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1、經濟開發區研發中心7300平米綜合樓模板工程施工方案編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編制單位： 編 制: 審 核： 批 準： 二XX年X月 一、編制依據： 1、 xxxx建筑設計院有限公司提供的xx經濟開發區xx園區研發中心工程設計圖紙2、 xx經濟開發區xx園區研發中心工程施工組織設計3、 建筑地基基礎工程施工質量驗收規范（GB50202-2002）4、 混凝土結構工程施工質量驗收規范（GB50204-2002）5、 鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）及鋼筋機械連接通用技術規程（JGJ107-2003）6、 砌體工程施工質量驗收規范（G2、B50203-2002）二、工程概況：1、 xx經濟開發區xx園區研發中心綜合樓，建筑總面積7303m2。地上五層框架結構。基礎為鋼筋混凝土獨立基礎。結構總高度21.750m。2、 結構抗震設防烈度為：6度。3、 建筑物耐火等級：二級。三、施工總體安排：1、 模板配置：為保證工程質量，實現創優目標，針對本工程特點，確定墻體、柱子、頂板梁采用覆膜木膠合板。2、 流水段劃分：流水段劃分詳見xx經濟開發區xx園區研發中心施工組織設計。四、施工準備工作：1、 技術準備：（1）、根據施工組織設計、施工圖紙要求計算模板配置數量，確定各部位模板施工方法，編制模板設計施工方案。（2）、棟號技術負責人及主管工長3、對操作班組做好方案、技術交底崗前培訓，明確模板加工、安裝標準及要求。（3）、根據施工進度，棟號技術員提前制定模板所需材料進場計劃。2、 生產準備：（1）、人員準備：序號分工人數施工準備階段木料加工20模板拼裝30基礎施工階段模板運輸、安裝、拆除150模板清理、刷脫模劑20主體施工階段模板運輸、安裝、拆除120模板清理、刷脫模劑15（2）、機械準備：序號名稱數量序號名稱數量1壓刨45手提鋸82圓盤鋸46吹風機43砂輪切割機87手用電鉆64電焊機88云石機6（3）、現場準備：1、在木工加工場加工木模板及其附件和方木；鋼模板由專業廠家加工制作。在施工現場南側專設一塊模板堆放區（設置在塔吊的吊裝半徑內4、），便于直接運輸到施工部位。2、墻柱木模板和無支腿的鋼模板應放置在模板插口架內，插口架做法見【模板插架搭設圖】附圖。（4）、運輸準備：多層板在加工區組裝成模板，包括柱模、梁幫板，然后用自制手推車推至現場，定型鋼模板在現場組裝，現場安裝用塔吊吊運。 ()、預埋準備：a.框架柱木模板支模時，地錨用25的鋼筋頭長度為400mm（漏出混凝土面200mm），離框架柱、墻體根部200mm，1500mm，2500mm，3500mm埋第一、第二、第三、第四排，縱向間距1000mm。b.嚴禁在抗滲混凝土內預埋鋼筋地錨。3、模板加工：（1）、模板加工應按照模板方案要求進行加工，整塊模板鋸開后，邊緣要用平刨刨平，然5、后涂刷封邊膠，以延長模板使用壽命。（2）、背楞與面板及柱箍的兩個接觸面應用壓刨刨平整，而且用在同一塊模板上的木方高度要嚴格一致，以確保面板、背楞及柱箍接觸良好協同工作。（3）、木方之間的接頭位置應相互錯開，接頭處搭接木方不小于500mm。（4）、龍骨與面板連接的釘頭一定要釘死，不能凸出或凹進板面，否則拆模時極容易造成混凝土表面損傷，影響砼外觀質量。（5）、現場支柱模時，如發現背楞與柱箍之間有縫隙，可將扁鋼或木楔子塞入縫內，保證接觸嚴密。（6）、 頂板支模用的主、次龍骨都需過刨，以確保支撐平整。4、模板組裝： 模板的組裝應嚴格按照設計圖紙、規范及工藝規程的要求進行，做到尺寸準確，支撐穩固，拼縫嚴6、密。五、模板施工（一）施工方法（1）、框架柱模板：框架柱（除與塔吊錨固的柱子）采用全鋼可變徑柱模，非標層柱模高度為3850mm，標準層柱模高度為3150mm。模板面板為6mm厚鋼板，背肋為10#槽鋼，每塊柱模采用16的螺栓連接而成，部分框架柱有16對拉螺栓,采用18的PVC套管；與塔吊錨固的框架柱采用木模板，模板支設方法詳見“地上模板施工方法”中的框架柱。（2）、樓梯踏步模板:樓梯踏步采用鋼定型模板，縱向邊肋為14槽鋼，豎向小肋為8槽鋼，橫向小肋為280*75*50的角鋼，踏步擋板為10mm厚的鋼板。（3）、梁柱節點模板: 為了保證梁柱節點處混凝土質量，梁柱節點處采用定型鋼模板，具體詳見【梁柱7、節點詳圖】。（4）梁、板模板:梁、板模板的支撐方法同“地下模板施工方法”中的梁板模板。（5）樓梯模板: 樓梯踏步標準層采用定型鋼模板，標準層踏步底部支撐及非標層樓梯模板同“地下模板施工方法”中的樓梯模板。(7)門窗洞口模板:門窗洞口模板底面板采用50厚白松板外包5mm厚的塑料板，洞口角部為角鋼卡具，卡具厚度為10mm，尺寸為125mm。墻體模板加固前，門窗洞口模板側面貼510的海綿條，保證與大模板拼縫嚴密。（二）、脫模劑涂刷、模內清理：1、脫模劑涂刷：使用乳質脫模劑，拆下的模板要及時清理和刷脫模劑，必須先將模板內外和周邊的灰漿清理干凈，模板清理工具包括扁鏟、砂紙、滾刷、擦布。使用乳質脫模劑，要8、用滾刷順序涂刷，涂刷均勻不要漏刷。2、模內清理：分兩步，第一步：剔除混凝土接茬處浮漿及松散混凝土，露出石子；第二步：分兩種情況（1）柱合模前，用空壓機清除鋼筋綁扎施工留下的浮灰、雜物。（2）梁、板鋼筋綁扎完畢后，用空壓機清除模內雜物。梁板均留清掃口：梁留在梁底一端；頂板利用投測孔做清掃口。（三）、質量要求：1、驗收標準：（1）模板及其支架必須具有足夠的強度、剛度和穩定性，其支撐部分應有足夠的支撐面積。（2）模板表面清理干凈并均勻涂刷脫模劑。（3）接縫不漏漿，嚴禁脫模劑污染鋼筋、污染混凝土接槎處。（4）現澆結構模板安裝允許偏差和檢驗方法，預埋件和預留孔洞的允許偏差應符合下表規定。現澆結構模板安裝9、允許偏差和檢驗方法項目允許偏差（mm）檢驗方法軸線位置3鋼尺檢查底模上標高3水準儀或拉線、鋼尺檢查截面內部尺寸基礎5鋼尺檢查柱、墻、梁3鋼尺檢查層高垂直度不大于5米3經緯儀或吊線、鋼尺檢查大于5米5經緯儀或吊線、鋼尺檢查相鄰兩板表面高低差2鋼尺檢查表面平整度22m靠尺和塞尺檢查預埋件和預留孔洞的允許偏差項目允許偏差（mm）預埋鉄件中心線位置2預埋管、預留孔中心線位置2插筋中心線位置5外露長度+10,0預埋螺栓中心線位置2外露長度+5,0預留洞中心線位置5尺寸+5,0門窗洞口中心線位置3寬、高5對角線62、為加強質量控制，關鍵環節加強預檢：（1）柱、梁、頂板模板應100%檢查驗收。（2）模板驗收10、及澆筑混凝土時必須拉通線控制標高和各軸線位置、構件尺寸。（3）柱合模后，打混凝土前要進行驗收辦預檢；梁支完底模后進行驗收，待梁筋綁扎完畢后，支側模，并進行整體驗收，辦預檢，頂板模板分別在支模完成后及鋼筋綁扎完畢后，進行兩次驗收，并在打混凝土之前辦預檢，柱、梁、頂板自檢合格后報監理進行驗收，在監理簽認合格后方可進行下道工序，不合格者要立即進行返工修整。（四）、技術質量措施：1、支頂板前放線工應提供模板標高控制線，支頂板后質檢員應檢查標高，確保準確無誤。2、確保平整度，一定按模板設計進行模板加工并驗收，施工中正常拆模、吊運，保證模板不變形。3、杜絕模板接縫漏漿，框架柱陰陽角,梁的陰陽角,門窗洞口的11、模板拼縫處貼1cm0.5cm海綿條。4、杜絕層間交接處錯臺，要求墻體模板垂直控制在2mm以內。為防止混凝土接槎處漏漿，在墻模根部、頂模側面、框架柱上口貼1cm0.5cm海綿條，海綿條貼在模板上，不能貼在混凝土表面上。5、解決門窗混凝土掉角問題，拆模時注意保護，拆模后在陽角處加塑料扣角。6、加強模板清理，杜絕粘模現象，用扁鏟清理模板板面，鏟掉混凝土殘渣，用滾刷涂刷油質脫模劑，用抹布將板面的附油擦凈。7、針對模板工程出現的問題及時分析原因，采取改進措施。8、所有預留洞、預埋件均需按要求留設，并在合模前與水電隊配合核對。9、模板支搭完畢后，要進行預檢，經技術、質量、工長和監理簽認合格后方可進行下道工12、序。澆筑混凝土時必須有木工專門負責看管模板。10、所有的模板接縫處須貼密封條和塑料膠帶，保證接茬質量。六 、成品保護措施：1、模板安裝時輕起輕放，不得碰撞已完柱、墻、梁等，以防模板變形和損壞結構。2、模板安裝時不得隨意開洞，穿墻螺栓穿在專用條板上。3、在模板內進行鋼筋焊接等工作時，必須用石棉板或薄鋼板隔離。4、拆模時，不得用大錘硬砸或械撬杠硬撬，或用力過猛，以免損傷結構和模板，拆下的模板不得拋棄。5、拆下的模板及時進行板面清理，如發現邊框變形、配件損壞，及時修理，拆下的零星配件用箱或袋收集。6、模板在使用過程中加強管理，按規格分類堆放，及時涂刷隔離劑。7、模板拆除后，立即對角部混凝土制作膠合板13、拼角進行保護，防止混凝土角部被碰掉。七、模板拆除、堆放：1、柱、墻、梁、板模板的拆除必須待混凝土達到要求的脫模強度。柱模板在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆模而受損壞時，方可拆除；墻模板必須待混凝土強度達到1.2Mpa以上時，方可拆除。2、底面模板拆除時，混凝土強度必須滿足以下要求方可拆除（見下表）。梁、板除了留置規范要求的試塊外，還需留置7天的同條件拆模試塊。底模拆除混凝土強度要求構件類型構件跨度（m）達到設計的混凝土立方體抗壓強度標準值的百分率（%）板2502，8758100梁8758100懸臂構件1003、頂板、梁拆模前要填寫拆模申請，報技術負責人審批，審批后方可拆除。4、結構上一層梁14、板支柱必須和下一層對齊，梁板支柱立桿距離墻體、框架柱距離為200mm，棟號技術人員畫好排列圖。5、拆模程序一般是：先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重部位，后拆承重部位。肋形樓蓋先拆柱、墻模板，再拆樓板底模、梁側模板，最后拆梁底模板。6、定型柱模板拆除，先拆掉柱斜拉桿或斜支撐，再卸掉柱連接螺栓，然后用撬杠輕輕撬動模板，使模板與混凝土脫離，即可把模板運走。7、梁底模拆除，有穿墻螺栓者，先拆掉穿墻螺栓和梁托架，再拆除梁底模。拆除跨度較大的梁下支柱時，先從跨中開始，分別向兩端拆除。8、拆下的模板及時清理粘結物，修理并涂刷隔離劑，分類堆放整齊備用，拆下的連接件及配件及時收集，集中統一管理。9、模板拆除15、后，必須先清理模板平臺及四周雜物，檢查大模板上的吊環完好無損后，調整塔吊吊臂至被拆除模板的正上方垂直吊出。10、不帶斜撐的模板應放置在專門的模板插架內。11、定期對大模進行檢查、維修、保養，保證使用質量，模板使用前涂水包油脫模劑。12、填寫完梁板拆模申請，經過技術負責人審批后，按照以上要求進行拆模。拆模時應該邊拆除模板邊加固，梁底立桿沿梁縱向支撐間距為1200mm；板下立桿間距2000mm見方。立桿頂部和底部均有通長100100方木，立桿采用兩道拉桿連接，立桿和拉桿均為48鋼管；懸挑結構拆模后應繼續支撐，并保證上下層支柱位置垂直，待結構整體完成后由上到下逐層拆除支柱。13、后澆帶兩側離邊上2016、0mm處加設兩排立桿，立桿縱向間距1200mm，排距為1200mm，等到后澆帶處混凝土澆筑達到強度后方可拆除。14、拆模要按技術要求的程序進行，不能顛倒順序，隨意拆除。尤其是頂板、梁模板的拆除，要以混凝土同期試塊的強度為準，填拆模申請表，得到技術部門的許可后，方可拆模。拆模時不要硬砸、硬撬及高空拋擲，以防模板損壞變形。模板分段拆除后，要及時分類整理，集中運出，經修整后碼放整齊。15、梁、板模拆除高度在2m以上的模板時，必須塔設腳手架，做好安全防護。梁、板模板拆除應分區段由里向外進行，嚴防砸傷。被后澆帶截斷的框架梁，底模整跨不拆除，以保證懸臂梁的結構安全,頂板在后澆帶處的支撐不拆除，以承受上部施17、工荷載。預應力大梁砼達到張拉允許強度后，需拆除梁的側模，但梁底模必須等到預應力筋張拉完畢后方可拆除。16、模拆除后，及時包裹塑料布澆水養護，并砌四周用木膠合板保護混凝土角部。17、模板吊運時要綁扎栓牢，輕起輕放，就位平穩準確，嚴禁碰撞樓板及其他已完工部位。18、拆下的模板及時清理灰漿等雜物。帶絲扣的配件要及時刷油防銹蝕，柱、梁側模板板面刷脫模劑。各種部件分別堆放，使用中加強管理，計劃好，不要亂拿亂用。19、鋼管、方木等使用前，尺寸、規格、數量應計劃好，嚴禁隨意切割成短料。膠合板加強板邊保護，涂刷封邊膠，多次周轉后板邊分層散花的釘小木條修補，涂刷膠結材料補邊。八、安全技術措施：1、 現場施工人員18、必須進行安全教育，經安全考試合格及手續齊全后方可入場。操作前戴好個人安全保護用品，認真按安全、技術交底中有關規定執行，杜絕違章作業和野蠻施工，嚴禁酒后及疲勞作業。2、安裝及拆除高度在2m以上的模板應搭設腳手架。“臨邊”作業，下層要設置安全保護網（架），拴好安全帶后才允許上人操作。工作時思想集中，防止空中墜物打擊傷人。3、墻體、柱子模板立好后設臨時支撐加固，防止模板傾倒壓、砸傷人。4、梁、頂板模板安裝、拆除屬于高空作業，操作人員應系好安全帶，作業面下方嚴禁站人，閑雜人員不得進入作業區。 5、 無支腿的模板就位后，必須先用臨時支撐將模板臨時固定牢靠，以防模板傾覆傷人。6、 模板起吊前，應反復檢查穿19、墻螺栓等連接件是否拆凈，模板背面灰漿塊及其它雜物是否清理干凈，確無遺漏后方可起吊。7、在電梯間進行模板施工作業，必須逐層搭好操作平臺，并檢查預埋鋼管伸入墻內的尺寸是否符合安全規定，經安全員檢查合格后方可上人操作，拆除平臺時，先掛好吊鉤，操作人員退到安全地帶后，方可起吊。8、 安裝和拆除模板時，操作人員和指揮者必須站在安全可靠的地方，防止意外傷人。9、 模板起吊過程中，落鉤應緩慢升降，禁止一次起吊兩塊或兩塊以上大模板，風力超過5級時，應停止吊裝作業。10、 吊運模板應系牢繩、卡，必須采用自鎖卡環，防止脫鉤，零散材料應綁好或裝入專用吊籠內起吊。塔吊司機、信號工、裝卸工要協調好，嚴格執行塔吊吊運“十20、不準”的規定，嚴禁冒險違章作業。11、 裝卸模板要相互配合，協調作業。傳遞模板、工具時上下有人接應，不得亂扔亂摔。同一垂直面上下不得交叉作業。12、 模板施工中不得隨意削減模板支撐及其它加固措施，澆筑混凝土時模板出現漏漿、跑模等異常現象時，應暫停此部位施工，并立即采取措施堵嚴、加固后再行作業。模板拆除要等待混凝土達到規定的強度，經有關人員簽字同意后方可拆除。13、 遇5級以上大風或雨天氣應暫停室外作業。14、 拆模后形成的臨空面應及時搭設1.2m高護欄，模板拆除后及時將混凝土樓板上預留洞口蓋好或搭設防護欄，掛水平安全網。15、吊裝工、信號工、焊工、電工等特殊工種必須由專業人員持證上崗。模板設計21、計算書(參考建筑施工手冊第二版)1、墻體模板設計：本工程墻體模板采用覆膜木膠合板，厚度為15mm。內鋼楞采用2483.5鋼管，間距500mm，外鋼楞采用同規格鋼管，間距500mm，對拉螺栓采用16鋼筋，間距為500500mm。（）、荷載計算：a.砼側壓力標準值：=0.22RcTo12V1/2=0.22246.711.151/2=70.5KN/F1=RcH=243.8=83.2KN/取兩者中小值，即=70.5KN/b.傾倒混凝土產生的水平荷載：取PKN/ c.側壓力設計值：=P1.2+ P1.4=87.4 KN/（）、木膠合板驗算：應用15mm厚的木膠合板，f50N/，9103 N/m。次龍骨為22、50100的方木，間距250mm（凈距200mm）。a.荷載計算取m寬膠合板計算。計算強度時：q11.0=87.4 N/mm q2P1.0=70.5N/mmb.抗彎強度計算：M=0.1 q1L2=0.187.42502=546250N.mm =546250/37500=14.6N/mm2f=50N/mm2強度滿足要求。c.剛度計算：0.677q2 L100EI=0.74mmw=1mm。故滿足要求。（三）、方木背肋計算：采用50100的方木,間距250mm，其中：a.荷載計算： b.抗彎強度計算：c.剛度計算：則 (四 )、橫肋計算：橫肋采用雙腳手管（483.5）,間距500，對拉螺栓間距50023、mm。 a.荷載計算： 由于 b.強度計算：c.剛度計算：滿足要求。（五）、對拉螺栓計算： 采用M16的對拉螺栓，. 則 而N=0.50.587.4=21.85KN 則，滿足要求。1、 框架柱模板驗算： （1）、荷載計算：新澆混凝土側壓力標準值及其設計值F=87.4 kN/m2 P=70.5 kN/m2 (2)、模板面板計算：采用15mm的木膠合板，背肋方木間距200mm,計算間距250mm。原理同墻體，經過計算，滿足要求。 （3）、背肋方木計算：采用50100的方木，計算間距250mm。 a.荷載計算： b.強度計算：c.剛度計算： （4）、橫向柱箍計算： 采用2483.5鋼管，計算間距4024、0mm。 a.計算荷載：b.強度計算：以上按照截面為500見方的框架柱計算的結果，故最大截面500mm，間距為400mm；若最大截面b為:500 b1000時，加設一道M16的對拉螺栓；若最大截面b為: 1000 b1800時，加設兩道對拉螺栓。c.剛度計算：若間距為350mm，考慮到雙鋼管的凈距為250mm，故可滿足要求。所以若截面為500的柱子，橫肋在離地面1000mm范圍內間距為350mm；同時若高度4.5米的框架柱，離地面1000mm范圍內間距為350mm。（5）、對拉螺栓驗算： 則滿足要求。2、 框架梁模板驗算： 1)、底模驗算： （1）、底模模板驗算： a.計算荷載： 底模自重：525、0.10.131.20.60.0150.55=0.18 kN/m 砼 自 重：240.61.21.2 =20.7KN/m 鋼筋自重：1.50.61.21.2=1.3KN/m 振 搗 砼：20.61.2 =1.4KN/m 合 計 ： q1 =23.6KN/m乘以折減系數： q=0.9q1=21.2KN/mb.面板驗算 50100背肋，凈距200mm，驗算同墻體。（2）、底模背肋計算： a.計算荷載： b.強度計算； c.剛度計算： （）、底模橫肋驗算：a.計算荷載：b.強度計算：c.剛度計算：若底模的橫肋間距為400mm，則，w=2mm，滿足要求。因此，底模的橫肋間距為400mm。)、側模驗算：26、（）、側模荷載計算：則）、側壓力標準值：則m2）、振搗時產生的荷載（）、側模面板計算：由于次龍骨計算間距為mm，根據前面計算墻體面板來看，滿足要求。（）、次龍骨計算：a. 計算荷載：b.強度計算：c.剛度計算：)、立桿驗算：根據橫肋計算，放在間距為600的橫桿上，可以滿足要求。而分布在每個支撐橫桿為F。則強度驗算：強度滿足要求。剛度計算：剛度滿足要求。、頂板模板驗算：按照300mm和200mm的板厚計算，采用mm的木膠合板。次龍骨為的方木（立放），凈距為200mm，計算間距為250mm；主龍骨為100100的方木，間距為900mm，鋼支撐的間距分別為900mm，1200mm。（）、木膠合板驗算27、：a.荷載計算：木膠合板自重：300/200厚砼：鋼筋自重：施工荷載：總計：按照連續梁：跨度為l250mm，取b=1000。b. 強度計算：故強度滿足要求。 c.剛度驗算： （2）、 背肋計算： 對于50100的方木，計算間距為250mm。 a.荷載計算： 對300的頂板進行驗算b.強度計算： c. 剛度計算： 撓度滿足要求。 同時對于200的頂板也進行了計算滿足要求。（3）、主龍骨計算： 主龍骨采用100100的方木，間距900mm。板厚為300時，立桿間距為900mm，板厚為200mm，時，間距為1200mm。 a.荷載計算： 對300的頂板進行驗算b.強度計算： c.剛度計算： 撓度滿足要求。 同時對于200的頂板也進行了計算，滿足要求。