1、水泥穩定碎石混凝土施工方案 惠新大道及梅湖大道建設工程04標 （MK0+000MK4+330.041及MK0+000 MK0+667.25） 第1章 編制說明 1.1 編制說明 根據本工程現場施工特點，結合我部施工實力、現有資源、機具的配套能力等，以全線控制工期為目標，統籌考慮各項目的施工工藝、工序銜接、施工進度等編制了本方案。 1.2 編制依據 1.2.1 惠新大道及梅湖大道建設工程施工圖設計圖紙； 1.2.2 惠新大道及梅湖大道建設工程施工合同； 1.2.3 公路工程技術標準（JTG B01-2003）； 1.2.4 公路路基施工技術規范（JTG F10-2006）； 1.2.5 公路水泥

2、混凝土路面施工技術規范（JTG F30-2003）； 1.2.6 公路路面基層施工技術規范（JTJ034-2000）； 1.2.7 城鎮道路路面設計規范（CJJ 169-2011）； 1.2.8 國家有關的其它規程、法規及技術標準； 1.2.9 現場調查資料； 1.2.10 本企業管理水平、技術裝備及施工經驗。 1.3 編制原則 路面結構組合設計主要依據交通量和道路等級對路面的使用要求，并考慮到路面面層堅實、耐磨、抗滑的功能要求，結合沿線氣候、水文、地質及筑路材料的分布情況，本著合理取材、方便施工、利于養護的原則進行結構層的設計與組合，設計中遵循技術先進、經濟合理、安全適用、合理選材、方便施工

3、、便于養護的原則 第2章 工程概況 2.1 工程概況 本項目為惠新大道及梅湖大道建設工程，為城市主干道，設計車 50km/h雙向八車道，二號路道路等級為城市支路，設計車速為40 km/h雙向四車道。 本標段梅湖大道起訖里程為MK0+000MK4+330.041，長4330.041m；二號路起訖里程為M2K0+000-M2K0+667.25,長667.25m；其中MK0+000 MK1+960為新建路段，MK1+960 MK4+330.041為在原路基礎上加寬改造路段；縱斷面設計按舊路標高控制，基本上比原有老路標高抬高50cm左右。結構大樣圖內容詳見下圖： 2.1.1 利用老路部分主車道路面設計

4、 正在使用的老路為水泥砼路面，路面使用正常。根據實地調查及實測彎沉資料，表明老路面使用狀態良好，基本上完好，路面結構為：加鋪平均30cm厚5%水泥穩定碎石+透層油（PC-2）+ 1cm下封層（稀漿封層）+ 8cm厚粗粒式普通瀝青砼（AC-25C）+粘層油（PC-3）+ 6cm厚中粒式普通瀝青砼（AC-20 C）+粘層油（ PC-3 ）+ 4cm厚細粒式改性 瀝青（AC-13C）。 2.1.2 加寬新建部分主車道路面設計 （1）上面層：4cm厚細粒式改性瀝青（AC-13C） （2）粘層油（PC3） （3）中面層：6cm厚中粒式瀝青混凝土(AC-20C) （4）粘層油（PC3） （5）下面層：8c

5、m厚粗粒式瀝青混凝土(AC-25C) （6）1cm厚下封層（稀漿封層） （7）透層油（PC2） （8）基層：34cm厚5%水泥穩定碎石 （9）底基層：20cm厚4%水泥穩定碎石 （10）墊層：15cm厚未篩分碎石 2.1.3 紅綠燈路口路面設計 在紅綠燈路口前后各50m設置抗車轍路段，瀝青面層設計方案如下： （1）上面層：4cm厚細粒式改性瀝青（AC-13C） （2）粘層油（PC3） （3）6cm 中粒式瀝青砼（改性瀝青+抗車轍添加劑） （4）粘層油（PC3） （5）下面層：8cm厚粗粒式瀝青混凝土(AC-25C) （6）透層油（PC2） 2.1.4 分隔帶、平交路口 中央分隔帶開口采用與主車

6、道相同的路面結構；兩側分隔帶開口采用與主車道相同的路面結構；平交路口采用與主車道相同的路面結構。 2.1.5 人行道及自行車道結構設計 人行道采用6cm厚赭紅色透水磚+2cm厚水泥砂漿+15cm厚4%水泥穩定石屑墊層。 本項目綠道與非機動行車道路面結構為：8cmC20無砂大孔磚紅色 透水混凝土面層，20cm 厚多孔隙水泥穩。 2.2 地質、氣象與水文 區域地質項目區地層發育較全，區內發育的地層自老而新依次有侏羅系、白堊系和第四系，現分述如下： 2.2.1 侏羅系下統金雞組（Jj） 分布里程：K2+750 K5+500。其主要巖性為深灰、灰白色含結核粉砂質泥巖或泥質粉砂巖，底部以一層含礫砂巖作分

7、層標志，厚度大于198.85m。 2.2.2 白堊系上統湞水組（Kzhsh） 分布里程：K1+972 K2+750。其主要巖性為紫紅色砂礫巖、含礫砂巖、粉砂巖、泥巖、間夾砂礫巖、礫巖，厚度550.15m。 2.2.3 半徑侵入體（B） 分布里程：K5+500 K7+950。其巖性為花崗巖，呈淺灰色、青灰色，細粒花崗結構。 2.2.4 第四系(Q) 主要分布于沖積平原或丘間凹地、河谷階地地帶。 沖積層（Qal）：主要由粉質粘土、淤泥質粘土、細砂、粗砂等組成，呈褐紅-灰黃色、暗灰色、灰白色。 2.2.5 氣象與水文 本區南臨南海，北界近北回歸線，屬南亞熱帶季風氣候，雨量充沛，氣候溫暖潮濕。據近6年

8、（2006-2011）資料，年平均氣溫22.7，年極端最高氣溫37.6（2008年7月26日），年極端最低氣溫為2.3（2010年12月17日），偶有霜凍。夏季從4月中旬一直持續到10月下旬，長達180天，10月下旬進入秋季后，除特冷年的12月份偶有不連續的23月的短暫冬季外，基本上是秋春相連，長夏無冬。受季風影響，降水具有雨量多、強度大、季節長、雨日多、時程及分布不均等特點，多年平均降雨量1918.2mm，最大日降雨量292.0 mm（2006年7月15日）， 一小時最大年降雨量80.7 mm，年降雨120150日，集中于59月，降雨量占全年的83.9。年平均蒸發量998.4 mm，潮濕系數

9、0.981.15，年平均濕度79。月相對濕度有時可達89。風向具明顯季節性，夏季多東和東南風，冬季多北和西北風，年均風力1.8m/t，最大風力7級，南部的沿海地區多臺風，可達1012級，最大風力12.1m/t（2009年8月）。 區內列入等級的通航河流為東江。其余為中、小河流、水溝及灌溉渠，均系由暴雨徑流匯集和為滿足農業用水構成的地表水系。 區內水資源尚豐富，地表積水分布在沿線各溝、渠、河流、水塘等。 區域內對路線建設、運營影響較大的氣候因素主要有臺風、雷暴、暴雨等。 2.3 設計標準 2.3.1 標準軸載：BZZ-100，即單軸雙輪組100KN； 2.3.2 設計使用年限：瀝青路面設計使用年

10、限15年； 2.3.3 公路自然區劃：7過濕區； 2.3.4 瀝青路面使用性能氣候分區141夏炎熱冬溫潮濕區； 2.3.5 交通等級：重交通。 2.4 工程量 表2.4.1基層工程數量表 第3章 施工部署 3.1 施工準備 3.1.1 工期目標 水泥穩定碎石墊層施工計劃安排為：計劃于2017年1月1日開工，至2018年1月1日前完成。 3.1.2 施工人員安排 項目部已經按照履約要求，主要管理人員及專業技術人員已經依照承諾全部進場，各施工班組將根據施工計劃的安排陸續進場。 本項目技術工人由項目部抽調經驗豐富的人員組成，特殊工種由中、高級技工組成，持證上崗。普工、輔助工種由項目部固定勞務基地工人

11、擔任。施工中根據工程需要對施工人員進行動態管理，并可根據實際需要，迅速增補勞力。 項目部將根據工程進展情況及時進行人員、設備的調整及補充，保證工程的進度和質量，響應業主及監理工程師的要求。 表3.1.2機械配置 3.2 臨時工程準備工作 工程施工范圍內，做好“三通一平”工作調查施工現場環境與條件情況。 3.2.1 施工臨時用電 排水施工用電量不大，可就近接附近的電源，并配備1臺250KWA變壓器及 1臺30KVA柴油發電機組用于構造物施工， 3.2.2 施工臨時用水 可用周圍地表水作施工用水、或者灑水車運至施工現場供施工用水。 3.2.3 材料準備 (1)水泥穩定碎石混凝土墊層采用商品混凝土，

12、均通過合同談判確定主要材料根據當地周邊廠家的信譽，擇優選購供應商簽約，以確保主要材料能夠保質、保量、保期供應施工現場，滿足工程的需要； (2)主要材料運到施工現場或場外生產加工場所的原則是根據工程進展實際進度需要按監理工程師的要求，分期分批進入現場，并根據情況隨時調整加強。 第4章 水泥穩定碎石墊層施工方案 4.1 水泥穩定碎石工藝流程 檢查下承層清理下承層施工測量放樣廠拌混合料運 輸攤鋪機攤鋪壓路機碾壓壓實度檢測養護自檢驗收報監理報檢。 水泥穩定碎石基層施工工藝框 4.2 準備下承層 水泥穩定碎石沙礫基層施工前，應對下承層進行徹底清掃，清除各類雜物及散落材料，要保證下承層表面濕潤。 4.3

13、施工放樣 恢復中線，放出中樁、邊樁進行水平測量。 4.4 掛線 按照水泥穩定沙礫基層高程再路線兩側架設鋼絲繩，以便控制攤鋪厚度，經常檢查鋼絲繩的標高，防止脫落，鋼絲繩一端固定，另一端用緊線繩加力，防止鋼絲繩中間下垂。 4.5 試驗路段攤鋪 開工前，進行試驗路段的試鋪，檢驗拌合、運輸、碾壓、養生等投入使用設備的可靠性，檢驗水泥穩定沙礫基層配合比設計是否符合質量要求，制備重型擊實試樣，檢測7天最大抗壓強度是否滿足設計要求，確定混合料最佳含水量和最大干密度以及材料配合比及松鋪系數，指導大面積工作。 4.6 拌合 拌合設備必須能夠準確控制各種材料的數量，保證配料精確，設備應性能良好。 4.6.1 集料

14、必須滿足級配要求； 4.6.2 料倉應有剔除超粒徑的篩子； 4.6.3 拌合現場必須有一名試驗員檢測拌合水泥的劑量、含水量和各種集料的配比，發現異常要及時調整或者停止生產，水泥劑量和含水量應按要求的頻率檢查并做好記錄； 4.6.4 拌和含水量應大于最佳含水量的1%。 4.7 運輸攤鋪 4.7.1 用大型自卸車運輸拌和料至施工現場； 4.7.2 攤鋪前應對下承層灑水，使其表面濕潤； 4.7.3 兩側均設置基準線，以便控制高程； 4.7.4 運輸與攤鋪要求 攤鋪機進行速度均勻，中途不得變速，其速度要和拌合機拌合能力 相適應，最大限度地保持勻速前進，攤鋪不得停頓、間斷。 4.8 碾壓 用振動壓路機和

15、靜碾壓路機及時進行碾壓，其方法為首先用振動式壓路機靜態穩壓一遍，然后振動碾壓，最后用三輪壓路機碾壓，達到要求的壓實度，并保證表面無輪痕跡，水泥穩定沙礫基層的壓實度應98%。 4.9 檢驗 攤鋪和碾壓現場設專人檢驗，修補缺陷。各項指標的檢驗應滿足標準要求，它不僅影響對該層的質量評定，同時也會對瀝青表面層的質量和經濟效益產生較大影響。壓實度、強度不合格的應返工處理。平整度指標必須在做透層前會同駐地監理工程師逐段進行檢測。 要求在瀝青面層施工前，對水泥穩定沙礫基層的標高逐段進行復測，凡標高超出部分，必須用洗刨機洗除。 4.10 養生 養生是水泥穩定沙礫基層非常重要的一道工序，它直接影響結構層的成型強

16、度和 表觀質量，應設專人和專門設備進行養生，養生方法采用灑水、草袋覆蓋的方式達到規定的設計強度后再澆透油層。養生期間（7天）除灑水及透油層施工車輛外，應徹底切斷交通。 4.11 接頭處理 接頭一律為垂直銜接，或用方木進行端頭處理，或碾壓后直接挖除至標準斷面，用5米直尺進行檢驗，以確認接頭處理是否到位。 4.12 施工過程中的注意事項 4.12.1 自加水拌合到碾壓完畢的延遲時間不大于3小時，即一定要再此時間段內完成施工和壓實度檢測； 4.12.2 養生期間內或做透油層前要徹底切斷交通，措施必須跟的上，期間如違禁車輛通過將視為缺陷工程，不予以接受； 4.12.3 水泥穩定層具有不可再塑性。所以再

17、施工期間一定要嚴把質量關，除洗刨外一切缺陷的修補都要在允許的時間內完成； 4.12.4 攤鋪過程中因故停機時間超過2小時，要按工作縫處理； 4.12.5 由于水泥穩定沙礫的時效性強，各項組織、準備一定要充分，銜接要緊密，施工要連續作業一天最多只能留一個施工縫，最大限度地提高工程質量； 4.12.6 廢棄料不準拋灑再邊坡、路肩內； 4.12.7 配料準確，尤其是水泥劑量要準確； 4.12.8 雨季施工時，細料要覆蓋防止淋雨結團計量是失準； 處于養生期間內的路段必須設置明顯的標牌。 第5章 水穩層施工技術指標 5.1 原材料質量要求 5.1.1 特細砂 配制路面混凝土的特細砂，采用質地堅硬、顆粒潔

18、凈天然砂。其質量要求應符合以下表的規定。 特細砂質量要求 如采用卵石機制砂，卵石機制砂的細度模數應在3.0以上，其他質量要求同上表。 采用中粗砂的細度模數應在2.53.5之間，級配組成應符合以下指標。 中粗砂級配組成 5.1.2 水泥 采用旋生產的道路硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，其3天抗壓強度不低于25.5MPa,抗折強度不低于4.5 MPa；28天抗壓強度不低于57.5 MPa，抗折強度不低于7.5 MPa。水泥的各項化學成分，物理指標應滿足公路水泥混凝土路面施工技術規范（JTGF302003）表3.1.2中特重交通路面的相應指標要 求。 5.1.3 碎石 （1) 碎石應采用質地堅硬、強度高

19、、耐磨耗、潔凈的碎石。粗集料級別應不低于級。 （2) 碎石的最大公稱粒徑不應大于31.5mm，分三個粒級，4.75 9.5mm。9.5mm16mm、1631.5mm的比例應符合公路水泥混凝土路面施工技術規范（JTG F30-2003）中表3.3.2的要求，粗集料應按下表控制級配。 表5.1.3粗集料的級配要求 一、施工工藝流程 路面墊層、底基層、基層施工工藝流程圖1、總體工藝流程 二、材料檢驗 水穩層所用的各種碎石原材料應嚴格符合規范和監理部文件要求，未經批準的原材料不允許進場，更不準使用。 1、碎石應符合規范規定的級配要求。 碎石壓碎值不大于30，單個顆粒的最大粒徑不大于31.5mm。 應選

20、用儲藏量大、品質穩定的料場。 2、水：不能含有有害物質，一般采用地下水。 3、水泥：采用普通硅酸鹽水泥，32.5MPa低強度水泥。 三、試驗段施工 在結構層施工前鋪筑單幅200m的試驗路段。 在試驗路段開工至少14天之前，提供用于試驗的材料和混合料配合比設 計以及備料、拌和、攤鋪、碾壓的設備一覽表和施工程序、工藝操作等詳細 書面說明并報請監理工程師批準。 通過試驗路段的施工驗證，確定以下主要項目： 1）用于底基層、基層的集料配合比例； 2）底基層、基層攤鋪的松鋪系數； 3）科學、標準的施工方法： （1）各項集料數量控制； （2）攤鋪方法和適用的工具； （3）合適的拌和機械、拌和方法、拌和時間等

21、； （4）混合料含水量的增減與控制方法； （5）整平和整形的合適機具和方法； （6）壓實機械的選擇和組合，壓實的順序、速度和壓實遍數； （7）拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合； （8）密實度的檢查采用灌砂法或監理工程師同意的其它檢測方法， 檢查密實度。 4）確定每一作業段的合適長度。 試驗成功后，該試驗路段可作為主體工程的一部分。 對試驗進行總結，報送監理工程師審批后依據此試驗數據進行施工控制。 四、開工前的檢查 1、檢查用于工程的材料數量是否滿足施工要求； 2、密切關注天氣，選擇晴好天氣施工，并檢測當時的施工溫度符合規范 要求； 3、檢查施工設備是否良好，數量是否滿足施工要求，運輸車輛

22、是否清潔 無污物； 4、檢查路床是否符合規范要求，測量放樣的精度是否符合規范要求； 5、檢查施工人員、安全管理人員是否符合施工要求，安全設施是否齊全， 施工人員的安全防護是否符合有關要求。 五、下承層準備 1、當施工攤鋪水泥穩定底基層時，要準備土基(或碎石墊層)；當施工攤 鋪水泥穩定基層時，要準備底基層。無論是土基(或碎石墊層) 還是底基層， 都必須按規范進行驗收，凡驗收不合格的路段，必須采取措施，使其達到施 工標準后，向駐施工現場監理工程師報送“底基層、基層開工報告單”和施 工方案，經同意后方可進行施工。 2、在鋪筑水泥穩定底基層前，清除下承層(碎石墊層)上的浮土或雜物， 路床上的車轍、松軟

23、以及任何不符合規定要求的部位均應翻挖、清除，并以 同類材料填補，重新整形、碾壓，達到施工驗收標準。重新檢測后，用全站 儀精確放出底基層或基層位臵，打好控制樁。 3、在鋪筑水泥穩定基層前，應將底基層上的浮土、雜物全部清除，保持表面整潔并適當灑水濕潤。底基層上的車轍、松軟以及任何不符合規定要求的部位均應翻挖、清除，并以同類材料填補，其壓實厚度不得 小于8cm，重新整形、碾壓，并符合壓實度的要求，重新檢測后，用全站儀精確放出基層位臵，打好控制樁。 六、測量放樣、掛設鋼絲線 測量放樣按每10米一根樁放出中樁和邊樁，復測下承層標高，打鋼釬支架，掛上鋼絲，并按標高值和松鋪系數（按試驗段測定松鋪系數）調整鋼

24、絲的高程，作為縱橫坡基線。鋼絲直徑采用3mm鋼絲，每段長200米，每次兩側4根交替使用。每根鋼絲一端用緊線器將鋼絲繃緊，鋼絲拉力不小于600KN，以保證攤鋪成型面的平整度。 七、混和料的拌和 1、拌和站在拌料前進行配合比的調試并進行試拌，確定各料倉的皮帶轉速，嚴格控制各料倉的材料用量，試拌制的混合料級配組成、含水量都應滿足規范要求。 2、調混合料拌和時，隨時觀察并檢測含水量，控制最佳含水量。若遇到大風和高溫天氣，對混合料的含水量應作相應上調1-2%，使混合料運到現場攤鋪后碾壓時含水量接近最佳含水量。 3、拌和站拌和混合料必須連續、均勻。拌料過程中試驗室要按規定頻率對混合料的各項指標進行檢測。

25、4、混合料的拌合：用裝載機分4檔將集料裝入配料斗，啟動拌和機后按事先設定的投料順序投料，所有過程有電腦控制，在拌和機的控制室由一名控制員對整個拌和場的上料、拌和、卸料進行控制操作，在拌和機開盤后的 第一斗料裝車時，對其外觀質量進行檢查，若發現水量過大或過小，拌和不均勻，對第一車料予以廢棄，再檢查第二車，直到拌和均勻，質量穩定可靠為止。 5、拌和機出料：采用拌和機向自卸汽車直接裝料，裝車時車輛前后移動，分三次裝料，避免混合料的離析。 6、料倉的加料要有足夠數量的裝載機，以確保拌和樓各倉集料充足 并且相互之間數量協調。拌和樓每天結束使用前應清理干凈，檢查并進行適當維護，尤其要注意避免水泥結塊而堵塞

26、水泥下料口。 八、混合料的運輸 1、每天上班前應對車輛及設備進行日常維護，排除故障，防止汽車中途拋錨，造成攤鋪機等料的現象。 2、料車必須進行覆蓋以減少在運輸過程中水份的散失和對混合料的污染，在上一臺車卸料至2/3時才能揭開蓋布。 3、卸料時，運料車在攤鋪機前方20-30cm停車，防止碰撞攤鋪機，由攤鋪機迎上去推動卸料車，卸料過程中運料車掛空檔，靠攤鋪機推動前進，卸料速度與攤鋪速度相協調。 4、車輛受料時，按序號排隊成列，依次等候，不得擁擠。為保證混合料裝車的均勻性，拌和出料時在備滿一儲存倉后才進行卸料，裝車時運輸車前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。 5、 執行運輸車輛發單制度，每車一單。

27、裝料時，后場有專人詳細記錄車號、車數、出料時間等。在前場，設專人指揮運輸車卸料，并做好運輸數據和攤鋪時間的記錄，確定合理的運輸車輛配臵。 十、碾壓 1、混合料的碾壓程序應按試驗路段確認的施工工藝及方法、碾壓最佳組合，包括壓路機的噸位、碾壓順序、遍數。攤鋪機攤鋪成型每前進1015m左右，在隨車檢測人員檢測攤鋪標高、坡度無誤后。及時在最佳含水量或略大于最佳含水量時用振動壓路機進行碾壓，碾壓時應控制車速，由邊向中、由低向高碾壓，直至達到所需的壓實度。 2、碾壓方法：先輕后重，直線段由兩側向中心，彎道由內側向外側碾壓，碾壓時，重疊不小于1/3輪寬，同時必須超過兩段的接縫處。壓實遍數按試驗路段確定的遍數

28、控制碾壓。碾壓時應控制壓路機行走速度， 先慢后快，先輕后重。頭兩遍1.51.8km/h。以后1.82.2km/h，頭一遍靜壓(初壓)，第二遍振動碾壓（復壓），初壓、復壓按試驗路段確定的參數及最佳碾壓組合順序進行，碾壓達到規范或設計要求的壓實度時可再靜壓一遍(終壓)。 1）初壓的目的是整平和穩定水泥穩定碎石混合料，為復壓創造有利條件，是壓實的基礎。初壓結束時表面應平整，并且有符合要求的路拱和縱坡。 2）復壓的目的是使混合料密實、穩定、成型，混合料的密實程度取決于這一道工序，因此必須與初壓緊密銜接。復壓的最終結果應滿足壓實度要求。 3）終壓的目的是消除輪跡，最后形成平整的壓實面，終壓應緊跟在復壓后

29、進行。 3、基層、底基層采用重型擊實試驗最大干密度。 4、在碾壓過程中，表面應始終保持潮濕，如表層水份蒸發較快，應及時補灑少量的水。如在碾壓過程中有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和（加適量的水泥），或用其它方法處理，使其達到質量要求。 5、嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車，以保證水泥穩定碎石表面及結構不受破壞。 6、施工中，混合料從加水拌和到碾壓完成的延遲時間不得超過水泥初凝時間，按試驗路段確定的合適延遲時間嚴格控制施工。 7、混合料的壓實厚度宜控制在1520。當壓實層厚度超過20時，應分層攤鋪，先攤鋪的一層應經過整型和壓實，基層分層施工，在鋪筑上面層前，應

30、在下層項面先撒薄層水泥或水泥凈漿。在監理工程師驗收合格后，再繼續攤鋪上層。 8、碾壓結束時，應立即測量標高，不符合設計要求處必須在水泥初凝前處理完畢， 免影響瀝青面層的設計厚度。 9、雨季施工，應特注意天氣變化，勿使水泥和混合料受雨淋，降雨時應停止施工，但已攤鋪的混合料必須盡快碾壓密實。 10、水泥穩定碎石混合料碾壓成型的時限：水泥活化反應直接影響到水泥穩定碎石底基層、基層最終強度，因此水泥穩定碎石底基層、基層施工有很大的時效性。水泥穩定碎石混合料從拌合到碾壓成型時間過長，會使水泥喪失活性，從而降低水泥穩定碎石混合料的強度，盡量縮短從拌合到完成碾壓之間的延遲時間，所以全部碾壓操作應在混合料運送

31、到工地攤鋪現場34h內完成。成型時間嚴禁超過水泥終凝時間。 12、在水泥穩定碎石碾壓的最后階段，必須特別注意：在壓路機過重的情況下，穩定碎石可能遭受過大的應力，從而破壞水泥穩定層結構，同時也要避免碾壓時間過長。過大的應力和碾壓時間過長，都可能使水泥穩定碎石裂縫使水泥水化過程中剛形成的結構遭到破壞，從而降低水泥穩定層的強度。 13、碾壓過程中，有專人檢測壓實度，根據檢測的壓實度確定碾壓方式、順序和遍數。用灌砂法分別對碾壓35遍的壓實度進行檢測，并做好記錄，根據各遍碾壓后檢測評定值繪制壓實曲線，經過各曲線比較最終達到規定壓實度，且壓實后平整度好，表面無裂紋為可行的壓實組合形式。 14、路肩墻、橋頭

32、等邊角處，壓路機壓不到的地方采用平板振動夯進行夯實。 15、碾壓過程的注意事項： 1）碾壓段的前端應呈階梯狀，各段間應重疊58m，為避免漏壓、少壓,應在碾壓區間插小彩旗予以標示。 2）碾壓時的含水量宜控制在最佳含水量0.5%。若施工時風大、氣溫高，拌合站拌合用水較配合比用水增加1%。 3）碾壓時不要過振，穩壓要充分，振壓不起浪、不推移，在第一遍靜壓時，倒車后盡量原路返回，換檔位臵應在已壓好的路段上，在未碾 壓的一頭，換檔倒車位臵應錯開，呈階梯狀，每碾壓段終點的個別擁起用人工鏟平，確保平整度。 4）混合料攤鋪后應及時碾壓，一般以3080米為一個碾壓段。碾壓過程中，表面始終保持濕潤，如遇高溫和大風

33、天氣，水分蒸發過快，應及時通知拌合站，適當提高混合料拌合的含水量或減少碾壓段的長度。 5）壓路機倒車換檔要輕且平順，不要拉動鋪筑層，在未碾壓的一頭換檔倒車位臵應錯開、呈齒狀；碾壓時，應及時對壓路機的光輪進行清潔，以免混合料粘連后影響基層的表觀。壓路機應停在已壓好的底基層上，嚴禁在未完成或正在碾壓的工作面上“調頭”和急剎車，保證其表面不受破壞。 2）在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，嚴禁斜接。 3）在前一幅施工時，在靠中央一側用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與穩定碎石層的壓實厚度相同。混合料拌和結束后，靠近支撐木（或板）的一條帶，應人工進行補充拌和，然后進行整形和碾壓。在鋪筑

34、另一幅時，或在養生結束時，拆除支撐木（或板）。第二幅混合料拌和結束后，靠近第一幅的一條帶，應人工進行補充拌和，然后進行整形和碾壓。 十二、養生 水泥穩定碎石基層在養生期間應保持一定的溫度，同時在水泥穩定碎石基層碾壓完成后立即用土工布進行覆蓋。養生期間不應過濕（每天噴灑水的次數隨氣候條件而定，一般噴灑四五次），一般養生7天。養生期間水泥穩定碎石基層不應忽干忽濕，確保整個養生期間基層表面始終保持潮濕狀態。養生期間應封閉交通并及時進行下封，在養生期和下封前，一定要加強水泥穩定層的保護，設專人防護，嚴格禁止大噸位載重車輛通行。養生用灑水車的行速度不宜大于15km/h。 十三、氣候條件 工地氣溫低于5時

35、，不應進行施工。雨季施工，應特別注意天氣 變化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨時應停止施工，但已攤鋪的混合料應盡快碾壓密實。 十四、質量檢測 外觀要求表面平整密實、無坑洼、無明顯離析。施工接茬平整穩定。 質量檢查項目、檢查方法及檢驗標準見下表： 質量檢查項目、檢查方法及檢驗標準 第6章 工期保證措施 6.1 組織措施 組建專業化、機械化的水穩層施工隊伍，并投入足夠的人員和機械設備。 快速進場，迅速開展工作。主要施工隊伍、施工機械設備做到進場快、施工準備快、開工快，保證主體工程順利、全面展開 科學組織、合理安排，突出重點，在實施過程中及時分析制約進度的因素，進行調查、充分挖掘潛力，實現均衡生產、平

36、行流水作業。 6.2 技術、管理措施 盡量使用機械，減少人工操作。注重質量安全管理，確保驗收一次合格，杜絕返工，并減少各種原因造成的停工。 合理安排施工順序，建立月、旬、周工作計劃，明確每個時期的重點和關鍵任務，并組織足夠的施工力量，確保完成。 機械設備合理配臵，生產能力大于進度指標要求，原材料供應實行超前計劃。 嚴格履行經濟責任制，建立階段工期獎罰制度，充分調動員工的積極性、主動性、能動性。 在業主的配合下，加強與當地地區性政府的聯系，盡量搞好協調關系，取得他們的支持和幫助，以減少和避免施工干擾，達到加快進度的目的。 6.3 加強與業主、監理、設計等各方面的配合 加強與業主、監理、設計的合作

37、，充分領會業主和監理單位的要求及設計意圖，根據施工實際情況，及時向業主、監理、設計單位提供優化施工和設計的合理化建議，加快施工進度。 排水工作; 運送車輛要配備足夠的塑料布。 2）盡量縮小施工工作面，逐段、逐片分期施工。 3）雨季施工要嚴格控制水穩材料的含水量，高溫天氣含水量可適當高于最佳含水量2%，陰雨天氣含水量可適當低于最佳含水量1%。 第7章 質量控制及保證措施 7.1 施工過程中的質量控制 7.2 一般要求 7.2.1 配料必須準確，塑性指數必須符合規定。根據當天的天氣情況和各種集料當天的含水量來確定具體加水的數量。 7.2.2 攤鋪過程中應該隨時注意材料離析情況，在雙機聯結處容易離析

38、，應設專人和三輪車備料隨時消除粗細集料離析現象。對于粗集料“窩”和粗集料“帶”，應添加細集料，并拌和均勻；對于細集料“窩”，應添加粗集料，并拌和均勻。 7.2.3 在攤鋪過程中，為防止離析，禁止過程中收攏攤鋪機料斗。 7.3 質量控制要求 施工中應加強水穩基層的過程控制，嚴格按下面表格中所規定的項目、頻度進行檢查和抽檢。 水穩基層外形尺寸檢查項目、頻度和質量標準表 混合料采用重型擊實方法進行設計，確定最佳含水量，最佳含水量下的混合料技術要求見。 水穩基層混合料重型擊實技術要求 注： CBR為最佳含水量下三層擊實98次、4天飽水的CBR。 計算體積指標時采用集料的毛體積密度，固體體積率為最大干密

39、度除以混合料 3、質量控制難點及要點 基層施工的難點及要點主要是對壓實度、平整度的控制，需特別注意混合料離析的控制和處理。 1）壓實度的控制 首先要保證原材料按照配合比的要求固定料場和料源；混合料的拌合嚴格按照配合比的要求進行配料；混合料攤鋪后，專人負責指揮，在最佳含水 量的狀態下進行碾壓，嚴格按擬定的方案進行壓路機組合、碾壓方式及遍數進行碾壓,以便總結出最佳壓路機組合、碾壓方式及遍數。壓路機調配應合理，碾壓要及時，碾壓過程中應嚴格控制壓路機振幅、速度、錯輪等參數。 2）平整度的控制 影響粒料攤鋪平整度的因素很多，首先要保證混合料的級配在規定的范圍內；攤鋪時，攤鋪機應緩慢、連續、勻速前進，卸料

40、過程中運料車掛空檔，靠攤鋪機推動前進；壓路機初壓時速度盡量減慢，以免推移過大。在施工過程中，派專人用3米直尺跟蹤檢測，發現問題及時糾正，對于局部平整度不合格的地方，用人工鏟平或灑補新料，然后繼續碾壓，直到達到規范要求為止。 3）混合料離析的控制 因配合比設計為骨架密實型結構，大料較多容易產生離析。施工過程中應嚴格控制各相關工序，以減少離析。拌和站產量控制在標準產量的80%以內，拌和時應連續均勻，不得出現混合料空料現象；拌和站出料時應在備滿一儲存倉后才進行卸料，裝車時運輸車應前后移動，以減少混合料離析；卸料時料斗應慢慢升起，升到一半時先停下，等把料基本攤完后再上升，減少卸料產生的離析；攤鋪機的混

41、合料高度幾乎要沒 過螺旋葉片，且全長一致；螺旋布料器在全部工作時間內低速、勻速轉動，避免高速、停頓和啟動；對攤鋪后出現的窩、條、帶等離析現象及時進行鏟除、換料、撒料處理。 二、 質量檢驗 水穩基層試驗段施工完后，應對其進行檢測，檢測頻率比規范增加一倍， 1、基本要求 1）原材料應符合規范要求。 2）混合料拌和應均勻，無粗細顆粒離析現象。 3）根據統計數據進行分析總結，確定拌和站產量于攤鋪機行走速度的匹配關系，同時需考慮到料車行走路線和運距的影響，在正常施工中應適當增加運輸車輛。 3、確定混合料配合比的控制與驗證 1）在拌和站和攤鋪現場取樣進行水泥劑量和含水量的檢測，出現偏差及時進行調整。使水泥

42、劑量和含水量控制在合理范圍內。 2）取樣進行篩份試驗，用以檢測混合料的級配組成。 4、松鋪系數測定 1）在下承層設臵測量點位，用水平儀（兩臺）測出各點原地面高程； 2）在攤鋪后測出對應點位的松鋪高程，計算出各點的松鋪厚度； 3）在碾壓結束后測出對應點的壓實高程，計算出各點的壓實厚度； 4）計算出各點的松鋪系數=松鋪厚度/壓實厚度，舍去偏差較大和兩臺儀器出入較大的點位后取平均值既為松鋪系數。 5、壓實度測定及碾壓設備組合及遍數的確定 壓實機械組合及碾壓方式按兩段進行，每段按80米左右考慮。 壓實機械組合及碾壓遍數表 壓實度測定采用灌砂法，在試驗段施工前應對灌砂筒、標準砂進行標定，在壓路機振壓4遍

43、、5遍后分別對結構層進行壓實度檢測，當壓 實度達到標準后用膠輪壓路機進行光面至無明顯輪跡，并對最終結構層進行檢測。檢測人員要做好壓實機械組合、壓實遍數的詳細記錄，為合理的碾壓遍數分析提供 數據。壓實度測定點位的選擇要具有代表性，如選擇在結構層邊角部或結構層表面有明顯低洼和離析處要作詳細說明。 6、總結 試驗段鋪筑完成后，匯總所有的資料數據，組織相關人員進行分析論證，寫出總結報告。 7.4 質量保證措施 7.4.1 質量保證組織措施 選配具有多年從事道路施工經驗的、素質高強的、參建工程多次創優的、組織落實能力強的項目經理擔任本項目的第一管理者，全權代表我單位對本工程的質量負責，保證質量體系在符合

44、業主、監理工程師有關質量管理的規定情況下有效運行，保證各質量管理機構、監察機構的高效正常運轉，正確處理安全、質量、進度、效益之間的關系，使工程質量全過程、全方位受控。 抽調本單位業務精湛、經驗豐富的參加過多年從事道路，組建一支技術過硬、作風頑強、善打硬仗的專業施工隊伍，從事本工程的建設。 7.4.2 質量保證控制措施 （1）工程材料控制 工程材料和輔助材料（包括構件、成品、半成品），都將構成建筑工程實體。保證工程材料按質、按量、按時的供應是提高和保證質量的前提。因此，對采購的原材料、半成品等材料，一定要建立健全進場前檢查驗收和取樣送檢制度，杜絕不合格材料進入現場。 1）工程主材必須三證（出廠證

45、、合格證、檢驗證）齊全，進場后按規定進行抽檢，合格后方可使用。 2）地方材料先調查料源，取樣實驗，實驗合格并經監理工程師認可 后方可進料。 3）現場設專人收料，不合格的材料拒收。施工過程中若發現不合格材料及時清理出現場。 （2）關于施工操作控制 施工操作者是工程質量的直接責任者。工程質量的好壞，單就工序質量來說，施工操作者是關鍵，是決定因素。 （1）施工操作者必須具有相應的操作技能，特別是重點部位工程以及專業性很強的工種，操作者必須具有相應工種崗位的實踐技能，必須做到考核合格、持證上崗。 （2）施工操作中，堅持“三檢”制度，即自檢、互檢、交接檢；所有工序堅持樣板制；牢固樹立“上道工序為下道工序

46、服務”和“下道工序就是用戶”的思想，堅持做到不合格的工序不交工。 （3）按已明確的質量責任制檢查落實操作者的落實情況，各工序實行操作者掛牌制，促進操作者提高自我控制施工質量的意識。 （4）整個施工過程中，做到施工操作程序化、標準化、規范化，貫穿工前有交底、工中有檢查、工后有驗收的“一條龍”操作管理方法，確保施工質量。 （5）進度和質量關系的控制。實施工程項目施工與管理過程中，正確處理質與量的關系。生產指標（任務）、進度（任務）完成后，必須檢驗質量是否合格。堅持好中求快，好中求省，嚴格按標準、規范和設計要求組織、指導施工，不能因為搶工期而忽視質量。 3）試驗、測量質量保證措施 試驗中心負責水泥穩

47、定碎石石混合料的配合比設計，監控拌和廠混合料的級配組成，測定水泥穩定碎石石混合料的含水量、強度及施工過程中的質量監督。 測量隊負責控制測量、檢測、計算試驗段及其他路段的松鋪系數；測定水泥穩定碎石石頂面標高、橫坡及各部幾何尺寸。 質檢中心負責水泥穩定碎石石成型路段的質量檢測及評定，反饋質量信息等。 以上三個技術職能部門組成的質量保證體系，能定量地進行質量跟蹤，從而加強了施工過程中的質量監控，從根本上保證了工程質量。 7.5 安全生產管理制度 7.5.1 建立安全生產責任制 建立安全崗位責任制，逐級簽定安全生產包保責任狀，分工明確，嚴格獎懲。明確職責、任務和權限，形成一個“人人講安全、事事為安全、

48、時時想安全、處處要安全”的良好施工氛圍。 7.5.2 明確安全生產目標 安全目標：杜絕重特大事故,力爭安全零事故 7.5.3 建立安全獎懲制度 根據規定對安全生產工作做出成績的單位和個人給予獎勵，對于違章施工的隊伍和個人給予處罰。 7.5.4 堅持安全檢查制度 建立定期檢查并不定期抽查相結合的安全檢查制度，查隱患、查苗頭，消除不安全因素。通過安全檢查增強施工人員的安全意識，解決問題。 7.5.5 堅持教育培訓制度 加強全員的安全教育和技術培訓考核，使施工人員認識到安全生產的重要性、必要性，掌握安全知識，牢固樹立“安全第一，預防為主”的思想，克服麻痹思想，自覺地遵守各項安全規章制度，嚴格執行操作

49、規程。 7.5.6 事故申報制度 若發生因工傷亡事故，我單位將立即向上級主管部門、當地勞動部門和檢察機關報告，盡快通知業主代表，并采取一切有效措施進行搶救。 7.6 安全生產技術措施 針對工程特點、施工環境、施工方法、勞動組織、作業方法、施工機械 以及各種安全防護設施等制定切實可行的安全施工技術措施。 1、施工安全技術方案必須在開工前編制，并經過審批。開工前由項目經理、項目副經理、項目總工和安全科向全體施工人員進行安全生產技術交底，其內容要做到面廣，重點突出。 2、在施工中嚴格執行經監理單位批準的安全技術方案。 3、安全技術方案中的各種安全設施、防護設臵等投入的實施列入施工任務單，責任落實到施

50、工隊，實行驗收制度。 4、項目管理人員經常深入工地檢查安全技術措施的實施情況，及時糾正違反安全技術措施行為，監督各項安全技術措施的落實。 第8章 文明施工及環保措施 工程施工期間嚴格遵守國家和政府下發的有關環境保護、防火及廢棄物處理等相關法規，嚴格執行合同中有關本工程環境保護的規定，隨時接受業主、監理及當地政府環保部門的監督檢查。 8.1 組織領導 8.1.1 成立以項目經理為組長的文明施工領導小組。對施工現場的文明施工進行監督、指導、檢查。 8.1.2 各施工隊成立以隊長為組長的施工現場文明施工小組，負責各施工區域內施工現場的文明施工管理工作，并結合實際情況制定文明施工管理細則。 8.2 現

51、場場地管理 施工現場嚴禁亂堆垃圾及余物。在適當的地點設臵臨時堆放點，并定期外運。并且采取遮蓋防漏措施，運送途中不得遺撒。 8.3 現場材料管理 拌合場對有飛揚污染的材料，應及時灑水。 8.4 現場機械管理 8.4.1 現場使用的機械設備，按平面布臵規劃固定定點存放，遵守機械安全規程，經常保持機身及周圍環境的清潔；機械的標記、編號明顯，安全裝臵可靠。 8.4.2 確保裝運材料、土石方、等的車輛，在行駛途中不污染道路和環境。 垃圾土應運往指定地點，中途不得撒落而污染環境。 8.5 現場安全、保衛、衛生管理 8.5.1 建立健全安全保衛制度，落實治安、防火工作。 8.5.2 進入施工現場的人員一律戴

52、安全帽，遵守現場的各項規章制度。 8.6 大氣、噪聲污染防治措施 施工期間，對施工隊道路經常進行灑水，運料車輛裝車高度不得超過車廂擋板，以減少運輸途中的灑落，并派人進行施工道路清掃、養護；車輛行駛速度一般不超過20km/h，將施工機械和車輛產生的灰塵公害減少到最低程度。 石灰、水泥等粉狀建筑材料在運輸、存放、使用過程中采取專門措施，防止粉末飛揚。 定期保養施工機械設備，采用先進的施工機械設備降低施工噪音、粉塵和廢氣排放量。檢查用油機械設備的廢氣排放量，不合格者不得使用。不得隨意燃燒樹木及廢物，以免污染空氣。 8.7 水污染防治措施 采取措施防止任何污染物直接或間接進入河道、水源，各種施工用的燃料、油料、化學品、酸類做到嚴格管理，特殊保管儲存的遠離地表水源，并且距離任何地表水源至少150m。 做好施工生產、生活區排水系統的設計。生產、生活廢水、污水必 須經過處理達到排放標準才能排放至河道，嚴格防止廢水、污水直接排入農田、河道。