1、魏家洲特大橋施工實施方案目錄一、工程概況- 1 -二、工程施工管理- 2 -（一）施工計劃：- 2 -（二）進度管理措施- 3 -（三）質量管理- 3 -（四）安全管理- 4 -三、施工安排- 5 -1、施工現場布置- 5 -2、工序安排- 5 -3、技術保證措施：- 5 -四、施工方案- 6 -1、樁基施工- 6 -2、承臺施工- 13 -大體積砼澆筑溫控措施- 15 -3、墩柱施工- 16 -4、主橋上構施工：- 22 -5、勞力組織及設備- 41 -魏家洲特大橋組成設備- 41 -六、測量方案- 42 -1、橋梁控制網測設- 42 -2、 水準點建立- 42 -3、 施工放樣測量- 43

2、 -一、工程概況魏家洲特大橋位于長陽縣高家堰鎮魏家洲，距離318國道約8.5公里。該地區山巒起伏，溝壑縱橫，層狀地貌明顯，自西向東地勢總體逐漸下降；橋址區山體下坡陡峻，上坡略緩，河谷深切呈“V”型的地貌特征，地形相對高差達300米。橋位位于路線分幅路段，左右幅橋軸線相距50米。魏家洲特大橋上部結構為40+110+200+110+240米，主橋上部結構為（110+200+110）米三跨預應力混凝土連續剛構。主橋箱梁設計為單箱單室斷面，箱梁頂板寬12.5米，底板寬6.5米；在主墩與箱梁相接的根部斷面梁高為12米，在各跨跨中和邊跨現澆梁段梁高均為3.5米，期間梁高及底板厚呈1.8次拋物線變化，底板下

3、緣方程為Y8.50.0024809X1.8。左幅起點樁號ZK45+973.50，終點樁號ZK46+514.80；右幅起點樁號YK45+958.30，終點樁號YK46+512.00。橋梁的下部結構為：主墩為鋼筋砼雙薄壁墩，墩高99108米，雙壁中距10.2米，每個主墩由兩片橫橋向頂寬8.5米，順橋向頂厚3.8米的箱形截面空心墩組成（縱橫向各帶1/100坡）；主墩承臺厚5.0米，基礎為122.5米人工挖孔灌注樁，樁基深度4963米。交接墩為鋼筋砼空心墩，承臺厚3.0米，基礎為61.8米人工挖孔灌注樁；引橋橋墩為鋼筋砼Y型墩，樁基礎。二、工程施工管理根據招標文件及本橋設計特點制訂施工方案，編制工程進

4、度計劃，嚴格按進度計劃進行調度管理和安排施工，并分季、月、旬制定實施計劃。根據季、月、旬實施中出現的矛盾及時調整，修訂計劃。以確保各工序按計劃工期進行。（一）施工計劃：1、2004年12月20日至2005年4月30日完成3墩樁基開挖施工；2墩待邊坡防護后施工。2005年4月至2005年8月25日完成4過渡墩及5#墩基礎工程。2、2005年4月25日至2005年6月25日完成3#墩的樁基砼澆筑工程（含鋼筋籠制作及安裝）。3、2005年7月1日至2005年8月15日完成3墩的承臺施工。4、2005年8月16日至2006年3月25日完成3薄壁空心墩施工。5、2005年9月1日至2006年5月25日完

5、成4#過渡墩墩身。6、2006年4月1日至2006年6月25日完成3墩箱梁0塊施工。7、2006年7月1日至2006年8月30日完成掛籃安裝和預壓。8、2006年6月1日至2006年12月25日完成5#墩墩身。9、控制全橋工期的是2主墩施工，待其工作面允許施工時，我項目部計劃：1.5個月完成承臺開挖，4個月完成孔樁開挖，3個月完成樁基、承臺混凝土施工，7個月完成墩身施工，2.5個月完成主梁0塊施工，1.5個月完成掛籃安裝及預壓，總施工工期控制為19.5個月。10、箱梁懸臂澆筑施工按4節段/月控制，6個月完成全部主梁懸臂澆筑。11、懸臂澆筑期間完成邊跨現澆段施工。12、邊跨、主跨合攏1.5個月完

6、成。13、合攏后，3個月完成引橋的T梁預制、吊裝和橋面施工。 全橋工期受2墩施工影響極大，按2墩施工工期計算，本橋主體工程施工工期為30個月，前期準備工作按3個月計算，滿足投標工期34個月和設計施工工期39個月的工期要求。（二）進度管理措施工程實施中，嚴格按施工計劃進行，并不斷完善、修訂內部的計劃管理工作，確保該橋的總工期。1、項目部在此施工組織設計的基礎上分工程細目、工序銜接順序，按季、月編制下達施工班組進度計劃。進度計劃必須依據業主、現場工作站、監理工程師要求的總體工期目標和分階段目標來進行安排。2、在整個施工過程中加強設備維修保養，提高設備的完好率、使用率，以確保工程進度的實施。3、項目

7、經理部和特大橋工程部將此項工程列入重中之重，每個月召開12次生產進度分析會，檢查工程實際情況（質量標準情況），查明存在的問題，制定相應措施，布置調整下階段的任務，把工程進度和質量措施（目標）落實到施工現場的每一道工序中。4、狠抓質量促進度，在整個過程中質量和進度是一個統一體，必須狠抓工程質量，要使完成的每道工序分部工程都必須是優良的，杜絕出現不合格返工的工程，以免耗資費時。5、對可連續作業的工程部位經監理工程師同意的情況下，合理地組織輪班作業予以突擊，以加快工程進度。（三）質量管理本橋工程技術難度大，標準高、要求嚴，且各部工程相互制約，施工難度大，但我公司質量目標是“創優質工程”。為達到這一目

8、標，在整個施工過程中必須嚴格執行業主的質量管理規定，我們具體做法是：1、組織措施：建立嚴密的質量保證體系2、全員質量意識教育：深入進行員工質量意識教育，使全體員工增強質量意識的工作責任心，充分認識“質量責任重于泰山”、“質量是企業的生命”，把搞好工程質量當作頭等大事來抓，工作認真細致，一絲不茍，要用人的工作責任心來保證工程質量的優良。使員工牢固樹立“百年大計，質量第一”和以質量求生存、求信譽、創效益的意識。3、持久地開展全面質量管理活動和貫徹執行ISO9000質量體系標準。建立相應的質量管理制度。4、根據規范要求加強各項、各部位工程的試驗檢測工作，使用先進的科學手段，準確的數據監督指導施工，控

9、制工程質量，我們將根據工程要求，配備足夠的試驗檢測設備和具有高度責任心及專業知識的技術人員、試驗檢測人員承擔該橋的質量監控工作。5、施工前，我們將組織有關人員學習招標文件、技術規范和合同條款，認真熟悉圖紙資料，理解設計意圖，并逐級向現場操作人員進行技術交底，同時編制各項工程補充工藝操作規定及應達到的質量標準，下發到各施工班組，以便施工操作中對照檢查。6、主動向監理工程師匯報工程情況，接受監理工程師的監督指導。在整個施工過程中，認真聽取建設單位、監理、設計單位意見。不斷改進質量管理工作，提高工程質量水平。7、實行培訓、考核上崗制度。對復雜的工藝和新工藝的施工人員實行培訓，考核制度，對考核者持證上

10、崗，不合格者不得進入現場操作。8、建立工程質量獎懲辦法，采用行政和經濟手段來保證優良工程的實現。對重視工程質量、產品優良者給予重獎，反之則給予重罰。（四）安全管理1、安全工作是整個施工過程能否順利完成的根本保證。本橋溝深坡陡，地勢陡峻，且墩身高108米，與地面最大高差達200多米，影響施工安全因素多，必須予以高度重視，我們將認真貫徹安全工作預防為主的方針，嚴格執行安全操作規程，制定嚴密和切實可行的安全生產管理措施，確保施工安全。2、在爆破作業中，爆破器材應由有爆破資格證書的專業人員領用，炸藥與雷管嚴格由一人同時搬運或一同堆放。電雷管嚴禁與帶電物品一起運送和堆放，爆破器材不得隨地堆放或任意帶入宿

11、舍，當天用剩的必須歸庫，嚴格執行爆破材料管理條例。3、根據實地工作情況，制定出安全防范措施，針對工程特點，現場狀況向所有施工人員進行安全教育和技術交底，各項各部位工程開工前，應對施工現場，機具設備、安全設施進行全面檢查，確認安全可靠方可進行施工。三、施工安排1、施工現場布置（1）根據該橋所處的位置、地形、水、電、道路等現場條件，為便于施工過程中充分發揮勞力、機械設備能力，2、3主墩安裝四臺塔吊輔助施工。（2）考慮全橋施工需要并結合工地實際情況，在丹水河邊的空地建立一個綜合混凝土攪拌站，集中拌制、電子計量稱過磅配料確保砼的拌合質量。（3）為不影響工程進度，在拌和站旁建一個砂、石料場地。2、工序安

12、排根據該橋的結構情況，先進行3#墩樁基、承臺施工，同時進行過渡墩及引橋施工，邊坡防護完成后立即投入2墩施工，為后續工序創造良好的施工條件。3、技術保證措施：承擔該橋施工任務的施工隊伍為承擔云南大保高速公路第十四合同段K442+665特大橋（77+140+77米連續剛構）的施工隊伍，經過對多座特大橋的施工，我單位對懸臂施工工藝有了深刻了解，因此在該橋施工中技術人員會盡職盡責，充分發揮承擔過T型剛構橋施工的優勢，確保按期優良完成該橋施工任務。（1）做好施工前準備工作組織有關技術管理人員熟悉圖紙資料，掌握設計標準和設計意圖，并結合本橋特點，學習掌握有關的技術規范和操作規程，進行技術交底，建立相關的規

13、章制度。對設計文件、圖紙資料進行現場核查和核對，必要時進行補充調查，查清設計資料、圖紙、與實地是否相符，發現圖紙資料與現場實地不符之處，及時向設計代表、監理單位和建設單位提出。加以補充、更正或修改。同時認真進行施工測量放樣，補充必要標志，主要的控制樁加以保護牢固，并將護樁繪布于圖上，便于施工中尋找使用（測量方案附后）。（2）施工依據在施工中嚴格按照設計圖紙的要求進行施工，對現場操作人員進行認真、細致的技術交底。嚴格執行公路工程技術標準（JTJ001-97）、公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規范（JTJ023-85）、公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）、公路工程質量檢驗評定標準（

14、JTJ107-98）等相應技術規范和標準。四、施工方案1、樁基施工1.1樁基工程概況2、3墩基礎均為122.5米人工挖孔灌注樁，樁基長4963米。過渡墩基礎為61.8米人工挖孔灌注樁，樁基長2025米；引橋橋墩為41.8米人工挖孔灌注樁，樁基長20米。1.2人工挖孔灌注樁施工工藝挖孔灌注樁基礎系用人力和適當的爆破，配合簡單機具設備下井挖掘成孔，澆筑混凝土成樁，適用于無地下水或地下水很少的密實土層或巖石地層。巖孔內產生的空氣污染物超過環境空氣質量標準(GB3095-96)規定的任何一次檢查的三級標準濃度限值時，不得采用人工挖孔施工。樁形有圓形、方形兩種。當開挖孔深大于15米時，應加強通風和安全措

15、施。挖孔灌注樁的優點是機具少，成孔后可直觀檢查孔內情況，保證樁的質量。1.3施工準備施工前應根據地質水文條件以及安全施工，提高挖掘速度和因地制宜的原則，選擇合適的孔壁支護類型。但不能拆除的竹笆、柳條或木框等支撐，不得用于摩擦樁。如將混凝土護壁當作樁身截面不出現拉應力的樁（摩擦樁或柱樁），則護壁混凝土標號不得低于樁身混凝土標號。其它施工準備如下：平整場地，清除坡面危石浮土；坡面有裂縫或坍塌跡象者應加設必要的保護，鏟除松軟的土層并夯實。施測墩臺十字線，定出樁孔準確位置；設置護樁并檢查校核；孔口四周挖排水溝，做好排水系統，及時排出地表水，搭好孔口雨棚；安裝提升設備，布置好出渣道路；合理堆放材料和機具

16、，使其不增加孔壁壓力、不影響施工。進口周圍須用木料、型鋼或混凝土制成框架或圍圈予以圍護，其高度應高出地面20cm30cm，防止土、石等雜物滾入孔內傷人。若井口地層松軟，為防止孔口坍塌，須在孔口用混凝土護壁，高約2m。若井口地層有較大的滲水時，應用井點法降低地下水位。1.4挖掘工藝1.4.1 挖掘方法組織三班制連續作業，小型卷揚機電動提升出渣。1.4.2 挖掘程序挖掘程序視巖層性質及樁孔布置而定。土層緊密、地下水不大者，一個墩臺基礎的所有樁孔可同時開挖，便于縮短工期；但滲水量大的一孔應超前開挖、集中抽水，以降低其它孔水位。巖層松軟、地下水位較大者，宜對角開挖，避免孔間隔層太薄造成坍塌。1.4.3

17、 挖掘的一般工藝要求挖掘時，不必將孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹，以增加樁的摩阻力；在挖孔過程中，須經常檢查樁孔尺寸和平面位置：群樁樁位誤差不得大于100mm，排架樁樁位誤差不得大于50mm；直樁傾度不超過1，斜樁傾度不超過2.5%；孔徑、孔深必須符合設計要求。挖孔時如有水滲入，應及時支護孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。滲水應設法排出（如用井點法降水或集水泵排出）；樁孔挖掘及支撐護壁兩道工序必須連續作業，不宜中途停頓，以防坍孔；挖孔如遇到涌水量較大的潛水層承壓水時，可采用水泥砂漿壓灌亂石環圈，或其它有效的措施。挖孔達到設計深度后，應進行孔底處理，詳見本節“六、終孔檢查處理”；1.5孔內爆破

18、施工為確保施工安全，提高生產效率，對孔樁巖層開挖難度較大的，可以采用爆破后出渣開挖。孔內爆破施工應注意以下事項：1.5.1 導火線起爆應有工人迅速離孔的設備；導火線應作燃燒速度試驗，據此推算導火線所需長度；孔深超過10m時，應采用電雷管引爆；1.5.2 必須打眼放炮，嚴禁裸露藥包。對于軟巖石炮眼深度不超過1.5m，對于硬巖石炮眼深度不超過1.0m。炮眼數目、位置和斜插方向，應按巖層斷面方向來定，中間一組集中掏心，四周斜插挖邊。1.5.3 嚴格控制用藥量，以松動為主。一般中間炮眼裝硝銨炸藥1/2節，邊眼裝藥1/3節1/4節；1.5.4 有水眼孔要用防水炸藥，盡量避免瞎炮。如有瞎炮必須嚴格按安全操

19、作規程處理；1.5.5 炮眼附近的支撐應加固或設防護措施，以免支撐炸壞引起坍孔。1.5.6 孔內放炮后須迅速排煙。可采用鐵桶生火放入孔底，促進空氣對流；或用高壓風管或電動鼓風機放入孔底吹風等措施；當孔深大于12m時，放炮后立即測定孔內有毒氣體濃度；無儀表測定時，可將敏感性強的小動物吊入孔底考驗，數分鐘取出觀察，如其活動正常，人員可下孔施工。1.5.7 一個孔內進行爆破作業，其它孔內的施工人員也必須到地面安全處躲避。1.6支撐護壁支撐形式視地質、滲水情況、工期、工地條件而定。對巖層、較堅硬密實土層，不透水，開挖后短期不會坍孔者，可不設支撐。在其余土質情況下，設支撐護壁，以策安全。現澆混凝土護壁是

20、目前應用最廣泛的支撐形式，其中外齒式護壁的優點是作為施工用的襯體，抗坍孔的性能更好，便于人工用鋼釬或振動棒等搗實混凝土，增大樁側摩阻力。1.7排水在挖孔樁成孔的施工過程中，排水工作至關重要。現澆混凝土護壁屬于常規護壁的一種，其排水施工的工作內容如下：1.7.1 一般性排水除挖掘順序中述入的有關排水要求外，還要注意下列事項：除在地表墩臺位置四周挖截水溝外，對從內排出孔外的水也要妥善引流遠離樁孔。孔內滲水量不大時，可用鐵皮桶盛水，人工排走；滲水量大時，可用小泵排走。孔深小于水泵吸程時，水泵可設在孔外；倘孔深大于水泵吊入孔內抽水。在灌注混凝土時，若數樁孔均只有小量滲水，應采取措施同時灌注，以免將水集

21、中一孔增加困難。若多孔滲水量均大，影響灌注質量時，則應于一孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后采用水下混凝土灌注施工。1.7.2 挖孔遇到潛水層承壓水的處理挖孔時如果遇到涌水量較大（90m3/h以內）的潛水層承壓水（水頭9m，壓力90KPa），可采用水泥砂漿壓灌卵石環圈將潛水層進行封閉處理，效果較好。首先用水泵將井孔內水排盡，然后把潛水面沿孔壁周邊完全開挖出來，再在孔壁設計半徑外面開挖環形槽。在孔底干鋪20cm厚卵石層，其上安設5mm厚、高度稍大于潛水層的鋼板圈，其內徑等于樁徑。在鋼板圈內卵石層上設置2根25mm的壓漿鋼管，其中一根作為備用。壓漿管埋入混凝土頂蓋處焊一鋼板，以利定位及防止壓入

22、的水泥漿沿管壁上流。鋼板隔離圈與孔壁之間填充卵石，其空隙要求在40左右。為了省工、省料、便于繼續開挖，在隔離圈內填充裝泥麻袋（草包），要求填塞密實，減少孔隙。灌注水下混凝土頂蓋，強度等級C10，厚50cm。壓漿：同一壓漿管按材料分的給進程序為：先壓泥漿，將鋼板圈內的孔隙用泥漿填充，以節省水泥；其次壓純水泥漿，因其流動性好，裂縫很小亦可壓漿；最后壓進水泥砂漿，其配合質量比為1：1。砂漿中可摻入合適的早強劑，各種壓漿均以稠度來控制。稠度用砂漿流動度測定器來測定，以S表示。泥漿稠度要求2S-6S，水泥漿或水泥砂漿稠度要求2S-10S。壓漿機可用灰漿機，壓力在0.3MPa0.4MPa即可。封閉完成繼續

23、開挖：封閉完成48h以后可將水抽盡，水位不上升，即可用風鎬將混凝土頂蓋鑿去孔徑范圍之內的部分，并吊出裝泥麻包，拆除鋼板圈，繼續進行挖孔工作。1.8 終孔檢查處理挖孔達到設計標高后，應進行孔底處理。必須做到平整、無松渣、無污泥及沉淀等軟層。嵌入巖層深度應符合設計要求。開挖過程中應經常檢查了解地質情況，倘與設計資料不符，應提出變更設計。若孔底地質復雜或開挖中發現不良地質現象（如溶洞、薄層泥巖、不規則的淤泥分布等）時，應釬探查明孔底以下地質情況。對于噴射混凝土護壁，為排水作業而釘入孔壁中的木樁，其突出壁面的木樁頭也須鋸去，以免削弱基樁的受力斷面。1.9 鋼筋骨架制作及安裝根據施工條件，挖孔灌注樁鋼筋

24、骨架可在孔外預扎后吊入孔內，也可以在孔內綁扎。為使鋼筋骨架正確牢固定位，除主筋上安設鋼筋吊環或混凝土墊塊外，也可以在孔壁上打入鋼釬，用扎絲與主鋼筋綁扎使其牢固定位。孔外制作的鋼筋骨架，用吊車分節段連接入孔。1.10 混凝土澆筑1.10.1 從孔底及附近孔壁滲入的地下水的上升速度較小（參考值小于6mm/min）時，可采用普通灌注混凝土樁的方法，其技術要求除符合公路橋涵施工技術規范（JTJ041）有關規定外，還應注意以下事項：混凝土坍落度:當孔內無鋼筋骨架時，宜小于6.5cm；當孔內設置鋼筋骨架時，宜為7cm9cm。如用導管灌注混凝土，可在導管中自由墜落，導管應對準孔中心。開始灌注時，孔底積水深度

25、不宜超過5cm，灌注速度應盡可能加快，使混凝土對孔壁的壓力盡快大于滲水壓力，以防水滲入孔內。樁頂或承臺、系梁底部2m以下的混凝土，可依靠自由墜落搗實，不必再用人工搗實；在此線以上灌注的混凝土應用振搗器搗實。孔內的混凝土應盡可能一次性連續澆筑完成，若施工接縫不可避免時，應按照施工規范關于施工縫的處理規定處理，并一律設置上下層的錨固鋼筋。錨固鋼筋的截面積應根據施工縫的位置確定，無資料時可按樁截面積的1配筋。施工縫若設有鋼筋骨架，則骨架鋼筋截面積可在1配筋面積內扣除；若骨架鋼筋總面積超過樁截面的1，則可不設錨固鋼筋。混凝土灌注至樁頂以后，應將表面已離析的混合物和水泥漿等清除干凈。1.10.2 當孔底

26、滲入的地下水上升速度較大時（參考值大于6mm/min），應視為有水樁，用導管法澆筑水下混凝土。灌注混凝土之前，孔內的水位至少應與孔外穩定水位同樣高度；若孔壁土質易坍塌，應使孔內水位高出地下1m1.5m。1.10.3 非水下灌注的常規樁如為摩擦樁，且地質較好，短期內無支護不致引起孔壁坍塌時，可在灌注過程中逐步由下至上拆除支護。需在水中灌注的樁如為摩擦樁時，應先向孔中灌水，至少與地下水位相平。隨著灌注混凝土的升高，孔內水位上升時，逐層拆除支護，利用水頭維護孔壁。在水中灌注的柱樁，應盡可能不拆除孔壁支護。1.11挖孔灌注樁施工順序(見下頁)1.12質量、安全保證措施1.12.1質量保證措施 本工程質

27、量保證體系是以項目部總工領導下以質檢部一級、施工隊一級、施工班組為一級的三級質保體系。首先是施工班組在一道工序施工過程中及完工時進行自檢合格然后上報施工隊質檢員進行復檢，合格后由質檢員上報質檢部質檢工程師進行檢查驗收，合格后上報駐地監理工程師進行抽檢，合格后方可進行下一道工序。挖孔灌注樁質量保證措施樁位放樣：所有樁位放樣使用全站儀。挖孔地質情況：根據地質構造圖對照檢查地質情況，如偏差過大要及時通知駐地監理工程師及設計代表，尤其時進入巖層及終孔時。終孔：嚴格按照終孔檢查表中所列項目進行自檢合格后才能通知上一級質檢工程師進行復檢。鋼筋籠制作與安裝：鋼筋籠采用現場制作安裝，鋼筋加工制作必須嚴格按照施

28、工規范要求進行操作，對電焊工和鋼筋工要進行業務培訓，必須有上崗證才能上崗操作，鋼筋制作應注意以下幾個方面：鋼筋籠直徑；鋼筋主筋間距；鋼筋達接焊接質量混凝土澆筑配合比：實驗室應反復對比找出最佳配合比，配合比在坍落度、和易性及初凝時間均需滿足施工要求，施工機具要保證完好并且有備用設備，砂石料必須采用經過標定的電子計量設備。 認真檢查灌注樁所需的各種設備，尤其是導管必須經過水壓氣壓試驗才能使用，同時要對導管的剛度等進行檢驗，導管的提升設備在適用前必需認真檢查。在灌注水下混凝土過程中，要嚴格控制導管的埋深，保證導管在26m的埋深范圍內；在拆除導管時要慢慢提升，并且要上下反復運動34次，防止導管位置的混

29、凝土出現蜂窩。1.12.2安全保證措施參與本項工程管理和生產人員進行全面的安全教育，重點對領工員、班組長、起重工、電工、焊工、機械工等人員進行安全生產知識培訓教育，通過安全教育增強職工安全意識，樹立“安全第一、預防為主”的思想，掌握基本生產知識和安全操作技能，提高施工人員安全紀律的自覺性，認真執行安全操作規程，做到不違章指揮、不違章操作、不傷害自己和他人、不被他人傷害，達到提高職工整體安全防范意識和自我保護能力。安全技術措施設置安全標志，在施工現場周圍配備、架立安全標志牌；來往工地現場人員必須佩戴安全帽，嚴禁穿短褲拖鞋進入施工現場；臨時用電的安裝、維修和拆除由專職電工完成，非電工人員不得擅自進

30、行電工作業；電氣設備和電氣路線必須絕緣良好；凡不在施工的樁口應設立醒目標志并加護蓋；由于挖孔樁有爆破施工，因此安全工作除常規防范外，還應注意以下方面的要求：挖孔時，應注意施工安全。挖孔工人必須配有安全帽、安全繩，必要時應搭設掩體。取出渣的吊桶、吊鉤、鋼絲繩、卷揚機等機具，必須經常檢查。井口周圍須用木材、型鋼或混凝土制成框架或圍圈予以維護，井口圍護應高于地面2030cm，以防土、石、雜物滾入孔內傷人。為防止井口坍塌，須在孔口用混凝土護壁，高約2.0m。挖孔時還應經常檢查孔內的二氧化碳含量，如超過0.3%，或孔深超過10m時，應用機械通風。挖孔工作暫停時，孔必須罩蓋。2、承臺施工2.1 工程概況主

31、墩基礎承臺為19.6m14.4m5m鋼筋砼結構，砼標號為C30，砼方量為1411.2m3。2.2 工藝及質量保證措施 所有基樁澆筑完畢并達到設計強度后，經檢測無缺陷，得到監理工程師確認后，方可進行承臺施工。承臺底面挖平到設計標高下邊5cm，用1:3水泥砂漿找平至設計標高，樁頂伸入承臺部分鑿毛并清洗干凈，準確放出承臺樣，準備安裝鋼筋。2.2.2 鋼筋制作安裝（1）鋼筋在制作場制作，同時25mm鋼筋按規范要求采用等強螺紋接頭連接，在鋼筋制作場地車絲并作好記號連接。鋼筋在配料時需滿足規范要求的的錯位及搭接長度，彎折部分每根都必須滿足鋼筋大樣圖尺寸之規定。（2）鋼筋組裝時嚴格按鋼筋場配筋時的編號組裝，

32、質檢員現場監督并及時糾正可能發生的錯誤，確保鋼筋的安裝質量。（3）由于承臺較大、較高鋼筋安裝時用腳手架作鋼筋成型骨架，待鋼筋安裝并加固完成后拆除部分腳手架。（4）墩柱預埋在承臺內的鋼筋，為確保其幾何尺寸，承臺內的墩柱箍筋必須焊接，承臺鋼筋的交接點也須焊接，焊接時焊縫達到規范要求。伸出承臺面外墩柱的預埋鋼筋用鋼管腳手架加以固定。（5）安裝、加固完成后，由技術員、質檢員自檢，自檢合格后報請監理工程師檢查，滿足規范要求后進行模板的安裝。（6）承臺均為大體積砼結構，施工時按設計布設承臺砼降溫水管，注意水管的連接接頭必須牢固可靠，為避免砼澆筑過程中漏漿，在水管布設完畢后可作通水實驗，以檢測密閉性，確保正

33、常使用，在綁扎承臺鋼筋時適時埋入墩身伸入承臺內的預埋鋼筋及相應的各種預埋件。安裝模板在綁扎鋼筋的同時，模板也可進行安裝，承臺模板采用大塊鋼模，用14的槽鋼按0.8m間距作為豎背梢，214的槽鋼按1m間距作為橫背梢，拉桿采用20的螺栓按1.00.8m的間距布置。 砼澆筑結合工地實際情況，2、3承臺砼分兩次澆筑完成，其兩兩次澆筑高度分別為275cm和225cm，但在首次澆筑面上設置深度不小于15cm的剪力槽。其余承臺一次澆筑完成。砼罐車運輸2、3墩位，運輸能力為30m3/h，泵送入模。為保證砼和易性，砼應具有良好的粘聚性、不離析、不泌水，現場的砼坍落度控制在18cm左右，初凝時間8h左右。澆筑時，

34、用軟管將砼送至待澆點。砼澆筑分層進行，每層厚度控制在30-40cm，采用插入式振動棒振搗，澆筑過程中每澆過一層冷卻水管，該層水管即可通水冷卻，以降低砼水化熱溫度。2.3 承臺大體積砼施控方案優化砼配合比合理的選材將大大降低砼內部水化熱溫度。合理選擇砼原材料；選擇級配優良的砂、石料，降低水泥用量；選擇優質砼外摻劑，控制砼水灰比，減少水泥用量，是降低砼內部水化熱溫升的重要環節。因此，必須加強對砼原材料的質量控制。水泥C30承臺砼采用32.5級水泥，散裝入場，其使用時溫度不得超過50,。粉煤灰用優質級粉煤灰，其質量應符合用于水泥砼中的粉煤灰GB1596/921規定。砂選用優質河砂，細度模數在2.33

35、.1之間，含泥量應2%。其它技術指標均必須符合有關規范要求。碎石選用5-31.5mm粒級的石灰巖碎石，石子來源穩定，其含量泥1%，否則必須沖洗達到要求后方可使用。其它指標均須符合有關規范要求。外摻劑砼外摻劑采用RB高效泵送劑，具有緩凝、早強、減水、可泵性好等功能，外加劑入場后應分批檢驗，質量必須穩定且符合相應技術要求。2.3.2 對砼施工的一般要求為確保大體積砼施工質量，提高砼的均勻性和抗裂能力，必須加強對砼各個環節的施工控制，要求現場人員必須從砼拌和運輸，澆筑，振搗到養護整個過程實施有效監控。砼施工應嚴格按照公路橋梁施工技術規范JTJ-2000進行，同時應注意以下幾個方面：砼拌制前各衡量器具

36、應在計算部門進行計量標定，稱量誤差應符合規范要求。澆筑前就對鋼筋、降溫水管、預埋件、溫控元件及線路等進行檢查，同時應檢查承臺底是否有碎碴雜物等，檢驗合格經監理工程師確認后方能開始澆筑砼。砼按一定厚度，順序和方向分層澆筑，應在下層砼初凝前澆筑完畢上層砼，分層厚度控制在30-40cm。 大體積砼澆筑溫控措施砼內部冷卻水管布設冷卻水管采用外徑32mm鋼管。縱、橫向均按間距為1m布置，出口超出承臺頂面100cm。冷卻水管使用前應進行壓水試驗，防止管道漏水，阻塞；在砼澆筑時即開始通水，連續通水7天左右，在此期間，如砼的降溫速率超過2.0/天，立即停止通水，具體時間視測結果而定；管內水流速度不得低于0.6

37、m/s，待冷卻水管通水結束后，即采用30號水泥砂漿進行壓漿封堵。砼養護為保證砼后期強度的正常增長，防止出現干縮裂縫（紋），必須加強大體積砼的養護工作。承臺砼采取蓄水養護和噴淋結合，蓄水深度不得小于10cm，養生時間不得少于7d。承臺混凝土澆筑完畢后可采取表面蓄水養護。3、墩柱施工3.1 墩柱概況魏家洲特大橋1#過渡墩高19m和26.2m，2、3主墩高均為99m和108m，4過渡墩高48.5m和35m，5引橋墩高34.1m和36.1m。3.2 主墩施工方法主墩墩身(高度大于80米)采用附墩塔吊爬升翻模施工。3.2.1 施工工藝流程施工順序為：設備準備施工放樣定位骨架安裝，鋼筋綁扎預埋件安裝模板安

38、裝調整(高度4.5米)高程測量砼澆筑砼養護第二節段鋼筋接長、安裝（含預埋件）安裝并調校第二節段模板（注意與第一節段墩身模板連接好，并控制好平面位置、高程）澆筑第二節段墩身砼（養護）拆除第一節段模板。每一個環節均應經過三檢，即：自檢、互檢和監理檢查驗收。3.2.2 模板工程模板設計主橋墩身較高，為保證墩身砼外表的美觀性，外模采用專業工廠加工的大塊鋼模。考慮到塔吊的吊重，模板按每塊2.25米高度加工，單塊重量在6噸范圍內。模板上、下和左右連接均設置10mm的連接公母榫。內外模間用對拉螺桿固定。根據工期安排，同時兼顧掛籃懸澆時箱梁側模模板的需要，每個單柱考慮3套模板，每次澆筑高度4.5米,交替上翻。

39、模板加工墩身模板送專業加工廠進行加工，加工時派技術檢驗人員跟蹤檢驗，并嚴格按照公路橋涵施工技術規范及合同約定的技術標準進行驗收。加工完后先在車間試拼裝，各項指標均合格后方可出廠運往工地組裝。模板安裝模板安裝精度要求：模板的吊運、安裝用附墩塔吊作為起吊設備來完成。根據施工需要的起吊能力和高度選用波坦MC 110A型塔吊，塔吊每墩兩臺（左、右幅橋各一臺）。模板安裝依托鋼筋安裝定位勁型骨架臨時固定和調位，每一層模板的安裝均用PTSV2全站儀精確定位，安裝精度應符合下表要求：模板安裝允許偏差表序 號項 目允許偏差(mm)1模板標高102模板內部尺寸203軸線偏位84支承面標高+2，55模板相鄰兩板表高

40、低差26模板表面平整57預埋件中心線位置3安裝注意事項：1）安模時把模板清洗干凈，板面用砂布除銹后涂上薄薄的一層脫模劑。2）拆模時嚴禁用撬棍猛烈錘擊模板，防止損壞砼表面和造成模板變形。3）塔吊吊裝翻模時，應防止翻模上升途中對砼表面的劃傷。4）模板拉桿應對稱均勻擰緊，使模板平順，以保證墩身表面美觀3.2.3 鋼筋加工及安裝鋼筋檢驗合格后，在加工房內完成制作。鋼筋加工完成后，分類擺放，用塔吊吊運上墩身進行安裝。直徑為25mm的鋼筋采用直螺紋接頭連接。鋼筋安裝設輔助定位勁型骨架以保證鋼筋準確安裝到位，以免在澆筑砼時產生位移和變形。輔助定位勁型骨架用L100x100x10制作，立柱間距不大于4米，2米

41、一個節間，通過斜桿、橫桿及平面聯系桿件組成框架結構。定位骨架高度方向接長先栓接后焊接。主墩施工布置圖如下：砼施工主橋墩身砼為C40，每次澆筑高度4.5米，采用泵送施工。砼集中拌和,根據施工分段需要的砼方量配置砼生產能力，拌和站的設置參見施工總體平面布置圖。砼泵送入模，按30cm高度分層澆筑，插入式振搗器振搗密實。墩身起步段為大體積砼，參照承臺砼布置溫控措施。 砼施工注意事項:砼配合比確定后，原材料要求保持一致性，不能隨意調整，以免影響整個墩身砼外觀顏色。加強砼的養護。在工地作初凝時間測定，以15s時間內用振動棒振動，10cm范圍內是否起漿，振動棒提出時是否存在孔洞現象，判斷重塑性。砼澆筑入模時

42、應均勻對稱，使模板受力均衡，同時加強測量觀察，了解模板偏位情況，以便時刻調整砼入模加載方位。砼澆筑過程，隨時觀察拉桿的松緊程度和受力情況，盡量保證各拉桿受力均衡，防止因拉桿受力集中而滑絲引起爆模。砼澆筑過程中應注意振搗，特別是倒角處部位，避免因漏振而出現蜂窩、麻面。根據砼施工期的溫度、施工位置等因素，適時調整砼配合比以保證砼施工質量。3.3 過渡墩施工 施工方法簡介1、4過渡墩地勢陡峻，無法修建車輛通行的施工便道。結合工地實際情況，擬定在墩身周圍拼裝鋼管腳手架，搭設施工平臺，并以次作為穩定鋼筋安裝的骨架；墩身采用大塊輕型的組合鋼模（外模單塊面積不小于1m2），依靠鋼管腳手架，采用小型卷揚機或手

43、拉葫蘆單塊翻模；墩身混凝土泵送入模。 支架搭設支架鋼管采用人工搬運上山。鋼管立柱直接立在承臺上并與相應的預埋件焊接牢固。為滿足提升模板的需要，內排立柱間距為60cm，外排立柱間距為120cm，內外排立柱相距120cm，搭設模板作為操作平臺。立柱周圍掛安全防護網，確保施工人員的安全。支架布置如下圖：3.3.3 模板施工墩身采用大塊輕型的組合鋼模（外模單塊面積不小于1m2），依靠鋼管腳手架，每次澆筑高度4米，要求模板表面平整、光滑，具備足夠強度、剛度，模板連接牢靠，尺寸準確，接縫嚴密，防止漏漿。模板用210型鋼做加強分配梁。鋼筋、預埋件安裝好并經監理工程師驗收合格后即可安裝墩柱模板，墩身采用翻模施

44、工，墩身模板采用小型卷揚機或手拉葫蘆單塊翻模安裝。拆模后，先清理模板表面，再在其表面均勻涂30#新機油作脫模劑。安裝時，在模板接縫處用環氧樹脂粘貼5mm厚泡沫橡膠防止漏漿。每安裝一層模板均用全站儀通過控制模板四角坐標和高程定位。鋼筋、混凝土施工與主墩施工相同，墩身混凝土用3墩平臺上的混凝土泵泵送。 墩帽施工墩帽懸臂為240cm，現澆支架采用薄壁墩上設預埋件布置型鋼三角形托架支撐，其上安設工字鋼縱、橫分配梁及模板的方案，施工布置如下圖：3.4 引橋Y型墩施工 Y型墩施工方法與過渡墩施工方法相同。4、主橋上構施工：4.1 工程概況 主橋上部構造為三跨一聯預應力砼變截面箱形連續剛構，孔徑布置為110

45、200110米，全橋為單箱單室直腹式截面，頂寬12.5米,底寬6.5米,箱梁支點梁高12米,跨中梁高3.5米,箱梁底板曲線方程為Y8.50.0024809X1.8。主梁支架現澆段由兩部分組成，即各2、3#主墩墩頂0#塊和邊跨現澆直線梁段，其中0#塊高度為12m,長度為16m,頂板厚45cm,底板厚120 cm,腹板厚100cm,C50砼683m3；邊跨現澆直線梁段為等高段，高3.5m，長9m,C50砼109.4m3。4.2 0#塊現澆施工 0#塊施工支架由于主橋墩墩身高度大，0塊現澆支架采用薄壁墩上設預埋件布置型鋼三角形托架支撐，其上安設工字鋼縱、橫分配梁及模板的方案。本方案0塊砼分兩次澆筑完

46、成：第一次澆筑底板及部分腹板、側板砼；第二次澆筑部分的腹板、側板砼、頂板砼。支架布置如下圖：型鋼三角形托架設在薄壁墩上0塊底板標高下1.50m6m位置的順橋一面，沿墩身兩側左右對稱布置，每側設5個托架。每個托架水平桿由1根I40b工字鋼組成，斜撐由2根36b槽鋼背靠焊接而成，斜撐與水平桿相交端直接焊接并在水平桿端部加設一道工字鋼襯砌楔塊,水平桿、斜撐通過與墩身預埋的預埋件之間焊接成剛性支架將力傳遞給墩身，并用2根20a連接桿在斜桿中部將墩身一側的5個三角架托架串聯，增大整體穩定性三角架托架上按一定間距布設I36b作為縱、橫向分配梁。縱、橫分配梁上設30cm高的卸架型鋼和模板，模板采用墩身模板改

47、制而成，內模均采用組合鋼模。 模板、鋼筋及預應力管道安裝 模板安裝用塔吊完成,內外模間用對拉螺桿固定，內頂模用扣管腳手架支承，腳手架支承于底板上。鋼筋用塔吊吊運，現場綁扎。預應力管道安裝用定位筋按設計位置準確固定，在管道內襯PVC管以避免漏漿堵塞管道。 砼澆筑砼由拌和站集中拌和，罐車運輸后泵送入模，砼澆筑分層進行，每層厚度控制在不大于30cm，采用附著式和插入式振搗器結合振搗密實（尤其注重底板、腹板及倒角位置的振搗）并做好養護工作。4.3 邊跨支架現澆梁段施工4.3.1 施工工藝流程拼裝鋼管立柱搭設型鋼分配梁(加載試壓)安裝現澆底模和側模(底模下設鋼楔調整塊和鋼滾筒滑移裝置)測量底板高程（包含

48、預抬值）和位置綁扎底、腹板鋼筋及安裝預應力筋裝端模和腹板模、內頂模綁扎頂鋼筋及安裝預應力筋自檢及監理工程師驗收澆筑砼養生鑿毛拆除端頭模板張拉豎向預應力筋和頂板橫向預應力筋拆除內外模板。4.3.2 邊跨現澆支架現澆段支架采用鋼管做立柱。過渡墩施工無運輸便道，大型設備和預壓材料無法到達墩位并提升到支架上開展預壓工作，為解決這一問題，則要求支架要有可靠的基礎，避免產生無法計算的非彈性變形；至于支架的彈性變形，可以通過計算解決，支架的非彈性變形可以根據其節點作出合理的分析得出正確結論。為此，直接將承臺作為鋼管立柱的基礎。邊跨現澆支架布置如下圖：鋼管立柱的傾斜布置，將會產生對墩柱受力不利的水平力，通過計

49、算分析（見計算簡圖），因水平力的出現，會使墩身根部產生0.33MPa（考慮1.3倍系數則為0.43MPa）的拉應力，而各過渡墩墩身根部因自重產生的壓應力為0.471.2MPa（墩柱越高，自重產生的壓應力越大），過渡墩墩身C30砼容許抗拉強度為1.47MPa,由此可得出結論：在邊跨現澆段支架立柱傾斜設置而產生的水平力的情況下，過渡墩墩身受力處于安全狀態。 鋼筋及預應力管道安裝鋼筋在鋼筋加工房加工成型，運至橋位處采用塔吊垂直運輸至橋面綁扎，根據設計位置安裝預應力筋，設置預應力管道，安裝襯芯，同時進行盆式支座安裝定位。 砼施工待掛籃懸澆的最后一節段混凝土澆筑完成后，通過跨越合攏段的通道布設輸送管道，

50、泵送至箱梁待澆砼位置，灌注順序：底板腹板頂板。灌注砼前設置專人對支架各部位進行檢查，同時也檢查預應力管道。灌注砼時設置專人對支架各部位進行觀測，發現問題及時處理。灌注砼完成后，設專人對預應力系統進行檢查，對有問題的及時進行處理。砼澆筑完后及時進行養護。 張拉壓漿采用已經檢校的張拉設備進行預應力張拉，張拉時按照設計和規范要求對張拉過程進行控制，張拉完成后實施清孔壓漿。 支架現澆施工注意事項a.支架設計時應充分考慮邊跨合攏段施工荷載。b.現澆段支架設置施工平臺，布設安全防護網，防止構件墜落。c.插入式振搗砼時，防止振搗棒與預應力管道接觸。d.對箱梁底板與腹板倒角處要加強振搗防止漏振。e.檢查各種預

51、埋件的埋置，防止遺漏。f.在底模平臺與支架間設置滑移裝置，防止邊跨合攏后，支架未拆除時張拉預應力與溫度對梁體的影響。4.4 主梁懸臂施工施工方案總述主梁懸臂澆筑采用三角斜拉式掛籃進行，每個掛籃自重約65T。施工順序為：在已完成的主梁0號塊上拼裝掛藍，然后掛籃懸澆主梁1號至24號節段，對應進行邊跨現澆段主梁的施工，按設計要求先邊跨合攏最后合攏中跨。 掛籃構造掛籃主要由承重系統、提升系統、后錨系統、行走系統、底籃和模板系統組成。掛藍布置如下圖： 承重系統主要包括兩根1000mm500mm鋼箱主縱梁(含組成三角形的立柱及加勁斜拉帶)，前、后下橫梁和前、后上橫梁組成。主縱梁采用16Mn鋼板工廠組焊而成

52、，斷面為1000500mm，頂板為22mm，側板和加勁板為12mm，底板為22mm。前后下橫梁均采用矩形斷面，斷面為400250mm鋼箱梁，前上橫梁采用2I45b工字鋼。后上橫梁主要用于加強兩主縱梁的橫向聯系和掛籃移動時吊下底籃平臺用，受力較小，故利用主縱梁上兩立柱，采用萬能桿件拼成兩片桁架外伸形式來滿足要求。兩下橫梁之間用I36b工字鋼縱梁聯結形成底籃平臺。 提升系統主要受力吊桿采用16Mn鋼板吊帶和45號鋼吊桿，其余部份采用32精軋螺紋鋼筋，為了增加掛籃的通用性，吊帶分為1m、2m、3m三種規格，全部采用鋼銷連接。前懸吊橫梁上采用液壓驅動螺旋千斤頂，便于自動調整模板標高，縮短施工周期。其他

53、各部位的提升系統根據受力大小不同分別準備不同規格的手動螺旋式千斤頂或手拉葫蘆。 后錨系統由于采用無后配重的方式，后錨成了掛籃的很關鍵的部位。本設計采用了材質40CrNiMo的鋼錠加工而成，每根主縱梁后錨用6根錨桿，每根直徑為40mm。錨桿通過在箱梁砼中預埋的直徑為50mm孔道將后錨的上拔力通過鋼墊板直接傳到已澆砼的箱梁上，本方案后錨是非常安全的。后錨分配梁采用2I36b工字鋼。 行走系統掛籃前移采用兩個60T液壓千斤頂作動力，32精軋螺紋鋼筋一頭錨固在軌道前端，一頭錨固在掛籃前支點的60T千斤頂上，通過液壓油泵供油，千斤頂推動前支點滑動帶動整個掛籃前進，達到一個行程后液壓站回油，重新推動千斤頂

54、錨固后再開始下一個行程動作，如此往復幾次直至最后就位。掛籃前支點支承在型鋼組合的軌道上，軌道上設不銹鋼板，同時在前支點下設四氟滑板，以減小掛籃前進時的摩擦力。掛籃主縱梁后端用吊帶連接掛鉤倒扣于軌道上翼緣底面上，小車可沿工字鋼軌道上翼緣底面滑動，同時通過壓在軌道工字鋼上2I25b工字鋼分配梁與箱梁內的豎向32精軋螺紋鋼筋預應力筋相錨固，從而取消了掛籃尾部的配重，有效地減少掛籃的自重，又能確保掛籃前進時的安全。 底籃、模板系統底籃和模板系統包括底籃、底模平臺、外側模、內側模、端模和工作平臺等，外側模采用墩身施工時的新加工的定型大塊鋼模。模板設計均按全斷面一次澆筑箱梁砼考慮，整個模板系統均隨掛籃主縱

55、梁行走一次到位，整個系統操作簡便，能有效地縮短模板移動和安裝的周期，確保砼外觀質量。(1) 底籃、底模平臺底籃由前下橫梁（400250mm ，16Mn鋼箱）、后下橫梁（400250mm ，16Mn鋼箱）、8根I36b工字鋼縱梁組成，I36b工字鋼作縱梁直接焊接在前后下橫梁上，前后下橫梁通過吊帶懸吊在掛籃的前懸吊橫梁及已澆砼的底板或砼頂板上。吊帶采用分段可拆卸的方式以適應梁高的變化。澆砼時，后下橫梁設有四根吊帶錨固在前段箱梁砼底板和頂板砼上，以減少后橫梁的撓度，并通過千斤頂施加預緊力使底模板與前段砼緊密貼合，以確保接縫處不漏漿。前下橫梁設四根吊帶與前上橫梁相聯，通過液壓千斤頂可以方便地調整模板的

56、標高，使主梁的線形得到保證。底模直接鋪在I36b工字鋼縱梁上，底模同樣采用墩身施工用的大塊鋼模。在縱梁工字鋼外每側用2根I25a工字鋼做工作平臺，工作平臺上焊 8槽鋼，上鋪5cm厚優質木板。平臺周圍焊上安全欄桿，同時安設好安全網。(2) 外模由模板、骨架（縱梁I55輕型工字鋼、分配梁I25B工字鋼）、滑梁（I55輕型工字鋼）組成。骨架用于支承模板，滑梁主要在掛籃前進時使用。外模前端采用32精軋螺紋鋼筋懸吊于前上橫梁上，后端采用32精軋螺紋鋼筋懸吊于已澆箱梁翼緣板砼上。掛籃前移時后端則懸吊于行走小車上，行走小車錨固在箱梁翼緣板砼上。外模所有的吊桿均采用32精軋螺紋鋼筋。外側模模板采用大塊定型鋼模

57、。(3) 內模內模同樣由模板、骨架、滑梁組成。支承內模的滑梁或骨架縱梁前端懸吊于前上橫梁上，后端懸吊于已澆筑箱梁頂板砼上，箱梁腹板厚度變化引起內模頂寬的變化可通過橫向分配梁上設置活動銷來實現，模板高度變化則通過增減組合鋼模板塊完成。內模頂板采用自制骨架加鋪5mm鋼板來實現，骨架采用75756的角鋼組焊而成，內側模采用組合鋼模，橫背梢采用槽鋼 14a ，豎背梢采用槽鋼 20a，以增大模板的剛度，滿足全斷面澆筑砼的需要。在與橫梁相對應處設一豎向槽鋼 20a與骨架上的橫向分配梁設鉸相連接以利用拆模及內模的行走。(4) 端模采用自制分塊鋼模以適應箱梁腹板厚度及孔道位置的變化，采用側模包端模的方式，采用

58、箱梁伸出端面的結構鋼筋來固定。(5) 工作平臺在底籃兩側、前后端及外模翼板外側設置固定工作平臺，在內外模和箱梁前端設置懸吊工作平臺，用手拉葫蘆自由升降。便于箱梁內、外任何位置的操作。工作平臺上設置安全網。 制作及安裝掛籃由工廠加工制作完成，其檢驗驗收均應按相應的鋼結構加工制作規范執行。加工制作完成的掛籃結構件，運至主墩位處，塔吊安裝就位。掛籃安裝步驟如下:掛籃各部件加工完成后，經認真檢查，確認無誤后，塔吊吊運至已施工完成0號塊上進行拼裝準備工作。 先在0號塊箱梁頂面軌道下方鋪上7.5找平砂漿,將軌道安放在砂漿上,此時注意軌道的抄平。 安裝掛籃前支點。前支點中心距0號塊件端線為50cm。安裝時臨

59、時固定前支點，以防前支點在安裝主縱梁時失穩傾倒。同時主梁塊件上布置用型鋼焊接成四個馬墩，供安裝主縱梁用。 用塔吊吊運主縱梁安裝在前支點上，主縱梁中心置于前支點上，后支點放在臨時布置的馬墩上，同時將主縱梁校正，調平。 安裝臨時后錨，將主縱梁臨時錨固在箱梁0號塊件的精軋螺紋鋼上。 安裝斜拉帶。安裝時，先裝上柱帽上的鋼銷，然后利用塔吊將立柱向上吊起，然后再安裝主梁上的銷子，安裝時立柱長度比立柱的理論長度短2.5cm左右,裝上立柱、斜拉帶后用千斤頂頂起立柱,其頂力的大小經計算確定,(根據前端懸掛的重量計算)適當增大初始起頂力,以消除非彈性變形,然后再降到計算頂力,用鋼板將立柱與主縱梁塞緊焊牢后,松去千

60、斤頂,此時主梁、立柱、斜拉帶即形成一緊密結合的結構體。立柱安裝好后用纜風繩臨時固定，以防立柱失穩傾倒。 安裝后上橫梁。后上橫梁采用萬能桿件，在空地上拼成整體，然后吊運安裝。 安裝前上橫梁。先安裝前上橫梁2I45B工字鋼。 安裝前后下橫梁及及底平臺 安裝外模骨架。外模骨架采用在上面加工好，直接吊裝的方法安裝。 安裝內模骨架。采用塔吊按常規方法安裝。a安裝各種操作平臺。b將臨時后錨（精軋螺紋鋼）轉換成固定后錨（40CrNiMo錨桿）。c掛籃試載。 主梁掛籃懸澆施工程序首次吊安組拼就位掛籃后，通過其錨固系統錨固于墩頂0#現澆梁段上，須進行加載預壓、承重實驗，以檢驗其承載力和消除掛籃結構的非彈性變形以

61、及取得各級荷載作用下的彈性變形量。在荷載試驗中，必須用高精度水準儀測量掛籃的豎向變形；根據實測推算各段掛籃底的豎向變形，為后續主梁施工預拱度設置提供可靠的數據。(1) 測量標高在主梁兩O號塊件上設置臨時水準點,兩臨時水準點的高程精度達到三等水準控制測量。掛籃前移到位后，應及時將主梁高程控制觀測表提供給施工控制方，控制方根據此數據及主梁砼彈性模量及收縮徐變等因素綜合考慮，及時算出下一節段砼立模標高返饋回來，指導施工，以獲得最理想的線型。(2) 鋼筋綁扎及預應力束管道定位鋼筋在制作場內制作成型，轉運至主墩處采用塔吊垂直起吊運輸至安裝位置，直徑大于25mm的鋼筋連接采用直螺紋接頭，其余鋼筋采用焊接連

62、接。施工中若鋼筋空間位置發生沖突，適當調整布置，但砼保護層厚度必須保證。預應力筋應在制作場內定尺制作，采用細鐵絲綁扎成束編號，然后運至施工處進行安裝。安裝前必須按照設計位置進行放樣采用井字型筋定位，誤差控制在規范要求范圍內，預應力管道埋設時注意壓漿口和出漿口的埋設。施工中防止預應力筋淬火，禁止將焊機的搭鐵線設在預應力筋上，在澆筑砼前檢查預應力管道的位置及管道接頭，保證管道位置準確，接縫密閉。鋼筋綁扎完成后，在進行后面工序時應防止操作人員踩壓產生鋼筋下陷，預應力管道位移等現象。鋼筋施工與預應力束管道定位時應注意以下幾點：底板上、下層的定位鋼筋下端必須與最下層鋼筋焊接連牢。、 鋼筋與管道相碰時，只

63、能移動，不能切斷鋼筋；、 若必須切斷鋼筋時應待該工序完成后，將切斷鋼筋補焊好；、 縱向預應力管道隨著箱梁施工進展將逐節加長，多數都有平彎和豎彎曲線，所以管道要定位準確牢固，接頭處不得有毛刺、卷邊、折角等現象，接口處要封嚴，不得漏漿。澆筑砼時，管道內可內襯硬塑料管芯（砼澆筑完后拔出），這對防止管道變形、漏漿有較好的效果。砼澆筑完后，必須用空壓機清孔，發現阻孔時及時清理。、 豎向預應力管道下端要封嚴，防止漏漿，上端應封閉，防止水和雜物進入管道。壓漿管內可穿圓鋼芯（砼澆筑完后拔出），以保證管道通暢，砼澆筑完后，必須用空壓機清孔，發現阻孔時及時清理。、 橫向預應力管道采用扁平波紋管，安裝時一定要防止出

64、現水平和豎直彎曲，嚴禁施工人員踩踏和擠壓，軋花頭錨端要封嚴，防止漏漿，同樣砼澆筑完后，必須用空壓機清孔，發現阻孔時及時清理。(3) 模板安裝在掛籃安裝就位的同時已將腹板外模、底模、內頂模、頂板端板安裝就位，待鋼筋綁扎完后，僅安裝腹板端模及內側模。根據此橋主梁腹板高，新澆砼對模板側壓力大的情況，腹板采用32精軋螺紋鋼筋作對拉拉桿，模板的強度及剛度需滿足全斷面澆筑砼的需要。(4) 砼的澆筑根據施工設計圖要求，除兩邊跨各有一支架現澆梁段及0號塊件、主橋合攏段外，其余塊件采用掛籃懸澆的方式施工。針對此橋主梁高度高，砼一次成型，且砼為C50高標號砼的特點,在混凝土澆筑時更要注意把握砼混合料的攪拌、澆筑、

65、振搗3個環節,使澆出的箱梁砼外美內實。A 混凝土攪拌要求原材料計量準確，攪拌均勻,根據施工時天氣情況,確定砼的坍落度的大小,但至少應控制在1520cm之內。B 在砼澆筑過程中，混凝土要水平分層澆筑，每層厚3040cm。在前層混凝土初凝或重塑前澆筑完成次層混凝土，超過砼重塑時間時必須按施工縫處理。為避免形成施工縫，施工前應配備有相關備用設備，以防設備故障造成施工停頓。C 混凝土振搗也是一個重要環節，應由熟練的技工來操作。漏振或振搗不足容易形成蜂窩麻面或氣孔較多。過振又會使混凝土造成離析和泌水，粗骨料下沉，砂漿上浮且表面形成魚鱗紋。具體在操作過程中，用振動棒時要快插慢抽，每一部位振搗時間以混凝土面

66、不再下沉，不再冒氣泡，表面呈現平坦、泛漿為宜。振動棒移動間距不要超過振動棒作用半徑的1.5倍，插入下層混凝土的距離為510cm，距模板的距離應保持在510cm，避免振動棒碰撞模板、對拉螺桿等。此外針對砼要求對稱澆筑，在砼輸送管道布置上還采取了以下措施：輸送管道由泵站接出后，經塔吊至0號塊件頂板中央，接上三通管，用兩根管道分別接至待澆段底板中央，待底板砼澆筑完后，拆出部分管道，然后在待澆段頂板上再用一根三通管，用兩根輸送泵管道分別接至左、右側腹板中間接至離底板2m處，邊澆邊拆輸送管，可將腹板砼澆完，然后從翼緣板外側向頂板中間對稱澆筑翼緣板砼，最后在頂板中間合龍。砼澆筑時，先從掛籃前端開始，以使掛

67、籃的微小變形大部分先實現，從而避免新舊砼之間產生裂紋。(5) 砼澆筑時檢查要點 檢查鋼筋、預應力管道、預埋孔位置； 檢查已澆砼接面鑿毛潤濕情況； 澆筑時隨時檢查錨墊板的固定情況； 檢查壓漿管是否暢通牢固； 檢查監視模板與掛籃變形情況，發現問題及時處理； 檢查砼澆筑對稱進度，根據施工監控要求控制兩個掛籃澆筑砼時砼偏差以及同一掛藍左、右側腹板砼方量偏差在容許范圍內； 嚴格執行砼養護措施。（6）預應力施工由于本橋主橋為大跨度連續剛構箱梁,采用的是三向預應力體系,其預應力施工工藝質量是否達到設計要求,是本橋施工成敗的關鍵。因而預應力施工是大跨度連續剛構最為重要的施工環節，必須高度重視預應力施工質量。A

68、.原材料的檢驗預應力鋼絞線每批必須有廠方的質量保證書、抽檢合格證和自檢報告，。其內容包括：拉力試驗：破斷荷載、屈服荷載、伸長率、彈性模量；松弛試驗；外觀檢驗。同時，按規范要求進行檢驗合格方可使用。錨具預應力鋼絞線錨具包括錨環、夾片、墊板和喇叭管的連體鑄件。檢驗要求有廠家的質量保證書的和質檢合格證。夾片的硬度要求為6064HRc（應逐片檢查，每片在端部測3個點，有1個點不合格者不得使用，硬度差大于3者也不得使用）。錨環的硬度要求為28-38HRc 。測點在孔周圍處等距取3點，同一錨環各測點硬度差大于3者為不合格，外形尺寸厚度差為5mm，直徑差為2mm，連體鑄件應逐個檢查，除外形尺寸滿足要求外，還

69、必須清除喇叭口留下的砂跡和毛剌，孔壁不得有砂眼，墊板表面必須光潔。32精軋螺紋鋼筋及錨具同樣要求每批必須有廠家的質量保證書和質檢合格證，并有產品鑒定報告及自檢報告。在錨具抽檢中，每300個錨具抽查2個，要求表面不得有裂紋、結痕、劈裂等現象，螺距、牙高、直徑等與32精軋螺紋鋼筋相匹配。波紋管波紋管在現場應做集中荷載、均布荷載、軸向拉力和彎曲抗滲試驗，每一種管徑均須做一組。B. 預應力材料進場后管理預應力鋼絞線：按規范或監理工程師要求對每批鋼絞線進行抽樣檢驗，檢驗合格并經監理工程師認可后，方能使用，同時對實測的彈性模量和截面積對計算延伸量作修正。鋼絞線運抵工地后妥善保管，必須采取防雨、防潮措施，防

70、止生銹。鋼絞線下料采用砂輪切割機切割，且應使鋼絞線的切面為一平面，以免在張拉時斷絲。并用鉛絲將端頭捆緊，以防端頭鋼絞線打散。主橋豎向預應力筋采用直徑32mm的預應力高強精軋螺紋粗鋼筋，錨具采用YGM型錨具。按規范或監理工程師要求抽檢頻率對錨具夾片進行硬度抽樣檢查，對不合格產品預以退貨。錨具和錨板直接存放在工地料庫內，集中管理。C.預應力張拉工藝a.張拉前的準備工作 張拉技術準備工作、選配的人員，必須進行崗前培訓、定崗、并進行考核；、對錨具及預應力筋進行嚴格的抽檢；、張拉設備及儀表應有標準計量單位的標定測試簽證；、有關張拉的各種工作曲線和工作用表必須齊全；、 檢查安全設施是否到位。張拉前施工現場

71、準備工作 砼澆筑完成待砼初凝后，采用空壓機或高壓清水清孔； 拆除端模后，除支錨下墊板、喇叭口內、壓漿孔中的砼雜質； 檢查錨下砼是否澆筑密實，否則應采用高標號的環氧樹脂砂漿進行補強； 縱向預應力筋穿束：由于橫向及豎向預應力筋在扎鋼筋時已將其放入預應力管道內，故只有縱向束在砼澆筑完成后才穿束，同時大噸位群錨每束預應力筋較多,相應管道較窄,管道長且呈三維線狀,又加節段管道接頭較多,因而穿束有時較困難。根據以前的施工經驗，節段較少時可采用人工穿束，節段較多時可采用卷揚機穿束。穿束時,將整束鋼絞線端部用專門的連接裝置與一根牽引鋼絞線連接，以便在曲線管道內順利通過； 裝上工作錨具及經硬度測試合格的夾片，裝

72、上千斤頂； 檢查千斤頂與油表是否配套，復核試驗室提供的張拉數據是否正確。b. 張拉工作每一梁段澆筑完成后，當砼齡期達3天且強度大于80%設計強度時，方可進行張拉工作。預應力張拉必須由有經驗的持證上崗人員進行，并有施工技術人員或張拉工長在場值班。同時每次張拉都堅持現場填寫原始張拉記錄，并請監理工程師當場簽字，以確保張拉的質量。為了充分地發揮預應力的作用，必須嚴格按照設計圖紙中關于預應力張拉的施工要求來進行。箱梁合龍后的二期預應力鋼束應按圖紙規定分批張拉，每批預應力鋼束張拉對應鋼管及時壓漿，并壓漿達到85%強度后再張拉后一批預應力鋼束。每次張拉時順序為：張拉本段縱向預應力鋼束 滯后張拉橫向鋼束 滯

73、后張拉豎向預應力鋼筋。縱向預應力鋼束張拉：縱向預應力束在橫向斷面上應對稱張拉，同時每根鋼束應兩端對稱張拉。張拉程序為：0初張力（待定）持荷2分鐘量測延伸量0張拉至設計噸位P持荷2分鐘量測延伸量1頂楔回油量測延伸量2。實測鋼束延伸量應與修正后的計算延伸量偏差應滿足規范要求。否則，應查明原因并采取措施進行處理后方可繼續張拉。張拉完成后，嚴禁撞擊錨頭或鋼束，并在24小時內壓漿。縱向預應力張拉應注意以上幾點1） 張拉時要保持平穩、分級施加預應力，并按級記錄油表數值和伸長量，張拉最后一級時持荷2分鐘，計算總伸長量。2） 各種管道在張拉之前應測定管道的摩阻力，繪出P-S曲線以校核控制張拉力和確定初始張拉力

74、。3） 箱梁混凝土都應在強度達到40MPa以上時方能張拉。4） 要求兩端同步施加預應力和控制伸長量。當兩端伸長量相差較大時，應查找原因，糾正后再張拉。5） 當張拉束中有一根或多根鋼絲產生滑移時，若能滿足設計要求可采用單根或整束超張拉（不應超過規范允許值），否則須退出全部夾片全部重新張拉，若鋼絞線刻痕較大時，應將此鋼束全部更換。6） 張拉后發現夾片破碎或滑移時，應在換夾片后再進行張拉。張拉回縮量大于設計規定值時，亦應重新張拉。7） 當實際延伸量與理論計算延伸值相差超過規范要求時，應查找原因，并按以上步驟檢查：a、校驗張拉設備；b、測定預應力鋼絞線的彈性模量、c、松張后再行張拉。橫向預應力鋼束張拉

75、橫向預應力鋼束采用j15.24的鋼絞線，Rby=1860Mpa。橫向預應力鋼束沿縱橋向交錯單端張拉。在施工時應注意：1） 嚴格控制管道安裝質量，保證設計要求的空間曲線，避免鋼筋擠壓管道，接口應嚴密，不得漏漿。2） 錨墊板定位要準確、牢固、嚴禁墊板與管道間出現折角。3） 夾片露出錨頭的長度不得大于限位器的限位量。4） 當測出的實際伸長量比設計值小且超過規定限值時，可以采取復拉法進行二次張拉。5） 砼振搗時嚴禁振搗器碰撞管道。 豎向32精軋螺紋鋼筋張拉本橋豎向預應力筋采用32精軋螺紋鋼筋，其張拉工藝為：豎向32精軋螺紋鋼筋張拉分兩級張拉，每級張拉完成后及時旋緊螺帽，至第二次張拉到h（為張拉控制力）

76、時為止（壓緊變形值小于1mm）。當伸長量不足時可采用多次反復張拉，直到達到設計值。張拉時注意事項：1）豎向32精軋螺紋鋼筋應隨用隨搬運，不宜在施工現場長期堆放，嚴禁在32精軋螺紋鋼筋接電焊地線，嚴禁使用電焊切割下料。2） 加強張拉安全防護，32精軋螺紋鋼筋如不進行預拉檢查，其拉斷率是相當大的，有資料表明其拉斷率為3%5%。豎向32精軋螺紋鋼筋張拉完畢并經監理工程師認可后，采用不同的顏色在鋼筋上作明顯標記，絕對避免漏張拉。最后張拉完后，在24小時內壓漿。采取應力應變雙控張拉，實測延伸量與計算延伸量偏差超過規范規定時，應查明原因采取措施處理后才能繼續張拉。C.封錨及壓漿預應力筋張拉錨固完成后，應及

77、時盡時地進行孔道壓漿工作（使用真空壓漿機），以防預應力筋銹蝕，并使用筋束與梁體砼結合成一個整體。為保證孔道內水泥漿的密實，應嚴格控制水灰比，一般以0.40.45為宜，28天強度不小于設計要求所規定強度。需事先作試驗確定配合比。壓漿、封錨時應注意以下幾點：1）曲線孔道和豎向孔道應由最底點壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。2）壓漿時以孔道另一端排出相同稠度的水泥漿為結束。3）用手提式切割機切除過長的鋼絞線及精軋螺紋鋼筋。4）封錨砼可采用與主梁相同標號的砼進行封錨。 (7) 掛籃行走1)預應力筋張拉到設計值并錨固后，做好掛籃行走準備； 2)將后下橫梁與后上橫梁用吊帶連接。3)將內外模后錨點放松

78、(包括精軋螺紋鋼的拆除)將內外模重量傳至滑梁小車上。4)用千斤頂將掛籃前支點頂起，將行走軌道前移到位，調平，清洗不銹鋼板及四氟滑板表面，涂抹上硅脂，然后放下千斤頂，將前支點重新放在軌道上。5)錨固好壓軌道的分配梁，注意用紅油漆標記好伸入連接器中的精軋螺紋鋼，檢查后行走小車。6) 解除掛籃錨固系統的后錨，放下底籃，用后橫梁和前橫梁將掛籃底籃懸吊，同時用千斤頂將后錨力慢慢傳至行走吊帶，使主縱梁上行走小車受力，承受掛籃向前傾覆的反力。7)將60T千斤頂平放在前支點后端的頂座上，并將精軋螺紋鋼一端與千斤頂錨固，另一端與掛籃軌道工字鋼前端相錨固。千斤頂同時反復頂推，使掛籃前移，掛籃主縱梁則通過行走小車滾

79、輪倒扣在軌道工字鋼上前進；而內外模板及底籃在前橫梁的帶動下，通過滑梁上的固定小車向前移動，必要時可通過鏈滑車助力，使內外模同步前進。8)掛籃前移速度應均勻,左右同步,使方向正直；在軌道上每隔10cm用油漆做上標記，專人隨時檢查主縱梁及內外模前進的同步性。9)掛籃行走就位后，重新對掛籃進行定位錨固，進行下一節段的施工。(8)合攏段施工根據設計要求，在懸澆主梁1至24梁段時對應搭架現澆邊跨現澆直線梁段，先邊跨合攏，然后再中跨合攏。1)邊跨合攏段的施工 根據設計和施工監控要求，采取相應措施實施合攏作業。邊跨現澆段澆筑完成且中跨按要求合攏后，利用邊跨掛籃施工邊跨合攏梁段。邊跨合攏施工按施工監控要求用水

80、箱配重，澆筑時按相應澆筑重量的1/2對應逐步放出壓重水。安裝合攏段勁性骨架，張拉合攏束。觀察一晝夜，無異常情況后進行立模，綁扎鋼筋和預應力管道工作，選擇設計合攏溫度穩定時段澆筑砼。砼齡期達到設計強度80%（40MPa）后按設計施工圖提供的張拉順序進行張拉。拆除合攏邊跨支架。2)中跨合攏段的施工 根據設計和施工監控要求，確定中跨合攏次序和采取相應措施實施合攏作業。合攏前將一側掛籃后退，合攏位置另一側掛籃前進，利用掛籃合攏。另外須在合攏口兩側主梁24號塊件上放置配重水箱，其配重為合攏段重量的1/2（澆筑時按相應澆筑砼重量放出配重水）。此時由于邊跨尚未合攏，相應邊跨對稱位置進行配重。焊接合攏段勁性骨

81、架，檢查勁性骨架有無異常。確認無異常情況后，再綁扎鋼筋和預應力管道等工作。滿足設計和施工監控要求且準備充分后選擇在設計溫度且較穩定的時間段澆筑合攏段砼。砼齡期達到設計強度80%（40MPa）后按設計施工圖提供的張拉順序進行張拉。待張拉完成后同步拆除掛籃。5、勞力組織及設備1）根據該橋技術要求難度大的特點，各班組由我公司專業人員（工人技師）擔任工作班長，嚴把各工序質量。挖孔班100人鋼筋班 80人砼班 80人支架及掛藍班 60人機械班 20人1） 人員 魏家洲特大橋組成人員表序號姓名性別職 務職 稱本項目任務1肖傳興男項目副經理高 工項目負責人2楊天厚男項目總工高 工技術負責人3張學峰男結構工程

82、師工程師施工負責人4張平弟男安全環保負責人安全負責人5鄧 剛 男工程師測量6余大杰男助 工測量7李 紅男技術員測量8周洪昌男項目質檢工程師工程師質檢負責人9嚴建明男項目實驗室主任工程師實驗負責人3）、設備該橋使用掛藍、塔吊、砼輸送泵等設備較多，見魏家洲特大橋設備表：魏家洲特大橋組成設備設備名稱規格型號單位數量進場日期技術狀況備注拌合機YZ750套22005.3.20完好裝載機成工ZL50臺22004.12.1完好挖掘機日立220臺1完好砼輸送泵三一臺42005.3.30完好塔吊波坦 MC110套22005.4.30完好張拉設備套42006.6.1完好全站儀托普康600B臺2完好砼實驗設備套1完

83、好砼壓力機等砼全套實驗設備發電機300千瓦臺12004.12.1完好備用墩柱模板套42005.4.30完好砂漿拌合機臺2完好掛籃模板套42006.5.1完好六、測量方案 為了確保墩臺定位，橋軸線長度及位置，全橋的標高等精度符合規范設計要求，在橋附近分別布置橋梁控制網和橋梁高程控制網。1、橋梁控制網測設根據實地踏勘及建設單位給定的控制點數據,采用小三角測量，其精度等級為一級小三角，測角中誤差為5，三角形最大閉合差為15。并以建設單位提供的GPSA14、GPSA16邊為基線，采用邊角同測。其測量結果計算采用近似平差進行。 為了方便施工測量，在下部工程施工以前，在宜昌岸橋臺附近建立兩個控制點A、B點

84、，在恩施岸高處建立兩個控制點C、D點，以便于箱梁施工測量。同時在橋臺外在直線段的橋軸線上建立橋1、橋2兩點，直線段箱梁用橋1、橋2兩點軸線控制復核。2、 水準點建立由建設單位提供的水準點GPSA14、GPSA16分別在兩橋臺附近各布設三個水準點，以便各水準點間相互復核。同時在下部建立一個水準點，對墩柱、承臺樁基進行高程控制。其測量精度為三等水準測量，最大閉合差為4n，往返觀測兩次。若高差閉合差未超限，便可進行閉合差調整，最后按調整后的高差計算各水準點高程。同時，與橋兩端的路基標高連測。3、 施工放樣測量施工放樣前，其坐標必須由一人計算，另一人復核后方可進行放樣，并且直接用直角坐標放樣。箱梁測量時用全站儀準確放出節點處中點，調節掛籃使放出的中點在其中線上。高程測量為保證其測距不超過80米及測量方便，在0#段箱梁完成后，在2#墩、3#墩0#段箱梁上各建立一個水準點，并且在施工過程中對已澆筑的箱梁梁段進行高程觀測。