿劑用量拌制水泥漿，辦好后在現場進行稠度、泌水率測試，進行漿體試模制作；開啟真空泵，當真空度維持在-0.07Mpa時，啟動壓漿泵進行壓漿；漿體流過觀察管時，關閉閥門，并關掉真空泵；觀察廢漿桶出漿情況，當漿體稠度一致、出漿勻速，關閉閥門，并關掉壓漿泵；打開排氣孔，啟動壓漿泵，觀察排氣孔處出漿情況，當漿體稠度一致、出漿勻速、無氣泡和微沫漿后，關閉排氣孔，施加0.5Mpa0.6Mpa的壓力持壓3min，關掉壓漿閥；拆除閥門等設備，并清洗干凈。壓漿時，每一工作臺班應留不少于3組試塊。28、壓漿時做好記錄。壓漿按設計和規范相關要求進行。壓漿機應能制造合格稠度的水泥漿，壓漿機必須能以0.7MPa的常壓連續作業,保證壓漿緩慢、均勻進行。壓漿停止時，壓漿機要照常循環并攪拌。在泵的全部緩沖板上應裝上1.0mm標準孔的篩式濾凈器。7.7.6、注意事項澆筑梁體混凝土，振搗棒嚴禁接觸波紋管，錨墊板后混凝土要振搗密實。張拉時梁體強度依據同條件養護的混凝土試件的抗壓強度。張拉要持續進行，嚴禁中途停頓，張拉程序：0初拉力100%（持荷2min）（錨固），并要同步勻速操作，油表讀數要準確，嚴禁少張拉或超拉。張拉區應有明顯標志，非操作人員禁止入內，張拉時在千斤頂后面嚴禁站人（并加設擋板），操作人員應在側29、面進行工作，嚴格遵守操作規程。張拉時千斤頂活塞伸出量嚴禁超出極限值。堵漿口時，操作人員應站在孔的側面，以防灰漿的噴射。張拉和灌漿的全過程的全部記錄均應如實填寫，簽字手續齊全，注意隨時收集，整理、保存。技術人員應在現場檢查和核對，出現問題應及時處理。灌漿前，不得用重物去敲擊錨頭，不得隨意踩踏錨頭和鋼絞線，要防止飛錨傷人。在孔道水泥漿強度達到設計要求時，構件方可進行吊裝和運輸。7.8、移架梁1）裝車：2臺25T吊車配合移梁，4點起吊。將板梁提升至一定高度（1.5m左右），30T平板車倒進板梁下方，對好方位，緩緩下鉤，直到板梁落到平板車上穩固可靠后吊車方可脫鉤。2）運輸：平板車在施工現場移位時，梁均30、須臨時固定，用鋼絲繩、千斤頂、小噸位的手拉葫蘆，將板梁與平板車連接固定，防止運輸過程中板梁移動造成質量、安全事故。3）安裝：根據板梁運輸道路方向位置，板梁安裝由一端橋頭向另一端橋頭鋪設。復核支座墊石中線、水平，并劃出支座十字線。為保證梁體安裝準確，在架梁前預先支座用環氧樹脂粘貼固定在墊石上劃好的十字線上。吊車就位，由具有豐富架梁經驗的機械工程高度指揮架梁，由吊車起吊，平衡上升，并調整就位，架梁按梁編號對稱進行架設，保證架梁作業輕起慢放，就位準確。4）吊裝質量保證措施（1）組織技術人員熟悉圖紙，了解工程結構，橋臺支座安裝形式、型號，板梁的形狀、重量、數量，吊點的位置及吊裝要求等。（2）安裝施工技31、術人員協調監理做好安裝標高，軸線的交接工作，以確保工程質量。（3）吊具吊索滿足構件吊裝要求，應有技術參數保證。（4）板梁、裝車、運輸、吊裝必須按施工方案和設計要求進行。（5）板梁擱置位置幾何尺寸、橋臺上橡膠支座安裝的幾何尺寸彈線，有技術人員負責彈線放樣工作，吊裝時應該按照圖紙進行復核。進行安裝時不得有誤。（6）為使一片梁的支座均勻受力，不出現脫空現象，安裝時派專人檢查，如有脫空現象，要求立即進行調整。（7）對張拉橋板錨固區，跨中應檢查有無裂縫，如發現問題應向有關部門匯報，提出解決措施，方可施工。5）吊裝安全保證措施（1）必須嚴格執行操作規程及安全措施，嚴格遵守施工現場的各項安全規定；（2）施工32、人員進場后，必須帶好安全帽，吊裝作業區設置安全標志，非操作人員禁止進入現場；（3）施工前，了解構件幾何尺寸及相關技術參數，吊裝機械其中性能技術參數，對參與人員進行全面交底；（4）檢查機械設備和電器設備，是否正常可靠，確認符合要求后，方能使用；（5）操作人員在吊車起重量接近滿荷載時，思想必須高度集中，不得同時進行兩種操作，要嚴格控制吊車的回旋半徑；（6）指揮人員必須用起重吊裝的標準信號指揮，信號必須清晰準確，應佩戴明顯標志，統一指揮，統一信號；（7）板梁運輸時，捆綁要牢固，中途行駛，避免緊急剎車，安裝起吊速度應緩慢，避免造成快速沖擊；（8）在施工中，如果遇到未考慮到事項，應及時請示有關人員，共同33、研究解決措施。八、施工中問題及預防處理措施8.1、橋梁板頂板或腹板超薄首先在綁扎鋼筋時根據設計空心孔位置、尺寸預先綁扎圓形抗上浮鋼筋，并綁扎牢固，抗上浮鋼筋間距為50cm。其次在澆注混凝土過程中，在芯模頂均勻墊上五道條形鋼板，將特制卡具壓于條形鋼板上并與側模用螺栓鎖牢。卡具為在比梁板寬度長的角鋼條下焊上底口為弧形的厚鐵板，用于防止芯模在澆注混凝土時上浮。卡具在逐漸澆筑完頂板砼時逐個拆除。1）、形成原因:a、在使用充氣膠囊做內模的情況下,由于其自重較輕,沒有可靠的固定措施,在混凝土側壓力作用下,將會上浮,導致頂板厚度不足,嚴重時甚至報廢；b、施工中膠囊兩側存在壓力差導致膠囊產生偏移。2）、解決辦34、法:a、如果圖紙未設計膠囊固定措施,應沿板梁長方向每500mm設置一道8型鋼筋,下部固定于主筋上,為保證位置準確,其直徑可比板梁空心的直徑小5mm;同時設8通長縱筋兩道與型筋綁扎牢靠。b、施工時應兩側對稱同時振搗,對于板梁高度大于350mm的,腹板可分兩次澆筑,同時放料時應放到芯模中間使其均勻流入兩側腹板,避免產生不對稱的側壓力。c、對于整片板梁頂板超薄小于8cm的,應予以報廢,對于局部出現的問題,可進行鑿除后,用高一等級標號的混凝土加膨脹劑重新澆筑,并在進行橋面鋪裝時加密鋪裝層鋼筋。8.2、板梁頂部塌陷或膠囊芯模無法抽出1）、形成原因一般有以下幾種:a、膠囊充氣壓力未達到規定值或漏氣;b、膠35、囊未按規定正確涂刷隔離劑;c、膠囊拆模時間未控制好,拆模過早或過晚。2)解決辦法:a、膠囊在使用前應充氣檢驗,檢查有無漏氣、損壞,發現問題應及時修復;b、膠囊入模時要避免被鋼筋、釘子等尖銳物品劃傷,特別是檢查箍緊的彎鉤不能頭朝向膠囊;c、膠囊的充氣壓力應根據膠囊的出廠說明和承受的混凝土壓力來確定,一般約為0.024-0.035MP之間,壓力過大容易損壞膠囊,壓力過小則膠囊無法承受混凝土的壓力,造成內縮,輕則增加混凝土用量,嚴重時甚至會造成局部實心,膠囊被混凝土擠死而報廢。在混凝土澆筑完畢后應隨時觀察壓力表的讀數,發現氣壓下降應及時補壓;d、正確涂刷隔離劑,可以減小膠囊抽出時的阻力,提高膠囊的使36、用壽命,禁用油性類、有機溶劑等對橡膠具有腐蝕作用的隔離劑,通常采用洗衣粉和滑石粉按一定的體積比加適量水制成;e、充氣膠囊的拆模時間應在初凝后,頂板混凝土保持不塌落即可,一般情況下膠囊拆模時間(小時)=100當日平均氣溫,如果拆模過早會導致頂板塌陷,過晚則膠囊容易和混凝土粘連,導致抽出困難甚至無法抽出;f、對于達到拆模強度時,膠囊即使不立即完全抽出來,也應拖動出至少30cm,使膠囊和混凝土完全脫離;g、使用抽氣機可以排凈膠囊內空氣,有利于膠囊的抽出;h、對于局部粘連無法抽出的膠囊,不要用力硬拉以防拉斷膠囊,可采用6鋼筋自一頭穿入,再折回使鋼筋成U型,找到可能粘連的部位,用鋼筋帶動膠囊使之脫離混凝37、土。 8.3、預應力張拉時錨墊板下局部混凝土壓碎1）、形成原因:a、混凝土強度未達到設計值;b、未按照規定程序張拉;c、錨墊板安裝不正確,造成混凝土局部壓應力集中;d、錨墊板下混凝土振搗不密實,局部蜂窩;e、板梁端部配筋不正確。2）、解決辦法:a、鋼絞線張拉時混凝土強度需達到設計強度的90%以上,可通過回彈儀或同條件養護試塊推定板梁的實際強度達到要求后方可張拉;b、正確的張拉操作程序:00.1K(持荷)0.2K0.4K0.8KK1.05K (持荷)K錨固張拉操作人員必須經過專業培訓,持證上崗,張拉過程中板梁的兩端要隨時保持聯系。發生異常現象時應立即停止張拉,找出原因,處理后方可繼續工作。c、錨38、墊板必須垂直于鋼絞線的方向,特別對于斜交板梁,同時鋼絞線為曲線設計時要注意:錨墊板的軸線和板梁的長方向軸線要重合,同時其端面要垂直于鋼絞線的方向。否則即造成端部混凝土局部受壓,很容易壓碎,而導致板梁報廢。d、板梁端部鋼筋配置較密,石子不容易漏下去,導致混凝土不密實,為解決這一問題,可在混凝土加密區采用小一個規格的石子配置混凝土,為提高端部混凝土強度應提高一個標號。e、板梁的兩端通常箍緊要加密,如果端部鋼筋配置不正確,應及時和設計部門溝通,在施工中要保證端部鋼筋的混凝土保護層厚度,錨墊板外套螺旋筋位置應準確。 8.4、預應力鋼絞線無法穿入波紋管1）、形成原因:a、波紋管接頭不嚴密,導致水泥漿灌入39、;b、振動棒振搗時,未保護好波紋管,波紋管被搗破;c、波紋管未按設計曲線正確就位,波紋管變形。2）、解決辦法:a、對于鋼絞線設計為曲線時,應按設計曲線在鋼筋骨架的架立筋上標出曲線的位置,然后對應將波紋管與鋼筋骨架綁扎固定在一起,防止波紋管移位;b、波紋管接頭應用膠帶密封嚴密; c、混凝土振搗時應避免碰撞波紋管,并不得通過鋼筋施加振動;d、為避免水泥漿漏入波紋管,可在澆筑混凝土前,事先在波紋管中穿入和波紋管稍小的橡膠管,并在澆筑完畢時立即來回拖動幾次橡膠管,待拆模時再取 出橡膠管,可有效防止波紋管中漏入水泥漿;e、穿入鋼絞線時,可用膠帶將鋼絞線束端部完全包起來,可有效降低鋼絞線穿入時的阻力。8.40、5、混凝土裂縫1）、形成原因:a、場地承載力不足造成不均勻下沉;b、混凝土養護不及時或方法不正確;c、溫度應力。2）、解決辦法:a、混凝土空心板梁通常體積較大,單片梁自重通常在10噸以上,對施工場地有更高的要求,應注意選擇堅硬、平整、排水通暢并具有良好的水穩定性場所,避免不均勻沉降和雨后沉陷;b、混凝土的養護可采用涂刷養護劑,對于采用覆蓋麻袋等方法的養護要特別注意兩側腹板能充分吸收水分,有時養生人員灑水時往往只灑板梁的頂部,而麻袋又未將腹板完全遮蓋,導致腹板缺水,同時可利用板梁的空心部分,堵上后充滿水分,進行養生;c、由于后張法預應力空心板梁,長度通常在16米以上,除鋼絞線外,往往僅按構造配筋,在未進行張拉前,其本身的強度不足以抵抗劇烈溫度變化時產生的拉應力,特別是夏天露天施工時,中午應加強灑水降低板梁的溫度,或通過搭設遮陽篷等措施降低混凝土的晝夜溫差,另外在混凝土強度達到預應力張拉要求后要及時張拉,不宜擱置時間過久;d、混凝土裂縫的修補,相關資料介紹的方法很多,如:表面修補法、結構加固法、混凝土置換法、電化學防護法、仿生自愈合法等,但筆者認為對于混凝土空心板梁裂縫來說,最適宜的方法是化學灌漿法,采用可靠的低壓灌漿技術修復后的裂縫強度基本可滿足原設計強度要求。