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1、干熄焦裝置干熄爐、一次除塵器制作安裝施工組織設計方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月目錄1、 編制依據：22、 工程概況：22.2大型設備概況：32.3編制指導思想32.4 設備技術參數表：33、 工工藝方法及技術措施43.1施工工藝程序43、2施工方法63、2、1基礎的驗收；63.3施工前準備63.4材料驗收63.5下料、組裝73.5.1一般規定：73.5.2筒體壁板預制7f. 筒體環縫組對后應滿足下列要求93.5.3 上、下錐體制作113.5.4 設備焊接123.5.6吊裝174. 施工進度計劃（見下2、表）261、 編制依據：1.1鋼制常壓容器 JB4735-19971.2石油化工鋼制塔、容器現場組焊施工工藝標準 SH3524-19991.3石油化工施工安全技術規程 SH3505-19991.4壓力容器無損檢測 JB4730-94 1.5大型設備吊裝工程施工工藝標準 SHJ515-90 1.6 實用起重工手冊 1.7吊車性能表 160噸汽車式吊車（NK1600）2、 工程概況：2.1 工作原理： 本工程為xx公司5、6號焦爐干熄焦裝置，其中包括干熄爐、一次除塵器制作安裝。干熄爐為圓形截面豎式槽體，外殼用鋼板制作，內襯耐磨粘土磚及斷熱磚等。在干熄爐內，從頂部裝入紅熱焦炭與底部鼓入的冷卻循環氣體3、逆向換熱。干熄爐上部為預存室，中間為斜道區，下部是冷卻室。在預存室外有環形氣道，環形氣道與斜道及一次除塵器連通，預存室設有料位檢測裝置，還設有壓力測量裝置及自動放散裝置，環形氣道設有自動導入裝置，冷卻室設有溫度、壓力測量，人孔、烘爐孔等。2.2大型設備概況：干熄焦裝置有一定吊裝難度的設備主要有兩臺，一臺干熄爐設備及一臺一次除塵器，干熄爐屬較大件設備，最大安裝標高32m，最大吊裝重量為約42.6t，干熄爐預制狀態為分段制作, 分段吊裝。一次除塵器預制狀態為分片制作，分片吊裝。2.3編制指導思想 依據設備安裝技術參數及現場特性，先將干熄爐在鋼平臺上分段預制成型，一次除塵器則分片制作。干熄爐裝置設備4、吊裝主要分部進行，第一部分是干熄爐吊裝，設備吊裝前，土建工程只能施工干熄爐設備基礎及鋼結構框架先安裝，以便于設備吊裝，為減少附塔管道、平臺、保溫安裝時的高空作業，兩塔吊裝時，將隨塔平臺、管道、保溫一同帶上。采用160噸（NK1600） 吊車單機正吊。第二部分是一次除塵器吊裝，設備支架、支座安裝完畢后，也采用160噸（NK1600）吊車進行吊裝。2.4 設備技術參數表：參數名稱干熄爐一次除塵器備注數 量1座1套預存室容積420m3預存室直徑7940mm裝料孔直徑2900mm冷卻室容積480m3冷卻室有效容積420m3冷卻室直徑8600mm設備總高25900mm設備殼體材質Q235AQ235A設備5、總重135噸105噸設備規格（長高寬）5.3*3.7米托磚板材質不銹鋼不銹鋼3、 工工藝方法及技術措施3.1施工工藝程序3.1.1干熄爐施工工藝程序基礎驗收施工準備施工場地平整及鋼平臺鋪設基礎驗收施工準備施工場地平整及鋼平臺鋪設到場材料驗收下錐體（段）制作筒體及上錐體（、段）制作錐體、筒體單件幾何尺寸檢查，設備的總體檢驗竣工驗收設備附件安裝上封頭吊裝與組焊腳手架搭設（隨焊縫升高）下錐體段吊裝就位筒體、段吊裝與組焊上錐體段吊裝組焊腳手架搭設（隨焊縫升高）及 無 損 檢 測焊 縫 外 觀 檢 驗 3.1.2一次除塵器施工工藝程序基礎驗收施工準備施工場地平整及鋼平臺鋪設放樣、制作樣板施工準備施工場地6、平整及鋼平臺鋪設到場材料驗收除塵器支撐結構制作除塵器殼體制作殼體、支撐結構幾何尺寸檢查鋼腳手、臨時安裝作業平臺搭設 支撐結構安裝殼體安裝設備的總體檢驗竣工驗收設備附件安裝 3、2施工方法 3、2、1基礎的驗收；a.基礎的許允偏差； 項次 偏差名稱 允許偏差值（mm） 1. 基礎的座標位置（縱橫軸線） 20 2. 基礎各不同平面的標高 0. 20 3. 基礎上平面的尺寸 20 4. 基礎上平面的水平度 每米 5 全長 10 5. 預埋地腳螺栓 標高（預端）20, 0 中心距 2 6. 預留地腳螺栓孔 中心位置 10 深 度 +2.0, 0 孔壁鉛垂度 10b.基礎表面的臟物和積水必須清除干凈，基7、礎的中心線及標高須明顯標注清楚。c.基礎移交時，應有測量記錄，基礎的外觀不得有裂紋，蜂窩，空洞，露筋等不良缺陷。d.移交的基礎，其混凝土強度應達到設計要求，周圍回顛應奮實，平整。3.3施工前準備3.3.1施工前編制詳細的施工方案，并制定詳細的質量計劃，繪制排版圖。3.3.2鋪設鋼平臺一座，規格15m20m，平臺板用=16mm鋼板，其下砌條形基礎。3.3.3根據方案要求，做好現場三通一平，施工暫設布置。3.4材料驗收3.4.1設備本體及其它元、配件所用材料必須具有質量合格證書。鋼材下料前按質量證明書核對并逐張（件）進行外觀檢查，表面不得有裂痕、折疊、夾雜、結疤和壓入氧化皮及分層等缺陷。3.4.28、設備上的外購，外協件，必須按設計要求進行檢查，檢測和驗收。3.4.3材料的堆放必須按材質、規格分別標記，掛牌堆放。3.4.4建立材料進貨（訂購）、保管、發放使用臺帳。3.4.5焊接材料的采購，保管與發放使用應嚴格按有關規定實施。 設備到貨的零部件，應符合下列規定：a 具有裝箱清單和安裝說明書等技術文件：b 符合材料標準的材質合格證;c 法蘭、接管、人孔和螺栓等應有材質鋼印標記;d 零部件表面不得有裂紋，分層現象;e 法蘭、人孔的密封面不得有刻痕和影響密封的損傷;f 設備內件應符合圖樣和有關標準的要求。3.5下料、組裝3.5.1一般規定：（1）.設備在預制、組裝及檢驗過程中所使用的樣板，應符合下9、列規定：a.由于設備的曲率半徑小于或等于12.5m時，弧形樣板的弦長不得小于1.5m； b. 直線樣板的長度不得小于1m；c. 測量焊接接頭角變形的弧形樣板的弦長不得小于1m。（2）.鋼板切割及焊接接頭坡口加工，應符合下列規定：a. 鋼板切割及焊接接頭坡口，宜采用機械加工或自動、半自動火焰切割加工。設備頂板和設備邊緣板的圓弧邊緣，可采用手工火焰切割加工。b.用于對接接頭厚度大于10mm的鋼板和用于搭接接頭厚度大于16mm的鋼板，板邊不宜采用剪切加工；（3）.鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷。火焰切割坡口產生的表面硬化層，應修磨清除。(4) 所有運輸構件在保管、運輸及現場10、堆放時，應采取有效防止變形、損傷和銹蝕。3.5.2筒體壁板預制（1） 筒體下料筒體壁板預制前應繪制排版圖，并應符合下列規定：a.各圈壁板的縱向焊接接頭宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm;b. 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外邊緣與罐壁縱向焊接接頭之間的距離，不得小于200mm;與環向焊接接頭之間的距離，不得小于100mm;c.內角鋼及附支撐結構對接接頭與壁板縱向焊接接頭之間的距離不得小于200mm;d該設備直徑小于12.5m，其壁板寬度不得小于500mm; 長度不得小于1000mm。（2）.筒體壁板下料尺寸的允許偏差，應符合表之規定：測量部位允許偏差（mm）圖例寬11、度AC、BD、EF1 A E B C F D長度AB、CD1.5對角線 AD-BC2直線度AC、BD1AB、CD2(3)筒體組裝前準備a.筒體各分段按要求檢測合格，構件劃線和組焊完畢，即可進行組裝。b. 筒體吊裝組對前應在筒體內外壁劃出0、90、180、270四條對口基準線，以利于設備的對口組對。對于直徑較大，剛性較差的筒體和封頭，應根據具體情況采取“十”字“米”字形角鋼，作臨時加固措施，加固件應支撐在圓弧加強板上。（見下圖）筒 體角鋼90*6(4) 筒體的組對a. 設備分段吊裝前應在鋼平臺上將封頭和其相鄰筒節對口焊接完畢，盡可能避免封頭單獨吊裝。對口時應以內壁為準。b. 組對時，先在下面一段12、筒節上口內(或外)側約每隔1000mm 焊一塊定位板，再將上面一段筒節吊放上去，如下圖所示。在對口處每隔1000mm 放=23mm的間隙片一塊,以保證對口間隙，同時上、下兩段筒節的四條方位母線必須對正。定位卡間隙片c. 用調節絲杠調整局部間隙，用卡子、銷子調整錯口，在對口時，應將錯口勻開，防止局部超標，符合要求后，進行定位焊，并做好記錄。d. 就位找正完畢后，打緊所有組裝卡具，并應焊接固定板，以防發生意外。組對時，應避免十字焊縫。e. 兩分段對口前，必須將兩分段的對口端的周長差，換算成直徑差。在對口時，應將差值勻開，以免錯口集中在局部而造成超標。f. 筒體環縫組對后應滿足下列要求 錯邊量應符合13、標準要求，當兩板厚度不等時，對口錯邊量應以較薄板厚度為基準進行計算，測量時不應計入兩板厚度差值。組對后形成的棱角E，用長度不小于300mm的直尺檢查，E值不得大于鋼板厚度n的1/10且不大于3mm;段筒節段筒節E相鄰筒節接頭焊縫中心線間外圓弧長以及封頭焊縫中心線與相鄰筒節接頭焊縫中心線間外外圓弧長應大于鋼板厚度得3倍，且不小于100mm。 殼體分段組焊后，因按照排板圖上的方位在各段內外壁校準相隔90。的四條方位母線，并在殼體內壁距端部200-500mm處劃處基準圓，作為整體組裝后內件組裝的基準。 g.筒體縱縫對口應滿足以下要求: 對口錯邊量b、對口間隙G應滿足以下要求：Gb 對口錯邊量允許值（14、mm）對口處鋼板厚度nbG121/4n按圖紙要求12n203按圖紙要求20n403按圖紙要求 對口后棱角E值：不得大于設備殼體名義厚度n 的1/10，且不大于3mm。EE3.5.3 上、下錐體制作 在地面進行下料，上錐體、下錐體部分，并在地面制作成整體，即在平臺基礎上進行組裝焊接。（1） 錐體下料根據繪制出排版圖，確認后進行下料，下料采用切割采用切割機，開孔可采用手槍鉆鉆孔后用曲線鋸進行切割，切割后用砂輪機進行打磨，然后采用坡口機加工坡口。（2）預制成型 錐體制作：先將已下好料的鋼板，用滾床進行軋制成型，然后將軋制完畢的錐體板根據排版圖，在鋼平臺上組裝成大扇形，先點焊正面錐體板，然后用吊車翻身15、，點焊接錐體板背面，將整個錐體板拼對成型后，使其成錐體，再將其整形，按排版圖劃線切割并修邊，尺寸符合圖紙規定要求后焊接，焊接前錐體用臨時支撐加固。上、下錐體組焊：根據排版圖所分的錐節，從錐底開始分段組焊，并在每一個錐節的上下口位置標出0、90、180、270方位線，從錐底從上至下一節一節倒立組焊，直至錐體組焊完成，組對位置應考慮吊車吊裝及翻身、安裝的要求。 詳見下圖：平臺錐體 示 意 圖3.5.4 設備焊接3.5.4.1焊接材料選用：根據資料要求，焊材選用如下表焊接方法手工電弧焊焊材選擇Q235AE4303焊材選擇不銹鋼A302焊縫坡口如下： 350 5 23 12 3.0 450 焊工資格凡16、參加本工程焊接的焊工，必須持有勞動部門頒發的鍋爐壓力容器焊工考試合格證書，施焊的鋼材種類、焊接方法和焊接位置均應與焊工本人考試合格項目相符。 焊接環境a 施焊現場應設干濕溫度表、風速儀，用以測定相對濕度、環境溫度及風速。b 施焊時，應設專人負責測定相對濕度、環境溫度及風速，并做好記錄，焊接環境溫度和相對濕度應在距塔體表面0.5m處測量。c 在施焊區域內相對濕度大于90%，環境溫度在-50C以下，風速大于10m/s，以及雨雪天氣，應采取有效防護措施才能施焊。d 防護措施 搭設嚴密的焊接防護棚，以避免漏風、漏雨、漏雪。 當環境溫度、相對溫度超標時，建議在每個施焊位置以及罐底部設置碘鎢燈，以提高環境17、溫度，降低相對濕度。焊條管理 施焊所用焊條必須有出廠合格證明書。質保書內的化學成份及機械性能，必須符合國標有關規定。 焊條烘烤,發放與使用管理a、焊條的貯存庫應保持干燥，相對濕度不大于60%，焊條存放應距離地面及墻面300mm。b、焊條入庫時，材料責任師應對焊接材料的外觀進行檢查，其包裝不應有破損、受潮等現象，并核對包裝上的標記，其型號、牌號、規格、生產批號是否與質量證明文件相一致并符合標準要求。c、現場的焊條烘烤和發放工作由專人管理，并建立烘烤發放臺帳。d、焊材烘烤應按“焊接材料烘烤發放通知單”的要求進行。e、焊條烘烤應分層堆放，且每層焊條堆放不應超過隔層高度的2/3。f、焊條進箱時，箱內溫18、度應在100以下，升降溫度不宜超過150攝氏度/小時。g、焊條使用前必須烘烤1小時，烘干后應保存在100150攝氏度恒溫箱內，藥皮應無脫落和明顯裂紋。h、焊工使用時，應存放在具有保溫效果的保溫筒內，存放時間不宜超過4小時，否則應按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次數不宜超過2次。i、回收的焊條應核對標記并檢查藥皮是否損壞，并在焊條尾部用黃色油漆作出明顯標記。j、發放時，應先發放回收和重新烘烤的焊條，焊工領到回收和重新烘烤的焊條應先用。k、焊條每次領用量宜控制在80根以下，第二次領用焊條時，應以焊條頭換取焊條。 定位焊 焊接工藝及對焊工的要求與筒體焊接相同。 定位焊的長度不小于50mm ,引弧與熄弧19、應在坡口內，間距不大于300mm，焊肉高不低于8mm，丁字縫應整體點焊。 焊接施工應嚴格按照焊接工藝規程進行。 容器焊接應按先縱縫后環縫，先大坡口側后小坡口側的原則進行。 焊接前應檢查坡口，清除坡口表面和兩側至少 20mm 范圍內的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜物。坡口表面不得有裂紋、分層，夾渣等缺陷。定位焊道的兩端應磨削成緩坡狀。 為減少焊接變形和殘余應力，對長焊縫的底層焊道，宜采取分段退焊法。 引弧應在坡口內，引弧宜采用回焊法，熄弧時應填滿孤坑，多層焊道的層間接頭應錯開。 坡口修整筒節切割后需進行坡口修整，坡口形式按設計要求進行。使用砂輪機將熔渣清除干凈，并應達到以下要求：坡口尺寸應符合圖20、樣要求，坡口面上不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷；筒體端面不平度偏差f應不大于1/1000Dg，且不大于2mm（如下圖） f Dg 對于雙面對接焊縫，單側焊接后應進行背面清根。焊縫清根可使用碳弧氣刨，砂輪或其它機械磨削方法。碳弧氣刨清根后，應用砂輪修整刨槽，磨除滲碳層、銅斑等，焊縫清根時應將定位焊的熔敷金屬消除，清根后的坡口形狀，應寬窄一致。 焊縫修補表面缺陷修補a 筒體表面的修補，焊縫表面缺陷應采用砂輪磨除，缺陷磨除后的焊縫表面若低于母材，則應進行焊接修補；b 焊縫兩側的咬邊和焊趾裂紋必須采用砂輪磨除，并打磨平滑或加工成具有1比3及以下坡度的斜坡，咬邊和焊趾裂紋磨除深度不得大于0.5mm，且磨除21、后塔殼的實際板厚不得小于設計厚度。c 焊縫咬邊和焊趾裂紋等表面缺陷進行焊接修補時，應采用砂輪將缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽，再進行焊接。 內部缺陷修補a 修補前宜采用超聲檢測確定缺陷的位置和深度，確定修補側。b 當采用碳弧氣刨清除內部缺陷時，應采用砂輪清除滲碳層，打磨成圓滑過渡，并經滲透檢測合格后方可進行焊接修補。氣刨深度不應超過板厚的2/3，當缺陷仍未清除時，應焊接修補后，從另一側氣刨。c 修補焊縫長度不得小于50mm。d 同一部位修補不宜超過兩次。e 焊接修補的部位，次數和檢測結果應作記錄。 焊縫無損檢測要求應符合設計及圖紙要求 碳弧氣刨、設備本體焊縫外側焊接完畢后,在內側用碳弧氣刨清22、根。、碳棒選用6-8mm;電機采用25.2kw硅整流電焊機,空壓機出口壓力選用不小于0.6MPa。、刨槽的深度及寬度以清除缺陷為準則,寬窄應一致、整齊，切忌彎彎曲曲，深淺不一。打磨、清根打磨：塔內側焊縫經碳刨清根后，應消除刨槽表面的氧化層和滲碳層，將刨槽磨成U字形，并經PT檢查，確認缺陷已清除，方可進行下道工序。、工卡具焊疤及腹板角焊縫打磨，是在塔體焊接結束后進行，工卡具修磨后應進行PT檢查。腹板角焊縫打磨至圓滑成型。 焊接角變形防治措施、利用工卡具防治焊接角變形。 當焊縫點固焊完成后，打緊全部楔子用以防止焊外縫時由于坡口較深，向內產生過大的角變形，反面清根前將其拆除。、使用龍門板防止焊接角變23、形。 在每道焊縫端部位置點焊龍門板若干塊，用以強制角變形的產生，焊縫中間由于殼板本身的剛性約束，角變形較小。、反面清根深度不宜過深，以刨除封底焊缺陷為宜，應小于1/2板厚，清根寬度在不影響焊接的情況下，不宜過寬。、控制線能量，減少角變形。焊接線能量越大，則母材及焊縫溫度越高，金屬的冷縮應力越大，勢必造成角變形增大，所以應嚴格控制線能量。 人孔、接管及附件組焊 人孔和接管應按圖樣規定的方位、標高在筒體上劃線，經復查無誤后方準開孔。 人孔和接管開孔應先放實樣，做出樣板，進行準確的劃線然后開孔。 法蘭面應垂直于接管或圓筒的主軸中心線。安裝接管法蘭應保證法蘭面的水平或垂直(如有特殊要求按圖樣規定)，其24、允差不得超過法蘭外徑的 1%(法蘭外徑小于100mm 時，按 100mm 計算)，且不大于 3mm 。法蘭的螺栓通孔應與筒體主軸線或鉛垂線跨中布置。 人孔和接管組合件與筒體組裝時，應先將補強圈套入短管上(補強圈應預先滾圓并開有101.5mm 的信號孔)，補強圈應在短管焊接完畢，經煤油試漏合格后，進行組裝。補強圈應緊貼于殼體上，信號孔位于下部。如補強圈太寬，影響接管焊接，亦可將補強圈預制成 23 片，在接管焊后檢查合格后進行組焊，每片補強圈均應有信號孔且位于下部。 人孔、接管和補強圈焊完后，從信號孔通入 0.4 0.5Mpa 的壓縮空氣，在焊縫處涂肥皂水，進行檢查。 補強圈蓋住焊縫時，應將被覆蓋25、部分的焊縫全部進行超聲波或射線探傷，合格后將焊縫磨平。設備上的墊板和吊裝用的吊耳，應按施工方案或圖樣規定的方位和標高在筒體上劃線，經復合無誤后方可進行組焊和加固。 檢查1)筒節檢查 筒體同一端面處的不圓度e1%,且不大于25mm； 端面不平度應1/1000Dg,且不大于2mm； 筒體不直度應2H/1000且不大于20mm；筒體上凡被補強圈、墊板覆蓋的焊縫,均應打磨至母材齊平,焊接焊縫應有相應的無損檢測報告。3.5.6吊裝干熄爐吊裝施工程序： 吊裝施工準備現場道路加強處理干熄爐分段進場干熄爐卸車干熄爐框架結構安裝160噸（NK1600）吊車進場吊裝I段（下錐體）吊裝段 吊車退場一次除塵器吊裝施工26、程序： 吊裝施工準備現場道路加強處理一次除塵器分片進場一次除塵器卸車一次除塵器框架結構安裝160噸（NK1600）吊車進場分片吊裝吊裝除塵器 吊車退場 其他小型非標設備吊裝選用50噸吊車（TG500E）進行吊裝。設備卸車：干熄爐、一次除塵器采用50噸吊車（TG500E）進行卸車，鋼絲繩利用吊裝時主吊使用的鋼絲繩。3.5.6.1吊裝前準備1）準備機索具、漲線、拖拉繩；2）吊裝場地勘察、鋪墊、現場道路處理： 160噸吊車進場道路及站位處處理:160噸吊車進場，對其道路加強處理，特別是站位于設備框架處的吊裝，由于框架施工基礎，回填土多，應詳細調查現場情況，對回填土處夯實，吊車進場道路鋪設毛石、碎石及27、鋼板。吊車站位處應鋪設500mm毛石及碎石，并鋪設鋼板。3）設備吊裝前準備好測量工具、設備找正工具及材料。確保設備就位后及時脫鉤以節約吊車臺班。4） 清點要吊裝的設備、構件，準備安裝工具。3.5.6.2設備吊裝步驟1）干熄爐吊裝采用分段吊裝：先安裝干熄爐下錐體以下部分，再安裝干熄爐筒節部分，然后安裝干熄爐頂部上錐體段。2）一次除塵器吊裝采用分片吊裝：先安裝一次除塵器支柱等支撐結構部分，再安裝兩側部分，最后安裝一次除塵器底部、頂部。3.5.6.3干熄爐吊裝工藝計算干熄爐吊裝計算1） 吊車參數選定： 吊裝采用160噸（NK1600）吊車正吊，主臂桿選用50米，回轉半徑12米，由160t吊車性能表查28、得起重量為28噸，吊裝立面圖見下圖。 DCH=49MR=12ML=50M注： G1=14.1噸G2=42.6 噸G3=13.5 噸G4=30 噸G5=13.2 噸G5G4G3G1G2 以上設備分段為假想分段，實際分段現場根據需要再決定，下面對最上設備段進行參數校核： 吊裝總重G總=（G1+G2+G3）*K其中 G1干熄爐最上段重 13.2t G2吊具重 0.8t（吊鉤0.5t，鋼絲繩及平衡梁0.30 t） G3其他 0.2t K動載系數 1.1所以 G總=（G1+G2+G3）*K = （13.2+0.8+0.2）*1.1=15.62t28t 吊車起重能力符合要求2）鋼絲繩選用及校核:鋼絲繩選用29、兩彎四股繩 見下圖： K M N鋼絲繩選用計算：每股鋼絲繩吊重F=（Gmax+G3）*K/4 =（42.6+0.2）*1.1/4=11.77t 取安全系數為8每股鋼絲繩的破斷拉力應大于11.77*8=94.16t=922768N查五金手冊選用=44mm的鋼絲繩，型號為6*37的鋼絲繩破斷力為953000N，可行。2） 平衡梁選用： 選取平衡梁為=273*10mm L=8m的鋼管制成。（見下圖示意）H2H1鋼管273*10鋼板=25mmDCH=49MR=12ML=50M3.5.6.4 一次除塵器吊裝工藝一次除塵器吊裝 3） 吊車參數選定： 吊裝采用160噸（NK1600）吊車正吊，主臂桿選用5030、米，回轉半徑12米，由160t吊車性能表查得起重量為28噸，吊裝立面圖見上圖。設備假想分片最大重量為10噸，實際分段現場根據需要再決定，下面對最上設備段進行參數校核： 吊裝總重G總=（G1+G2+G3）*K其中 G1一次除塵器最大段重 10t G2吊具重 0.8t（吊鉤0.5t，鋼絲繩及平衡梁0.30 t） G3其他 0.2t K動載系數 1.1所以 G總=（G1+G2+G3）*K = （10+0.8+0.2）*1.1=12.1t28t 吊車起重能力符合要求2）鋼絲繩選用及校核:鋼絲繩選用一彎兩股繩 見下圖： 鋼絲繩選用計算：每股鋼絲繩吊重F=（Gmax+G3）*K/2 =（10+0.2）*131、.1/2=5.61t 取安全系數為8每股鋼絲繩的破斷拉力應大于5.61*8=44.88t=439824N查五金手冊選用=30mm的鋼絲繩，型號為6*37的鋼絲繩破斷力為469000N，可行。4） 平衡梁選用： 選取平衡梁為=273*10mm L=8m的鋼管制成。（同干熄爐）設備及附件過程檢驗和試驗記錄開工前，我方應向業主提交用于本工程的質量檢驗和試驗記錄樣本，經業主或總包商認可后用于本工程。如業主或總包商另有要求，則按業主提供的記錄式樣執行。所有的檢驗和試驗記錄均應由授權人員簽字。所有質量記錄均應妥善保存，并按合同規定提交給業主。3.5.7.1檢驗、測量和試驗設備的控制1）按工程施工程序、施工32、技術規范及質量驗評標準確定檢驗試驗檢測點，根據檢測點的檢測參數性質、允許誤差，配備相適應的檢驗、測量和試驗器具。（見貯罐計量器具配備表）2）對影響工程質量的所有檢驗、測量和試驗設備，按規定的周期或使用前對照與國家承認的有關基準和已知有效關系的簽定合格的設備進行校準和調整。當不存在上述基準時，用于校準的依據應形成文件。3）對校準檢驗，測量和試驗設備的過程做出規定，其內容包括設備型號、唯一性標識、地點、校驗周期、校驗方法、驗收準則，以及發現問題時所采取的措施。4）經驗定合格的檢驗、測量的實驗設備應帶有表明其校準狀態的標志或經批準的識別記錄。5）保存檢驗、測量和實驗設備的校驗記錄。6）發現檢驗、測量33、和試驗設備處于偏離校準狀態時，應立即檢修校驗；已檢驗試驗過的部位（工件）根據具體情況，決定是否需要重新檢驗和試驗。7）保證檢測計量器具的校準、檢驗、試驗有適宜的環境條件。8）采取措施確保檢驗、測量和試驗設備在搬運、防護和貯存期間，其準確度和實用性保持完好。9）采取措施防止檢驗、測量和試驗設備因調整不當而使校準失效，如在校準后進行復驗等。3.5.7.2糾正和預防措施1）當出現質量問題時，質保師應會同各專業質量責任師，分析產生質量問題的原因，必要時重新審查工藝文件、過程記錄和質量記錄，并制定整改措施。2）對已產生的質量問題，應制定糾正措施，并經授權人員批準后，予以實施。3）針對產生不合格的原因，采34、取相應的預防措施，預防措施經試驗，并按規定檢驗，只有當試驗合格確認措施有效后，方可正式實施。4）由于工藝不當造成質量問題時，應修改工藝文件，修改后的工藝文件應重新驗證合格方準正式實施。作廢的工藝文件應按原發放范圍及時從現場回收，并按文件控制的規定處理。5）對比較普遍的質量問題所采取的措施，包括工藝改進和質量體系運行方面所采取的措施，應做好記錄并將信息提交管理部門評審。3.5.7.3設備（筒體、殼體）的檢驗和試驗1）設備（筒體、殼體）制作安裝檢驗及試驗器具一覽表序號器具名稱規格型號檢測部位單位數量1鋼卷尺3m基礎驗收、設備（筒體、殼體）預制、設備組裝把32鋼卷尺30m3鋼直尺150mm基礎驗收、35、設備預制、設備組裝、結構制安把34鋼直尺1000mm5焊接檢驗尺KL半成品檢驗、筒體組裝、焊縫檢查把16水準儀DS3基礎驗收、設備組裝臺17干濕溫度計DHW-Z焊條庫檢測環境只18溫控儀XCT-101焊條烘干只29溫控儀2001型只110U形管液位計1m設備基礎找平只12）設備本體制作安裝檢驗及試驗計劃序號檢驗及試驗項目檢驗數量檢驗要求1原材料全部a 具有質量合格證明書b 逐張進行外觀檢查：表面應無裂紋，氣泡，結疤和夾雜等缺陷c 鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和為-0.8mmd 厚度為26mm的罐壁板應進行20%UT檢測2壁板、殼體板、錐體板預制全部見相應內容3基礎復驗見相應內36、容4筒體組裝幾何尺寸每帶板見相應內容5焊接工藝隨時符合焊接工藝規程要求6無損檢測按圖紙要求符合JB4730-94要求3）焊縫外觀檢查焊縫應進行外觀檢查,檢查前應將熔渣、飛濺清理干凈。焊縫的表面質量,應符合下列規定:焊縫的表面及熱影響區,不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。對接焊縫的咬邊深度,不得大于0.5mm;咬邊的連續長度,不得大于100mm。焊縫兩側咬邊的總長度,不得超過該焊縫長度的10%。筒壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面的凹陷。筒壁環向對接焊縫和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度,不得大于0.5mm。凹陷的連續長度不得大于100mm 。凹陷的總長度,不得大于該焊縫總長度的10%。罐壁內37、側焊縫的余高,不得大于1mm。焊縫寬度,應按坡口寬度兩側各增加12mm確定。4）焊縫的無損探傷 從事設備焊縫無損探傷的人員,必須具有國家有關部門頒發的并與其工作相適應的資格證書。 無損檢測按圖紙要求及JB473094標準要求檢查。5）開孔的補強板焊完后,由信號孔通入100200KPa壓縮空氣,檢查焊縫嚴密性,無滲漏為合格。6)設備本體幾何形狀和尺寸檢查筒壁壁組裝焊接后,幾何形狀和尺寸應符合下列規定:筒壁高度的允許偏差,不應大于設計高度的 0.5%; 筒壁鉛垂的允許偏差,不應大于罐壁高度的 0.4%,且不得大于 50mm; 筒壁的局部凹凸變形為13mm。壁板內表面半徑的允許偏差為25mm。筒壁上的工卡具焊跡,應清除干凈,焊疤應打磨平滑。4. 施工進度計劃（見下表）附表一、 施 工 進 度 計 劃序 號工作名稱計劃工期二 月三 月四 月五 月1材料到場驗收220352非標設備制作31443基礎驗收325414干熄爐安裝3304205一次除塵器安裝414.306交工驗收4.28567配合整體調試51525