1、目 錄一、工程概況3二、編制依據4三、編制原則4四、編制目標5五、工期安排51、右洞襯砌工期安排62、左洞襯砌工期安排7六、人員、機械安排81、施工人員配置82、施工機械配置9七、超前支護施工91、超前錨桿92、超前小導管注漿103、超前長管棚114、全斷面（帷幕）注漿12八、初期支護施工121、噴射混凝土132、鋼筋網片173、錨桿194、鋼架25九、防水施工281、防水板、土工布施工292、接縫(施工縫、沉降縫)防水施工31十、仰拱施工321、仰拱棧橋322、仰拱及仰拱填充模板、止水帶333、仰拱鋼筋354、仰拱混凝土36十一、二襯施工391、二次襯砌施工時間的確定392、模板臺車393、

2、拱墻襯砌404、襯砌背后注漿41十二、環境保護和文明施工421、文明施工422、環境保護措施43十三、安全保證措施44廈沙公路泉州安溪至達埔段A2合同段巖山隧道洞身襯砌專項施工方案一、工程概況巖山隧道位于泉州市安溪縣蓬萊鎮巖山，設計荷載等級：公路I級。 隧道主洞寬10.25m，凈高5m，左幅里程ZK7+708.036-ZK9+688，右線里程YK7+700-YK9+640。巖山隧道為左、右分離式隧道。在A2合同段內，本隧道長度為1959.982m（右洞長1940m，左洞長1979.964m）。隧道出口段位于直線段。隧道縱坡坡率/坡長：右洞為-1.32%/1940m，左洞為-1.32%/1979

3、.964m。右洞為132.44m，左洞為131.81m。隧址區屬剝蝕丘陵及低山地貌，隧道軸線大致呈南北走向，地形起伏較大，出口處地面高程145-160m，隧道軸線最高點高程680.0m，相對高差約540.0m，地表植被較發育，進洞口覆蓋層較薄,出洞口覆蓋層相對較厚。出口側山坡自然坡度約33。隧址區上覆坡積粉質黏土，下伏基巖為侏羅系上統南園組凝灰熔巖（J3n）。隧道場址區發育四條斷裂f01-1、F02-1、F02-2、F02-3，隧道洞身圍巖為侏羅系南園組凝灰熔巖，屬硬質巖，巖體一般較完整，對隧道洞身圍巖的穩定較有利。隧道洞口圍巖穩定性較差。本隧道區山坡坡體較陡，沖溝較發育，地表水排泄較快，地表

4、水總體較貧乏。地下水主要為風化帶網狀孔隙裂隙水和基巖裂隙水，前者賦存于基巖強風化帶，后者賦存于巖性接觸帶及節理帶、斷裂帶裂隙內，一般路段富水性及導水性弱，主要接受大氣降水及地下水側向補給，向溝谷排泄，流量隨季節變化較大。進、出洞口地下水穩定水位一般分布于碎塊狀強風化層中。洞身地下水主要聚集在構造破碎帶中。A2合同段巖山隧道支護工程數量表支護類型單位左隧道支護長度右隧道支護長度備注Z0m150ZDK-1m055Z5-1m710Z5m59118Z4-1m410Z4Jm2010Z4m203267Z3m110525Z2m1627.036883Z7m12382Z8m80.8/248/2Z9m127.7/

5、291.1/2Z9-1m27.1/222.7/2ZPD1m25.2/245.2/2ZPD2m27/20二、編制依據 為加強對隧道施工安全生產的管理，以及做好安全事故發生后的救援處置工作，根據中華人民共和國安全生產法、建設工程安全生產管理條例、福建省高速公路施工標準化管理指南（隧道）、廈沙公路泉州安溪段至達埔段A2合同段實施性施組等有關規定，結合隧道施工的實際，特制定巖山隧道安全專項方案。實施中，除應遵守本規程外，必須遵守國家有關規定和交通部有關標準及相關規范性文件。三、編制原則 1、認真、全面、系統閱讀施工合同，深刻領會和貫徹業主意圖及業主對承包商的各項要求。2、貫徹執行各項技術標準、安全技術

6、規程。執行業主對本工程建設的各項要求，采取現代化管理手段和施工項目管理模式，優化資源配置，實行動態管理，以適應施工組織安排的要求。3、對現場安全管理堅持實施全員、全方位、全過程嚴密監控。四、編制目標1、杜絕特大、重大安全事故的發生，減少一般事故；2、無特大、重大安全責任事故；3、消除特大、重大安全隱患；4、重傷率控制在4以下；輕傷率控制在10以下；5、不得因施工對周邊環境、建筑、設施等造成破壞；6、無刑事案件發生。五、工期安排 襯砌工期安排計劃時間為2015年1月10號至2016年8月20號詳細見下圖支護級別起止里程數量2015201612345678910111212345678右Zdk-1

7、YK9+585YK9+64055右Z4YK9+535YK9+58550右Z3YK9+356YK9+535179右Z4YK9+336YK9+35620右Z5YK9+288YK9+33648右Z4YK9+258YK9+28830右Z3YK9+215YK9+25843右Z2YK9+188YK9+21527右Z7YK9+147YK9+18841右Z2YK8+767YK9+147380右Z3YK8+705YK8+76762右Z4YK8+695YK8+70510右Z4jYK8+685YK8+69510右Z4YK8+671YK8+68514右Z5YK8+601YK8+67170右Z4YK8+530YK8+6

8、0171右Z3YK8+501YK8+53029右Z4YK8+475YK8+50126右Z2YK8+438YK8+47537右Z7YK8+397YK8+43841右Z2YK8+325YK8+39772右Z3YK8+113YK8+325右Z4YK8+087YK8+11326右Z2YK8+023YK8+08764右Z4YK8+003YK8+02320右Z2YK7+700YK8+0033031、右洞襯砌工期安排2、左洞襯砌工期安排支護級別起止里程數量2015201612345678910111212345678左Zdk-1ZK9+633ZK9+68350左Z5-1ZK9+610ZK9+63323左Z5

9、ZK9+585ZK9+61025左Z4ZK9+535ZK9+58550左Z3ZK9+376ZK9+535159左Z4ZK9+356ZK9+37620左Z5ZK9+308ZK9+35648左Z4ZK9+278ZK9+30830左Z3ZK9+235ZK9+27843左Z2ZK9+229.2ZK9+2355.8左Z7ZK9+188.2ZK9+229.241左Z2ZK8+775ZK9+188.2413左Z3ZK8+715ZK8+77560左Z4ZK8+703.1ZK8+71511.9左Z4jZK8+693.1ZK8+703.110左Z4ZK8+681ZK8+693.112.1左Z5ZK8+611ZK8

10、+68170左Z4ZK8+540ZK8+61171左Z3ZK8+509ZK8+54031左Z4ZK8+485ZK8+50924左Z2ZK8+479.6ZK8+4855.4左Z7ZK8+438.6ZK8+479.641左Z2ZK8+354ZK8+438.684.6左Z3ZK8+121ZK8+354233左Z4ZK8+095ZK8+12126左Z2ZK8+031ZK8+09564左Z4ZK8+011ZK8+03120左Z2ZK7+708ZK8+011303六、人員、機械安排1、施工人員配置序號工種隧道一隊隧道二隊備注1現場管理222技術員223安全員114質量員115測量員336采購員117兼職安

11、全員228機械司機10109開挖工303010模板工202011混凝土工141412電焊工101013鋼筋工202014電工1115雜工8816現場值夜222、施工機械配置序號設備名稱型號配備數量備注1襯砌臺車22風鉆YT-28303多功能作業臺架24挖掘機CAT320D45裝載機5026自卸汽車18T87空壓機20m108壓漿機S-ZDW3/549砼噴射機械PM500210高壓雙液注漿泵JZB/BP-302七、超前支護施工1、超前錨桿超前錨桿施工工藝圖超前錨桿、超前小鋼管支護和鋼架支撐配合使用并從鋼架腹部穿過。采用錨桿機鉆孔，鉆孔前先標示出錨桿孔的位置，鉆孔孔位偏差控制在20mm。鉆孔深度應

12、大于錨桿錨固長度的95%，但超長值不大于10cm，鉆完后用高壓風將孔清理干凈。錨桿設置墊板，并灌注早強水泥砂漿，錨桿孔內注漿密實飽滿；錨桿必須在砂漿強度達到5.0Mpa之后才上緊墊板螺母；施工時錨桿墊板必須與圍巖密貼，錨桿盡量垂直于巖面施做。錨桿安裝完成后端部應與鋼架焊接牢固。2、超前小導管注漿超前小導管注漿施工工藝圖先測量放樣，在設計孔位上做好標記，用鑿巖機或臺車鉆孔，成孔后將鋼花管按設計要求插入孔中，外露20cm支撐于開挖面后方鋼架上并焊接，管口用麻絲或錨固劑封堵。兩排小導管水平搭接長度1.83米。超前小導管注漿前，對地質情況進行調查，按滲透系數確定注漿類型，進行注漿設計；通過試驗確定或調

13、整注漿半徑、注漿壓力和單管注漿量。注漿前對開挖面及5m范圍內的坑道進行噴射5-20mm的砼封閉防止注漿時跑漿。漿液采用拌和機拌和，專業注漿泵注漿，自下而上逐孔注漿，漿液先稀后濃，量先大后小。壓力按分級升壓法控制，達到設計要求時，持續注漿10min且進漿速度為開始進漿速度的1/4或進漿量達到設計進漿量的80%及以上時注漿方可結束，注漿泵控制油壓。3、超前長管棚 搭設管棚鉆孔作業平臺，采用腳手架鋼管搭設，順序由下向上，由兩側向中間，四周采用“剪刀撐”搭設。導向墻套拱施工：施工中采用2m長C25混凝土護拱作為管棚的導向墻。護拱在隧道的開挖輪廓線以外。護拱內設置三榀I18工字鋼為環向支撐。管棚的導向管

14、為1274mm無孔鋼管2米，焊接固定在鋼拱架上。選用管棚鉆機或地質鉆機風動干鉆法鉆進，鉆進過程中要經常用測斜儀量鉆桿的偏斜度，發現偏斜超過設計要求時及時糾正。首先鉆設1-2孔作為試驗，確定地質及各種參數后，再進行其它鉆孔施工。頂入的鋼管的接頭數目在隧道同一縱斷面上不超過50%。偶數號孔采用無縫鋼管，奇數號采用注漿用鋼花管，鋼花管上按要求鉆注漿孔，尾部留不小于1米的距離不鉆注漿孔，并焊接法蘭盤作為注漿使用。管棚施做時應先鉆設鋼花管，注漿凝固后再鉆設無孔鋼管。在無孔鋼管的鉆孔過程中應檢查鋼花管的注漿質量，當注漿質量達到要求時，再安裝無孔鋼管，注漿壓力初壓0.7-1.5Mpa，達到壓力后持續15分鐘

15、。超前長管棚施工工藝圖 超前長管棚施工工藝圖 4、全斷面（帷幕）注漿帷幕灌漿施工次序為先施工上、下排，后施工中間排。全斷面（帷幕）注漿施工工藝圖八、初期支護施工隧道結構按新奧法原理進行設計，采用復合式襯砌，以錨桿、濕噴混凝土(鋼筋掛網)、鋼拱架等為初期支護，大管棚、超前注漿小導管、超前錨桿等為施工輔助措施，充分發揮圍巖的自承能力，在監控量測信息的指導下施作初期支護和二次模筑襯砌。隧道開挖后進行找頂，排除松動的巖石，觀察開挖面的穩定狀況，及時施做錨桿、鋼架、鋼筋網、噴射混凝土等初期支護。施工中堅持“短進尺、弱爆破、快封閉、勤量測”的原則，確保開挖質量和圍巖的穩定。噴混凝土采用濕噴機與多功能作業臺

16、架配合作業。混凝土由拌和站集中攪拌，由混凝土罐車運至噴射混凝土施工現場。為加快施工進度和確保安全，開挖后應盡早封閉圍巖，支護必須緊跟開挖作業面。1、噴射混凝土1.1 施工準備隧道初期支護噴射混凝土采用濕噴工藝。噴射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土攪拌運輸車運至洞內，采用濕噴機噴射作業。在隧道開挖完成后，先噴射4 cm厚混凝土封閉巖面，然后打設錨桿、架立鋼架、掛鋼筋網，對初噴巖面進行清理后復噴至設計厚度。施工工藝見圖1.2 噴射前準備（1）噴射前要對受噴巖面進行處理。巖面采用高壓水沖洗受噴巖面的浮塵、巖屑。若為泥、砂質巖面，要掛設細鋼筋網(網格200mm*200mm搭接長度宜為12個網格，采

17、用焊接)，用環向鋼筋和錨釘或鋼架固定，使其密貼受噴面，以提高噴射混凝土的附著力。噴射混凝土前，宜先噴一層水泥砂漿，待終凝后再噴射混凝土。（2）設置控制噴射混凝土厚度的標志，一般采用埋設鋼筋頭做標志，亦可在噴射時插入長度比設計厚度大5cm的鐵絲，每12m設一根，作為施工控制用。（3）檢查機具設備和風、水、電等管線路，濕噴機就位，并試運轉。1)選用的空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求；壓風進入噴射機前必須進行油水分離。2)輸料管應能承受0.8MPa以上的壓力，并應有良好的耐磨性能。3)保證作業區內具有良好通風和照明條件。4)噴射作業的環境溫度不得低于5。（4）若遇受噴面有涌水、滲水或潮濕的巖

18、面，噴射前應按不同情況進行處理。1)大股涌水宜采用注漿堵水后再噴射混凝土。2)小股水或裂隙滲漏水宜采用巖面注漿或導管引排后再噴射混凝土。3)大面積潮濕的巖面宜采用粘結性強的混凝土，如添加外加劑、摻合料以 改善混凝土的性能。1.3 混凝土攪拌、運輸濕噴混凝土攪拌采取全自動計量強制式攪拌機，施工配料應嚴格按配合比進行操作，速凝劑在噴射機喂料時加入。摻有改性聚酯纖維混凝土的攪拌時間宜為45 min。攪拌完成后隨機取樣，如纖維已均勻分散成單絲，則混凝土可投入使用，若仍有成束纖維，則至少延長攪拌時間30 s才可使用。運輸采用混凝土運輸罐車，隨運隨拌。噴射混凝土時，運輸車應交替運料，以滿足濕噴混凝土的供應

19、。在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產生初凝等現象。1.4噴射作業（1）噴射操作程序應為：打開速凝劑輔助風一緩慢打開主風閥一啟動速凝劑計量泵、主電機、振動器一向料斗加混凝土。(濕噴施工工藝框圖)（2）射混凝土作業應采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上，分段長度不大于6 m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。1) 噴射混凝土分段施工時，上次噴混凝土應預留斜面，斜面寬度為200300 mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。檢驗及評定配制混合料試運轉及清洗巖面投料、摻早強劑開機及開風送料噴射制做試件噴水養護埋設檢查點位測量斷面檢查接

20、通風、水、電管噴射機就位檢查不合格合格 濕噴施工工藝框圖2) 分片噴射要白下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹人最后噴層。3) 分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝l h后再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻一次噴射混凝土厚度控制在710 cm，拱部控制在56 cm，并保持噴層厚度均勻。頂部噴射混凝土時，為避免產生墮落現象，兩次間隔時間宜為24 h。（3）噴射速度要適當，以利于混凝土的

21、壓實。風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風壓，起始風壓達到05 MPa后，才能開始操作，并據噴嘴出料情況調整風壓。一般工作風壓：邊墻0305 MPa，拱部04065 MPa。（4）噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1520 m；噴嘴應連續、緩慢作橫向環行移動，一圈壓半圈，噴射手所面的環形圈，橫向4060 cm，高1520 cm；若受噴面被鋼架、鋼筋網覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果噴嘴與受噴面的角度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾

22、動，產生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈量，影響噴混凝土的質量。1.5 養護噴射混凝土終凝2 h后，應進行養護。養護一般采用灑水養護，養護時間不小于14 d。當氣溫低于+5時，不得灑水養護。1.6 施工控制要點（1）噴射混凝土原材料先檢驗合格后才能使用，速凝劑應妥善保管，防止受潮變質。嚴格控制拌合物的水灰比，經常檢查速凝劑注入環的工作狀況。噴射混凝土的坍落度宜控制在813cm，過大混凝土會流淌，過小容易出現堵管現象。噴射過程中應及時檢查混凝土的回彈率和實際配合比。噴射混凝土的回彈率：側壁不應大于15%，拱部不應大于25%。（2）噴射混凝土拌合物的停放時間不得大于30min。（3）必須在隧道開挖后

23、及時進行施作。噴射混凝土嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。噴混凝土厚度應預埋厚度控制標志，嚴格控制噴射砼的厚度。（4）噴射前應仔細檢查噴射面，如有松動土塊應及時處理。噴射機應布置在安全地帶，并盡量靠近噴射部位，便于掌機人員與噴射手聯系，隨時調整工作風壓。（5）噴射完成后應檢查噴射混凝土與巖面粘結情況，可用錘敲擊檢查。同時測量其平整度和斷面，并將此斷面與開挖斷面對比，確認噴射砼厚度是否滿足設計和規范要求。當有空鼓、脫殼時，應及時鑿除，沖洗干凈進行重噴，或采用壓漿法充填。（6）在噴射側壁下部時，需將上半斷面噴射時的回彈物清理干凈，防止將回彈物卷入下部噴層中形成“蜂窩”而降低支護強度。（7）經常檢查噴射機

24、出料彎頭、輸料管和管路接頭，發現問題及時處理。管路堵塞時，必須先關閉主機，然后才能進行處理。（8）噴射完成后應先關主機，再依次關閉計量泵、震動棒和風閥，然后用清水將機內、輸送管路內殘留物清除干凈。（9）噴射混凝土冬期施工時，洞口噴射混凝土的作業場合應有防凍保暖措施；作業區的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5C；在結冰的層面上不得進行噴射混凝土作業；混凝土強度未達到6MPa前，不得受凍。1.7 濕噴砼質量保證措施（1）按照施工工藝施工，嚴格執行操作規程。（2）請濕噴機廠家進行現場培訓、指導，按照濕噴機操作方法進行嚴格執行。（3）對于原材料進貨，由試驗部門進行進場前試驗，不合格材料一律不得進

25、場。（4）制定質量保證體系，抓好每一環節、每一步驟的監控，并責任到人，狠抓落實。（5）每次噴射作業前，做好人員、機具、物資、技術、測量、試驗、運輸等準備工作。（6）施工技術人員對噴射作業環節進行認真檢查（內容包括：噴層厚度、噴層與受噴面粘結情況、噴射作業中各種參數），嚴格把關。（7）、隧道初期支護拱墻采用濕噴工藝噴射砼。鋼架間噴砼應飽滿平順；鋼架與圍巖之間的間隙應用噴砼充填密實；格柵鋼架內和鋼架背后禁止填塞片石。隧道初期支護的仰拱采用模筑砼。（8）、噴射混凝土的回彈物嚴禁重復利用。新噴射的混凝土應按規定灑水養護。（9）、噴射砼時，噴嘴應與受噴面保持垂直，同時與受噴面保持一定的距離，一般可取0.

26、61.0m。（10）、隧道爆破開挖后，應堅持先噴后錨的原則，即應首先初噴砼封閉巖面，然后再施作系統錨桿、掛鋼筋網、架立鋼架，最后復噴達到設計厚度。（11）、隧道系統錨桿為有壓注漿中空錨桿，以保證注漿質量，錨桿必須設置墊板，并灌注早強水泥砂漿，錨桿孔內注漿應密實飽滿；錨桿必須在砂漿強度達到5.0Mpa之后才允許上緊墊板螺母；施工時錨桿墊板必須與圍巖密貼，錨桿盡量垂直于巖石層面施作。1.8 安全保證措施（1）噴射混凝土作業前應清除工作面松動的巖石，確認作業區無塌方、落石等危險源存在。（2）噴射混凝土作業人員應佩戴防塵口罩、防護眼鏡等防護用具。并避免直接接觸液體速凝劑，不慎接觸后應立即用清水沖洗。（

27、3）非施工人員不得進入正在進行噴射混凝土的作業區，施工中噴嘴前嚴禁站人。 （4）噴射混凝土作業中如發生輸料管路堵塞或爆裂時，必須依次停止投料、送水和供風。（5）噴射混凝土施工中應經常檢查輸料管、接頭的使用情況，當有磨損、擊穿或松脫時應及時處理。 （6）在有水地段噴射混凝土前應對滲漏水進行處理，應將分散的滲水集中引出，嚴禁采用防水布或鐵皮等遮蓋材料大面積引水，造成噴射混凝土與巖面分離。噴射混凝土中采用特殊添加材料在有水地段直接作業時，應先進行試驗，滿足要求后方可推廣使用。（7）電線包皮應完好，開關應裝在固定閘刀盒內。（8）安全員應隨時觀察地質變化，發現有松動滑塊現象，應立即撤離工作面。（9）噴漿

28、結束后，應清洗噴射機及管路，避免堵管炸裂傷人。2、鋼筋網片2.1 施工準備鋼筋網選用HPB235鋼筋，鋼筋直徑6.0mm，網格間距20cm，保護層不小于20mm。加工后的鋼筋網片平整，鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。2.2 施工方法制作成型的鋼筋網片輕臺輕放，避免摔地產生變形，鋼筋網片成品遠離加工場地，堆放在指定的成品堆放場地上，在存放和運輸過程中避免潮濕的環境、防止銹蝕、污染和變形，采用汽車運輸到施工現場。安裝網片在初噴后進行，第二層在第一層鋼筋網被混凝土覆蓋及混凝土終凝后掛設，鋼筋網片隨初噴面得起伏鋪設，與受噴面的間隙一般不小于4cm，焊接固定于先期施工的系統錨桿之上，再把鋼筋片焊接成網，網

29、片搭接長度為12個網格，施工人員經培訓合格后上崗，高處作業同時做好安全防護，焊工持證上崗。2.3 施工工藝流程鋼筋網安裝施工流程所示。2.4 施工工藝要點說明鋼筋網材料采用6.0鋼筋，III級、V級、IV級圍巖網格間距為2020cm。鋪設鋼筋網按照以下要求執行：圍巖表面清理圍巖表面清理素噴混凝土封閉素噴混凝土封閉錨桿安裝錨桿安裝鋼筋加工鋼筋加工掛鋼筋網掛鋼筋網鋼架安裝鋼架安裝埋量測點埋量測點復噴至設計厚度埋量測點鋼架安裝掛鋼筋網鋼筋加工錨桿安裝素噴混凝土封閉圍巖表面清理不度復噴至設計厚度埋量測點鋼架安裝掛鋼筋網鋼筋加工錨桿安裝素噴混凝土封閉圍巖表面清理不度鋼筋網安裝工藝框圖1）鋼筋網在初噴混凝

30、土4cm以后鋪掛，使其與噴混凝土形成一體；2）鋼筋網應與錨桿或型鋼鋼架連接牢固；3）開始噴射時，應減小噴頭至受噴面的距離，并調整噴射角度，鋼筋保護層厚度不小于3cm；4）鋼筋網片搭接長度為12個網孔；5）噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋卡住時，應及時清除。2.5 質量標準： 鋼筋網的網格間距應符合設計要求，網格尺寸允許偏差為10mm。鋼筋網搭接長度應為12個網孔，允許偏差為50mm。鋼筋進場時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，其質量應符合現行驗收標準的規定和設計要求。2.6 技術措施：鋼筋網應在初噴混凝土后安裝，鋼筋網應與錨桿連接牢固。鋼筋

31、網要與錨桿連接牢固，且鋼筋保護層厚度不小于2cm。砂層地段應先鋪掛鋼筋網，沿環向壓緊后再噴混凝土。 鋼筋網應隨受噴面的起伏鋪設，與受噴面保持一定距離，并與錨桿或其他固定裝置連接牢固。 開始噴射時，應減小噴頭至受噴面的距離，并不斷調整噴射角度。 噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網卡住時，應及時清除。2.7 安全措施焊工應持有特種工人作業證。焊工必須穿戴防護衣具。施工時焊工應站在木墊、絕緣墊上或穿絕緣膠鞋。焊機必須接地，以保證操作人員安全，對于焊接導線及焊鉗接導線處，都應有可靠的絕緣接地。大量焊接時，焊接變壓器不得超負荷，變壓器升溫不得超過60。3、錨桿3.1 施工準備隧道根據圍巖不同采用中空

32、組合錨桿或普通砂漿錨桿。各種錨桿必須設置鋼托（墊）板，墊板尺寸不小于150mm*150mm*6mm，錨桿應保證注漿的飽滿度，采用25中空注漿錨桿，長度3.5m，環向間距1.0m，縱向間距1.0m，呈梅花型布置；或采用&22砂漿錨桿，長度3.0m，環向間距1.2m，縱向間距1.2m，呈梅花型布置。3.2 工藝流程砂漿錨桿施工工藝流程。 砂漿錨桿施工工藝流程中空注漿錨桿施工工藝流程。3.3 鉆孔孔位要根據設計要求和圍巖情況作出標記，孔距允許偏差為15；錨桿孔深允許偏差為50mm；錨桿孔要保持直線，與隧道襯砌法線方向垂直。當隧道巖層結構露出明顯時，錨桿孔要與巖層主要結構面垂直，錨桿墊板要與基面密貼，

33、水泥砂漿錨桿孔徑施工時大于桿體直徑15，成孔后要用高壓風清孔。中空注漿錨桿施工工藝流程3.4 砂漿錨桿注漿及安裝錨桿注漿安裝前須先做好材料、機具、腳手平臺和場地準備工作，注漿材料使用硅酸鹽或普通硅酸鹽32.5水泥，粒徑小于2.5mm的砂子，并須過篩，膠骨比1:0.51:1，水灰比0.380.45，砂漿標號不小于M20。砂漿錨桿作業程序是：先注漿，后放錨桿，具體操作是：先將水注入牛角泵內，并倒入少量砂漿，初壓水和稀漿濕潤管路，然后再將已調好的砂漿倒入泵內。將注漿管插至錨桿眼底，將泵蓋壓緊密封，一切就緒后，慢慢打開閥門開始注漿。在氣壓推動下，將砂漿不斷壓入眼底，注漿管跟著緩緩退出眼孔，并始終保持注

34、漿管口埋在砂漿內，以免漿中出現空洞，將注漿管全部抽出后，立即把錨桿插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂漿流失。錨桿孔中必須注滿砂漿，發現不滿須撥出錨桿重新注漿。注漿管不準對人放置，以防止高壓噴出物射擊傷人。砂漿應隨用隨拌，在初凝前全部用完，使用摻速凝劑砂漿時，一次拌制砂漿數量不應多于3個孔，以免時間過長，使砂漿在泵、管中凝結。錨注完成后，應及時清洗，整理注漿用具，除掉砂漿凝聚物，為下次使用創造好條件。3.5 中空注漿錨桿安裝隧道在拱部采用帶排氣裝置的22組合中空錨桿，中空錨桿體（Q345）規格30*5mm。錨桿施工應在初噴混凝土后進行，以保證錨桿墊板有較平整的基面。中空注漿錨桿施工工藝流程。見

35、下清洗整理標出錨桿位置鉆 孔組裝錨桿安裝錨桿體、錨固端頭注 漿緊固螺帽制 漿備 料封 口中空錨桿工藝流程圖 組合中空錨桿結構示意圖工藝要點及技術措施I、 錨桿安裝：按設計要求定出孔位，其允許偏差為150mm；施工采用風動鑿巖機鉆孔，錨桿的鉆孔直徑應大于錨體直徑15mm，鉆孔應圓而直；錨桿鉆孔深度應大于錨桿設計長度10cm，深度的允許誤差應為5cm；鉆孔應與圍巖璧面或其所在部位巖層的主要結構面垂直。安裝前，應檢查錨桿體鉆頭的水孔是否暢通，若有異物堵塞，應及時清理。錨桿體裝入設計深度后，應用水和空氣洗孔，直至孔口反水或返氣。鉆進至設計深度后，高壓風清孔；檢查錨桿孔中是否有異物堵塞；若有，應清除干凈

36、后，再將錨桿插入孔內，錨桿外露孔口長度滿足安裝止漿塞、墊板螺栓為宜；將止漿塞通過錨桿外露端打入孔口10cm左右，安裝1501506mm墊板及上緊螺母。II、錨桿注漿：檢查注漿泵及其零件是否齊備和正常，熟悉有關泵的操作程序。組合中空錨桿注漿時，砂漿經中空錨桿的中空內孔從連接套上的出漿口進入錨孔壁與鋼筋桿體的間隙，錨孔內的砂漿由下向上充盈，錨孔內的空氣從排氣管排出直至回漿，注漿完成后應立即安裝堵頭。注漿材料宜采用純水泥漿或1:1水泥砂漿，水灰比宜為0.40.5。采用水泥砂漿時砂子粒徑不應大于1.0mm。3.6 質量標準： 鉆孔機具應根據錨桿類型、規格及圍巖等情況選擇。 按設計要求定出孔位，其允許偏

37、差為150mm。 鉆孔應與圍巖壁面或其所在部位巖層的主要結構面垂直。 鉆孔應圓而直，錨桿的鉆孔直徑應大于桿體直徑15mm。 錨桿鉆孔深度應大于錨桿設計長度10cm。 砂漿錨桿深度的允許誤差應為50mm。錨桿所使用的鋼筋原材必須按驗收標準要求進行檢驗合格后方可使用。錨桿安裝的數量須符合設計要求，錨桿孔內灌注砂漿應飽滿密實。3.7 技術措施：根據地質條件、使用要求及錨桿特點選用錨桿。所有錨桿均設鋼墊板。錨桿施工應在初噴混凝土后進行，以保證錨桿墊板有較平整的基面。中空注漿錨桿由中空錨桿桿體和墊板、螺母、排氣管等附件組成，其內外表面不得有油污、裂縫、折疊、軋折、離層、結疤和銹斑等缺陷。注漿自錨桿體外鉆

38、孔或中空通孔中進行，中空通孔或孔壁作為排氣回漿通道，注漿完畢后立即安裝堵頭。桿體插入錨桿孔內時，要保持居中位置，深度滿足設計要求。錨桿墊板要與孔口混凝土密貼，并隨時檢查錨桿頭的變化情況，及時緊固墊板螺帽，且墊板安裝要在錨桿具有抗拔力的情況下進行。安裝墊板和緊固螺帽應在砂漿體的強度達到10MPa后進行。砂漿錨桿孔內灌注砂漿要飽滿密實，砂漿內可以適當添加膨脹劑和速凝劑。砂漿要拌和均勻，隨拌隨用，一次拌和的砂漿要在砂漿在初凝之前用完。注漿開始或暫停超過30min時，應用水或稀釋的水泥漿潤滑注漿罐及其管路；注漿管應插至距孔底510cm處，隨水泥砂漿的灌入緩慢勻速拔出，隨即迅速將桿體迅速插入，其插入長度

39、不得小于設計長度的95%。水泥砂漿錨桿的原材料、砂漿配合比應滿足下列要求： 1）桿體宜用HRB335、HRB400級帶肋鋼筋，錨桿體材質的斷裂伸長率不得小于16，允許抗拉力與極限抗拉力應符合設計要求； 2）錨桿桿體使用前應平直、除銹、除油； 3）宜采用中細砂，粒徑不應大于2.5mm，使用前應過篩； 4）水泥砂漿強度不低于M20，砂膠比宜為1112（重量比），水膠比宜為0.380.45。3.8 安全措施錨桿的設置應沿隧道輪廓法線方向，傾斜巖層應與巖面或圍巖主要節理面垂直。錨桿施工時應根據錨桿設置及圍巖實際情況及時調整錨孔角度及采用合適的鉆桿和鉆進方法。錨孔鉆進作業時，應保持鉆機及作業平臺穩定牢靠

40、，除鉆機操作人員外還應安排至少一人協助作業，作業人員均應佩戴安全帶、安全帽、防護眼罩等防護用品。錨桿的類型、規格和質量必須符合國家現行標準的規定，中空錨桿的性能指標應符合中空錨桿技術條件TB/T3209的規定。隧道拱部不應采用從桿體中空孔進漿的普通中空錨桿。各種錨桿必須上墊板、帶螺帽，墊板與錨桿間不應采用焊接連接；墊板應緊貼孔口混凝土，并隨時檢查錨桿頭的變形情況，及時緊固墊板螺帽。在圍巖破碎、自穩時間短、地應力較大地段，應采用早強砂漿錨桿或早強中空注漿錨桿，亦可采取增加錨桿數量、選用高強錨桿、加大錨桿長度和直徑、加大鉆孔直徑、提高粘結材料的粘結性能等措施。全長粘結型錨桿應抽查錨桿的砂漿飽滿度；

41、預應力錨桿應抽查預應力施加情況。錨桿安設后不得隨意敲擊，其端部在錨固材料終凝前不得懸掛重物。進入施工現場必須正確佩戴好安全帽，施工操作人員應穿戴好必要的勞動防護用品。嚴禁疲勞作業及酒后作業。特種作業人員持證上崗。在施工全過程中，應嚴格執行有關機械的安全操作規程，由專人進行操作。應加強機械維修保養工作。懸空、攀登高處作業的人員，必須有特種作業人員操作證，并經檢體檢合格后，方可從事高和作業。否則，禁止懸空、攀登工作。進入施工現場必須正確佩戴好安全帽，施工操作人員應穿戴好必要的勞動防護用品。嚴禁疲勞作業及酒后作業。4、鋼架4.1 鋼拱架施工工藝流程隧道各部開挖完成初噴砼后，分單元及時安裝鋼架，采用與

42、定位錨桿、徑向錨桿以及雙側鎖腳錨管固定，縱向采用22鋼筋連接，鋼架之間鋪掛鋼筋網，然后復噴混凝土到設計厚度。鋼架施工工藝流程圖見。4.2 鋼架施工 鋼拱架加工加工場地用砼硬化，精確抹平，按設計放出加工大樣。鋼架彎制結合隧道開挖方法采用型鋼彎制機按照隧道斷面曲率分節進行彎制，彎制完成后，先在加工場地上進行試拼。各節鋼架拼裝，要求尺寸準確，弧形圓順，要求沿隧道周邊輪廓誤差不大于3cm；型鋼鋼架平放時，平面翹曲小于2cm。初 噴定位錨桿施工中線標高測量清除底腳浮碴鋼架加工、質量驗收鋼架預拼分部安裝鋼架與定位錨桿焊連定位設鎖腳錨管鎖定加設鞍形墊塊安裝縱向連接筋掛鋼筋網復噴混凝土圍巖監控量測鋼拱架施工工

43、藝流程圖 鋼架安裝鋼架安裝在掌子面開挖初噴完成后立即進行。根據測設的位置，各節鋼架在掌子面以螺栓連接，連接板應密貼。為保證各節鋼架在全環封閉之前置于穩固的地基上，安裝前應清除各節鋼架底腳下的虛碴及雜物。同時根據設計要求安設鎖腳錨管將其鎖定，底部開挖完成后，底部初期支護及時跟進，將鋼架全環封閉。為保證鋼架位置安設準確，隧道開挖時在鋼架的各連接處預留連接板凹槽。初噴砼時，在凹槽處打入木楔，為架設鋼架留出連接板（和槽鋼）位置。鋼架按設計位置安設，在安設過程中當鋼架和初噴層之間有較大間隙應每隔2m用砼預制塊楔緊，鋼架背后用噴砼填充密實。鋼架縱向連接采用鋼管（鋼筋），環向間距1m。鋼架落底接長在單邊交錯

44、進行，每次單邊接長鋼架12排。在軟弱地層可同時落底接長和仰拱相連并及時噴射砼。接長鋼架和上部鋼架通過墊板用螺栓牢固準確連接。架立鋼架后應盡快進行噴砼作業，以使鋼架與噴砼共同受力。噴射砼分層進行，先從拱腳或墻角處由下向上噴射，防止上層噴射料虛掩拱腳（墻角）不密實，造成強度不夠，拱腳（墻角）失穩。 鋼拱架焊接兩節工字鋼對焊時：必須加焊12*16*10mm(長*寬*厚)的鋼板加強連接，工字鋼與鋼板的焊接：工字鋼和鋼板的規格、型號符合設計要求。鋼架加工焊接完成后，必須在拼裝平臺上進行試拼，檢查其是否與設計尺寸相符。1 焊縫表面經肉眼檢查應無裂紋、焊瘤、夾渣及表面氣孔。2 焊縫應符合如下規定：1）每側焊

45、縫均應熔到或熔過鋼板和工字鋼的交接點；2）經肉眼檢查，焊縫橫斷面不得有裂紋；3）焊縫不得有夾渣和氣孔;4）工字鋼與鋼板的焊接要保證焊縫高度不小于6mm，并采用60*60mm的角鋼加焊。 施工要點鋼架應按設計位置安設,鋼架之間必須用鋼筋縱向連接，并要保證焊接質量。拱架安設過程中當鋼架與圍巖之間有較大的空隙時，沿鋼架外緣每隔2m應用混凝土預制塊楔緊。鋼拱架的拱腳采用C20混凝土墊板和鎖腳錨管等措施加強支承。鋼架應盡可能多地與錨桿露頭及鋼筋網焊接，以增強其聯合支護的效應。噴射混凝土時，要將鋼架與巖面之間的間隙噴射飽和達到密實。噴射混凝土應分層次分段噴射完成，初噴混凝土應盡早進行“早噴錨”，復噴混凝土

46、應在量測指導下進行，即“勤量測”的基本原則，以保證噴射混凝土的復噴適時有效。型鋼鋼架應采用冷彎成型，鋼架加工的焊接不得有假焊，焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。每榀鋼架加工完成后應放在水泥地面上試拼，周邊拼裝允許誤差為3cm，平面翹曲應小于2cm。鋼架應在初噴混凝土后及時架設, 各節鋼架間以螺栓連接，連接板必須密貼。鋼架安裝前應清除底腳下的虛碴及雜物,鋼架底腳應置于牢固的基礎上。 質量要求鋼架安裝允許偏差的檢驗應符合下表的規定：鋼架安裝允許偏差序號項目允許偏差備注1間距100 mm2橫向50 mm3高程50 mm4垂直度2o5保護層和表面覆蓋層厚度-5 mm 安全規程施工期間，應對支護的工作狀態

47、進行定期和不定期檢查。在不良地質地段，應由專人每班檢查。當發現支護變形或損壞時，應立即修整加固，當險情危急時，應將人員撤出危險區。構件支撐的立柱不得置于虛碴和活動石塊上。在軟弱圍巖地段，立柱底面應加設墊板或墊梁。鋼架的安裝作業時，作業人員之間應協調動作，在本排鋼架未安裝完畢，并與相鄰的鋼架和錨桿連接穩妥之前，不得擅自取消臨時支撐。焊工應持有特種工人作業證。焊工必須穿戴防護衣具。施工時焊工應站在木墊、絕緣墊上或穿絕緣膠鞋。焊機必須接地，以保證操作人員安全，對于焊接導線及焊鉗接導線處，都應有可靠的絕緣接地。大量焊接時，焊接變壓器不得超負荷，變壓器升溫不得超過60。鋼筋的調直、切斷所使用的機械設備必

48、須指定專人操作。九、防水施工隧道防排水設計遵循“防、排、截、堵結合，重視生態，因地制宜，綜合治理”的原則，達到排水暢通、防水可靠、經濟合理、不留后患的目的。（1）結構防水。要求襯砌砼采用防水砼澆筑，可在砼中添加密實微膨脹劑，以達到襯砌密實、防裂及防水目的。（2）接縫防水。沉降縫、環向施工縫均采用中埋式橡膠止水帶進行防水并用防水材料嵌縫。（3）模注砼襯砌外防水。在初期支護與模注砼襯砌之間設置防水板，為保護防水板并形成滲水通道，防水板外側應設無紡布，無紡布與防水板間不得復合。隧道采用1.2mm厚EVA防水卷材及300g/m2無紡布（靠圍巖一側）。（4）洞壁股水或地下水較集中處，設置50HDPE單壁

49、波紋管盲溝（每處12根），將地下水引出。（5）將地下水集中到左右邊墻底部的縱向排水暗管中，再引入隧道排水主管（溝）內。（6）墻背縱向排水管必須嚴格按設計的高程埋置到位，不能呈波浪狀，引起積水和排水不暢；各排水管件交叉處必須用三通或多通管連接；各排水管件均外裹透水無紡布。（7）隧道的排水設置: 在隧道環向鋪設塑料盲溝將水引入邊墻兩側10厘米雙壁打孔波紋管集水，然后通過10厘米PVC橫向排水管將水引入兩側31.5厘米雙壁打孔波紋管側式排水管或40厘米雙壁打孔波紋管中央排水管（中央排水管設置范圍為：在洞口段由洞內向洞外下坡且設置有仰拱的路段）排出洞外，路面水通過路緣通縫式排水溝排出洞外，與洞外的天溝

50、、排水溝、截水溝形成完整的排水系統。電纜溝底部設橫坡及縱向集水溝，將可能流入電纜溝的水，通過縱向集水溝引出洞外。(8)洞身出現淋雨狀滴水時，采用封堵的方式。在局部或全斷面用水泥水玻璃雙漿液小導管注漿進行堵水處理。1、防水板、土工布施工（1）、處理初期支護完成后對基面進行處理，割除鋼筋頭、錨桿頭，在割除部位、斷面變化處或轉彎處的轉角應抹成R5cm的圓弧。（2）、土工布及EVA板EVA板的洞外預接先檢查防水板質量，EVA防水板拼接采用自動走行式熱合焊機進行雙縫焊接，搭接寬度10cm，焊縫寬度不小于25mm。拼接好的防水板，用鉛筆畫焊接線及拱頂分中線，按每循環設計長度截取，按縱向由邊向中間卷成雙卷筒

51、，做好標識后待用。采用簡易鋪設臺架鋪掛土工布及EVA板，簡易鋪設臺架設計形式見防水板鋪設臺架圖。防水板鋪設臺架鋪掛土工布在防水板和混凝土噴層之間設置土工布濾水層對防水板起保護作用，從拱頂中心向兩邊拱腳、邊墻對稱固定，從上至下將土工布和專用熱熔襯墊用射釘槍一并固定在噴混凝土面上，射釘間距拱部間距0.50.8m、邊墻間距0.81.0m，梅花形布置，在凹凸不平處增加固定點。土工布鋪設要松緊適度，使之能緊貼噴射混凝土表面又不致因過緊被撕裂，過松影響防水板掛設，無紡布搭接寬度15cm。掛EVA防水卷材采用吊掛法鋪掛，先在初級支護上鉆孔預埋吊環，防水板從隧道中線向兩側鋪設，用自動爬行手動電熱熔接器將防水板

52、熔焊在襯墊上，同時將防水板焊成整體，緊貼初期支護，并適當留有余地，防止灌注混凝土時擠裂拉壞防水板。防水板之間互相搭接寬度不小于15cm，搭接原則是：“邊墻壓拱部，下游壓上游”。在二襯混凝土進行時，在邊墻腳位置留足夠的防水板以利搭接。防水板的鋪設要緊貼初期支護，并適當留有余地，不可拉得太緊，防止灌注混凝土時擠裂拉壞防水板或太松造成人為蓄水點。鋪掛樣圖防水板焊接示意圖 （3）、排水盲管施工排水盲溝在初期支護施作完成之后，防水板鋪設之前安設。環向盲管：防水板與土工布之間設置外包200g/無紡土工布5cmHDPE單壁打孔波紋管，縱向間距515m。縱向盲管：隧道兩側邊墻腳外側設置外包土工布10cmHDP

53、E雙壁打孔波紋管，每8m設一段縱向排水管將水引至側式排水溝內。環向盲溝與縱向盲溝使用三通接頭連接施工工藝環向排水盲管安設先在噴射混凝土面上定位劃線，線位布設原則上按設計進行，但根據洞壁實際滲水情況作適當調整，盡可能通過噴射層面的低凹處和有出水點的地方。沿線兩側鉆定位孔，定位孔間距3050cm，將膨脹螺栓打入定位孔，用鐵絲將環向盲管定位于膨脹螺栓上。集中出水點處沿水源方向鉆孔，然后將單根引水盲管插入其中，并用速凝砂漿將周圍封堵，以便地下水從管中集中流出。 縱向排水盲管安設按設計位置在邊墻底部測量放盲管設置線，沿線鉆孔，打入膨脹螺栓，安設縱向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨脹螺栓上。邊墻泄水管安設模

54、板臺車就位后，開始施作邊墻泄水管，泄水管的直徑100mm，間距8m，在模板臺車上對應于泄水管的位置開有與泄水管直徑相同的孔，泄水管一端安在模板臺車的預留孔上，另一端采用三通連接在縱向排水管上，并固定牢固。2、接縫(施工縫、沉降縫)防水施工全隧道二襯砼施工縫、沉降縫、襯砌結構變化處均設置中埋式橡膠止水帶防水并用防水材料嵌縫。縱向施工縫采用遇水膨脹型單液密封膠。止水帶的安裝應符合以下規定：（1）止水帶埋設位置應準確，其中間空心圓環應與變形縫重合。（2）止水帶應固定在擋頭模板上，先安裝一端，澆筑混凝土時另一端用鋼架卡卡好，貼在模板上，固定時不得在止水帶的任何部位上穿孔打洞，不得損壞止水帶本體部分；固

55、定止水帶時，應防止止水帶偏移，以免單側縮短，影響止水效果。（3）止水帶定位時，應使其在界面部位保持平展，不得使橡膠止水帶翻滾、扭結，如發現有扭結不展現象應及時進行調正。每段施工完時止水帶應預留出足夠的搭接長度，一遍下道工序施工時進行搭接。十、仰拱施工1、仰拱棧橋在仰拱施工前，應按設計現場測放出預澆筑段仰拱及仰拱填充的定位樁及高程：隧道中線樁、左右邊樁、內軌高程（每10m一點），以利于仰拱及仰拱填充模板及溝槽定位。隧道內仰拱及仰拱填充混凝土澆注方式為分段整幅連續澆注，一次成型。為不干擾和影響掌子面的開挖和支護作業，采用仰拱棧橋輔助施工作業。根據每循環仰拱及仰拱填充混凝土澆注長度不同，選用不同長度

56、的棧橋，一般情況下，長度以1012m為宜，每個洞口配置2副（4片）。棧橋采用32a工字鋼制作，必須保證足夠的剛度和穩定性。棧橋制作材料及尺寸見圖8所示仰拱棧橋仰拱及仰拱填充模板2、仰拱及仰拱填充模板、止水帶根據設計文件中仰拱及仰拱填充混凝土尺寸，場外預制好仰拱及仰拱填充模板。為保證模板的剛度和穩定性，擋頭模板采用鋼板制作成分塊小鋼模，肋采用角鋼加固，仰拱模板為方便止水帶的安裝，模板中間做成通縫，如圖9所示；水溝邊模采用鋼板或槽鋼制作。在仰拱施工前，除以上機具外還必須準備好以下其他施工機具：混凝土全自動攪拌站1座、混凝土運輸車2輛、插入式振動器2臺、溜槽1副、裝載機1輛、挖掘機1輛。并對機械進行

57、檢修及試運行等工作，以保證施工中機械正常運行。需配置的機具見表一。在仰拱施工前，應對原材料進行檢驗，如水泥、粉煤灰、鋼材、砂、石、水、外加劑等。材質必須滿足設計和規范要求，對不合格的材料禁止使用，并及時清除出施工場地，以免混用。（1）仰拱模板采用自制鋼模，中間預留埋設止水帶通縫，模板安裝前，根據測量樁在隧道兩側邊墻上用紅油漆標出模板位置，然后掛線安裝仰拱模板，以保證模板線條平直。模板安裝好后，根據測量放出的水平點用水平管打標高，用紅油漆在模板上標出仰拱混凝土頂面標高，保證仰拱混凝土頂面坡度平順。模板與混凝土的接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑。模板安裝好后，采用鋼管支撐并加固，緊貼在模板上的鋼管架

58、應做成橫帶、豎帶形式，利用鋼管扣將鋼管架連成整體，最后支撐于未開挖的隧底巖石上，如前面已開挖，應在隧底豎向打鋼筋頭，然后撐在鋼筋頭上，以保證支撐穩固。模板安裝必須穩固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。（2）施工縫處理仰拱環向施工縫處根據地下水發育情況、隧道長短等因素設置中埋式止水帶、背貼式橡膠止水帶等，縱向施工縫處設置中埋式橡膠止水帶等。環向施工縫端面應預留淺槽，槽應平直，槽寬比止水帶寬12mm，應保證止水帶混凝土截面潔凈。（3）變形縫處理：仰拱部位鋼邊橡膠止水帶，背貼式橡膠止水帶、瀝青木絲板塞縫并環向設置雙層抗剪鋼筋等措施。無仰拱襯砌結構底板橫向施工縫設置中埋式橡膠止水帶措施，縱向平均間距30m一道

59、，并與100橫向PVC導水管、50橫向排水管及過軌等設置位置避開。止水帶接縫平整、牢固、不得有裂口和脫膠現象，并不得有穿孔，混凝土澆注前應校正止水帶位置，保持其位置準確、平直。（4）、仰拱填充模板待仰拱混凝土終凝后，混凝土強度達到5MPa以上，開始進行仰拱填充施工。、由測量樁定出隧道中線，掛線（或用紅油漆在仰拱面標出）；安置混凝土墊塊至設計標高， 、安裝仰拱填充模板，其方法和步驟與安裝仰拱模板相同。工藝流程仰拱及仰拱填充施工工藝流程框圖見。圖10、仰拱及仰拱填充施工工藝流程框圖3、仰拱鋼筋. 鋼筋進場時，必須對其質量指標進行全面檢查，其質量應符合現行國家標準的規定和設計要求。. 鋼筋品種、級別

60、、規格和數量必須符合設計要求。.鋼筋應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。鋼筋保護層墊塊的位置和數量應符合設計要求，當設計無要求時，不少于4個/m2。. 鋼筋的加工應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規定：.受拉熱軋光圓鋼筋的末端應作180彎鉤，其彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的2.5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段（圖11）。受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，當設計要求采用直角形彎鉤時，直鉤的彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段（圖12）。彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）

61、（圖13）。用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端應作不小于90的彎鉤，有抗震等特殊要求的結構應作135或180的彎鉤（圖14）；彎鉤的彎曲直徑應大于受力鋼筋直徑，且不得小于箍筋直徑的2.5倍；彎鉤端直線段的長度，一般結構不得小于箍筋直徑的5倍，有抗震等特殊要求的結構，不得小于箍筋直徑的10倍。 圖11、彎鉤 圖12、直角形彎鉤圖13、彎起鋼筋 圖14、箍筋末端彎鉤.鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。配置在“同一截面”內受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規定：.焊（連）接接頭在受彎構件的受拉區不得大于50%，軸心受拉構件不得大

62、于25%。.在構件的受拉區，綁扎接頭不得大于25%，在構件的受壓區不得大于50%。.鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。.在同一根鋼筋上應少設接頭。“同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接頭4、仰拱混凝土經過自檢、監理工程師檢查合格后，開始灌注仰拱混凝土。混凝土采用混凝土攪拌站集中拌制，通過輸送車運輸，人工攤鋪，由已澆筑一端向另一端攤鋪，并由仰拱中心向兩側對稱進行。當距離較遠時，混凝土從運輸車出來后采用溜槽輔助施工。采用插入式振搗器振搗，振搗方法：開動振動棒，振搗手握住振搗棒上端的軟軸膠管，快速插入混凝土內部，振搗時，振動棒上下略為抽動，振搗時間為2030秒，但

63、以混凝土面不再出現氣泡、不再顯著下沉、表面泛漿和表面形成水平面為準。使用插入式振動器應做到快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，按順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍（一般為3040 cm），靠近模板距離不應小于20 cm。振搗上一層時應插入下層混凝土面510 cm，以消除兩層間的接縫。混凝土應連續澆筑，如必須間歇，其間歇時間應盡量縮短，并應在前層混凝土初凝之前，將次層混凝土澆筑完畢。超過2小時應按施工縫處理。經過自檢、監理工程師檢查合格后，開始灌注仰拱填充混凝土，其方法和步驟與灌注仰拱混凝土相同。仰拱填充混凝土收面是項關鍵工序，采用滾筒式收面法，可以保證混凝

64、土面坡面平順、水流暢通。利用100mm的鋼管制作成滾筒，長度為半幅仰拱填充面寬，兩端用12mm的鋼筋焊成套管拉手；收面時，兩人拖動滾筒各一端，利用其自重將混凝土面壓平。待混凝土初凝后，人工再次收面，將混凝土面摸平順、光滑。其次，仰拱填充面中心排水溝的施工亦極為重要，若施工不當，排水溝則不平順，排水不暢。在混凝土初凝前，用200mm（根據設計尺寸要求）的鋼管進行壓溝，鋼管長度應根據每次澆注長度而定，壓溝之前，應標示出中線位置。.拆除非承重模板時，混凝土強度不得低于2.5MPa，并應保證其表面及棱角不受損傷。.混凝土澆筑完畢后，應按施工技術方案及時采取有效的養護措施，并應符合下列規定：.應在澆筑完

65、畢后的12h以內對混凝土加以覆蓋并保濕養護；.混凝土澆水養護的時間大于14天；.澆水次數應能保持混凝土處于濕潤狀態；混凝土養護用水應與拌合用水相同，水溫應與環境氣溫基本相同；.采用塑料布覆蓋養護的混凝土，其敞露的全部表面應覆蓋嚴密，并應保持塑料布內有凝結水；.混凝土強度達到5MPa前，不應在其上安裝模板及支架；混凝土強度達到設計強度的100后方能允許車輛通行；.當環境氣溫低于5時不應澆水。、仰拱填充混凝土與仰拱混凝土不得同時澆注，且施工縫應錯開0.51.0m距離，形成臺階式。隧道仰拱及仰拱填充施工各項標準應符合現行鐵路驗收標準：.仰拱及仰拱填充混凝土所用的水泥、外加劑、細骨料、粗骨料等原材料檢

66、驗應符合要求。. 混凝土強度等級必須符合設計要求，隧道襯砌應采用同條件養護試件檢測結構實體強度。仰拱混凝土抗壓強度標準條件養護試件的試驗齡期為56d，混凝土強度試件應在混凝土的澆筑地點隨機抽樣制作。隧道仰拱每500m應采用同條件養護試件檢測結構實體強度1次。試件的取樣與留置必須符合下列規定：.每拌制100盤且不超過100m3的同配合比的混凝土，取樣不得少于一次。.每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盤時，取樣不得少于一次。.現澆混凝土的每一結構部位，取樣不得少于一次。.每次取樣應至少留置一組試件。.標準條件養護試件的留置組數應按設計要求、相關標準規定和實際需要確定。.仰拱及仰拱填充厚度及

67、各部尺寸應符合設計要求。.施作仰拱混凝土前必須清除隧底虛碴、淤泥、積水和雜物，超挖部分應采用同級混凝土回填。仰拱混凝土應分段連續澆筑，一次成型，不留縱向施工縫。.仰拱應及時施作，與開挖面的距離不宜超過襯砌澆筑段長度的3倍。.仰拱頂面高程和曲率應符合設計要求，高程允許偏差為15 mm。.仰拱及仰拱填充混凝土結構表面應密實平整、顏色均勻，不得有露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷，且不積水。.仰拱填充混凝土不得與仰拱混凝土同時澆筑，仰拱填充混凝土澆筑前應清除仰拱表面的雜物和積水。表面處理應符合設計要求。仰拱安全需要注意1、安全措施、加強對技術及施工人員的培訓，提高全體參建人員的安全意識。、

68、按新奧法施工原理，仰拱超前，襯砌緊跟。、仰拱及時施作，與隧底開挖面的距離不得超過混凝土澆筑段長度的2倍。、車輛通過仰拱棧橋時，由安全員負責指揮通過。、制定安全施工應急預案，日常做好應急物資儲備。、配備專職電工，嚴禁非電工人員接線。、當掌子面有爆破作業時，所有人員必須撤離至安全距離。2、質量措施、加強對技術及施工人員的培訓，提高全體參建人員的質量意識。、加強對水泥、粉煤灰、砂、石、外加劑等原材料的進場驗收，嚴禁使用不合格材料，并及時清退出場。、現場技術人員加強施工過程控制:仰拱及仰拱填充混凝土及預埋件的尺寸、標高必須符合設計要求；混凝土灌注過程旁站；混凝土及時按要求進行養護；、每循環進行測量放樣

69、，定期對測量控制點進行檢查、復核，避免由于隧底下沉、上鼓、不均勻變形及人工或機械碰撞等原因對控制點的損害。十一、二襯施工1、二次襯砌施工時間的確定在圍巖和初期支護變形達到基本穩定即可以進行二次襯砌。圍巖和初期支護變形基本穩定符合下列條件：各測試項目的位移速率明顯收斂，圍巖基本穩定；己產生的各項位移，已達預計總變形量的80%90%；周邊位移速率小于0.10.2mm/d，或拱頂下沉速度小于0.070.15mm/d。2、模板臺車灌筑前應清除防水層表面雜物并灑水潤濕。模板臺車走行軌道的中線和軌面高程誤差不大于10mm，臺車就位后啟動微調機構，用儀器校正模板外輪廓與設計凈空相吻合，并鎖定臺車。采用12m

70、長度全液壓襯砌臺車，采用12mm厚度的鋼面板，自動行走，安裝閉鎖裝置。面板采用大型鋼板，盡量減少板塊接縫數量。支撐模板桁架門下凈空滿足前方施工所需大型設備的通行，各層平臺高度滿足施工時安裝、砼振搗的要求，見圖 襯砌臺車結構示意圖3、拱墻襯砌隧道襯砌采用全斷面鋼模板整體襯砌臺車，砼拌合站集中拌合砼，微機自動計量系統控制上料，砼運輸車運至現場，砼輸送泵泵送砼，附著式振動器振搗配合插入式振搗器，形成襯砌施工機械化作業線。每組襯砌長度為9m12m，具體見“二次襯砌施工工藝框圖”。按此工藝流程進行，將獲取的量測信息分析后，認定圍巖變形趨于穩定狀態，則可考慮進行二襯施工。檢查初支表面的平整度，有無尖銳異物

71、等，如有，則整修之，直至滿足驗標要求。進行預埋件安裝和復合土工防水板的鋪掛，防水板用自動行走式熱合機進行雙縫焊接，三角縫、丁字縫等薄弱環節用熱熔焊槍加強補焊。襯砌臺車就位，并檢查其中線、標高、使之滿足設計要求，模板除銹、上油。對二端施工縫防水設施進行安裝、整修，并安裝端頭模板。用輸送泵泵送混凝土入模，插入式振搗器和附著式振搗器配合運用，振搗混凝土至密實。收縮臺車液壓系統，脫模，并對臺車模板進行整修、養護。對二襯混凝土進行噴淋養護，使表面處于濕潤狀態。復檢鋼筋：臺車就位前按照測放的隧道中線及標高對已安扎好的鋼筋再次進行結構尺寸檢查，檢查鋼筋位置是否正確，保護層能否滿足要求，環向主筋內外面是否已安

72、設混凝土保護層墊塊，符合要求后襯砌臺車就位。 立模(臺車就位)：根據放線位置，移動臺車就位。臺車就位后，檢查臺車位置、尺寸、方向、標高、坡度、穩定性，符合要求后，并安設好擋頭模板，接頭止水帶及止水膠條和拱部注漿管，經監理工程師檢驗合格和簽證后方可灌筑邊拱混凝土。臺車模板定位采用五點定位法，即：以襯砌圓心為圓點建立坐標系，通過控制頂模中心點、頂模與側模的鉸接點、側模的底腳點來控制臺車就位。混凝土灌筑：混凝土采用攪拌站集中生產的混凝土，由混凝土運輸車運至現場，混凝土輸送泵泵送入模，澆注混凝土應由下而上分層，左右交替、對稱灌注。每層厚度應控制在30cm左右，兩側混凝土高差不能超過50cm，控制砼自由

73、落差在1.5m范圍內。封頂采用頂模中心封頂器接輸送管，逐漸壓注砼封頂，以端模擋頭板觀察孔有漿溢出為止。灌筑邊拱混凝土時由下向上對稱灌筑。拱部先采取退出式澆注，最后用壓入式封頂。混凝土用附著式振搗器和插入式振搗器聯合搗固，安排專人負責，保證混凝土內部密實，外部光滑。并注意保護好預埋于混凝土內部的注漿管，防止其歪斜和傾倒，以確保二襯后回填注漿能順利進行。混凝土灌筑連續進行。拆模時間：按照施工規范采用最后一盤封頂砼試件達到的強度來控制。拆模后用高壓水噴淋砼表面，養護期不少于14d。當邊、拱混凝土強度達到2.5MPa時，方可拆模，拆模時間不可過早。拆模后及時進行灑水養護，養護時間不少于七天。襯砌外觀要

74、目測平順光滑，無蜂窩麻面。斷面尺寸及中線、高程用鋼尺配合經緯儀、水平儀量測，內輪廓符合設計要求。二襯混凝土應連續、對稱、分層澆筑，兩側混凝土灌注面高度宜控制在5cm以內，并適當控制澆筑速度，以防跑模。振搗宜采用插入式振搗器和附著式振搗器聯合振搗，避免漏振、欠振、超振。砼振搗時，注意保護防水層。砼灌注必須連續進行，一次澆注完成，不得產生施工冷縫，可摻緩凝劑，以延長砼初凝時間，確保砼連續澆注的實現。拆模后砼應連續養護不少于7天。模板臺車脫模后，必須清理模板，并涂脫模劑。在澆注二襯混凝土前，用鐵絲刷將底層混凝土刷毛。澆注時，先刷水泥漿兩遍。再鋪2cm厚的砂漿（用原混凝土配合比除去粗骨料），過半小時再

75、繼續澆第二層混凝土。4、襯砌背后注漿1.襯砌前在防水板內側，拱頂模筑襯砌外緣設置20注漿管，采用聚乙烯管，結合施工逢布置，縱向間距810m，兩端分別與埋設20鍍鋅注漿鋼管口連接，鍍鋅注漿鋼管口應突出襯砌內緣35cm。2在襯砌混凝土達到設計強度后進行襯砌拱頂充填注漿，注漿壓力0.050.1Mpa，注漿材料采用水泥漿，水灰比為1:1，地下水具有侵蝕性時水泥砂漿參入耐腐蝕劑，注漿達到設計終壓后即可終止注漿，注漿結束后應將注漿孔封填密實。監控量測確定施做二次襯砌時間監控量測確定施做二次襯砌時間布設軌道布設軌道臺車移位臺車移位中線控制、頂模中心高及邊模凈空檢測中線控制、頂模中心高及邊模凈空檢測臺車就位臺

76、車就位模板整修模板整修涂脫模劑涂脫模劑止水帶安裝止水帶安裝預埋件預埋件基倉清理基倉清理臺車加固臺車加固輸送管道安裝輸送管道安裝止水條安裝止水條安裝混凝土澆筑混凝土澆筑拆 模拆 模養 護養 護標準養護天標準養護56天取樣做砼試件取樣做砼試件混凝土生產、運輸混凝土生產、運輸軌道標高測量控制軌 距軌道標高測量控制軌 距輸送泵輸送泵臺車拼裝臺車拼裝定制臺車定制臺車襯砌背后壓漿襯砌背后壓漿仰拱、填充超前，提前一板襯砌完成鋼筋綁扎仰拱、填充超前，提前一板襯砌完成鋼筋綁扎 二次襯砌施工工藝框圖十二、環境保護和文明施工1、文明施工我部嚴格按照招標文件有關章節具體要求和我集團有限責任公司有關文明施工的具體規定，

77、制定嚴格的項目經理部文明施工管理條例和計劃，全體進場員工必須認真遵守、嚴格執行，堅決做到文明施工，充分體現出我局現代化施工企業的精神風貌。1、設置正規醒目的標牌，書寫本標段工程有關內容，如標段名稱、我局項目經理部名稱及經理、總工程師名稱等，并簡介工程范圍、工程量等。2、制定嚴格的文明施工管理制度、條例、辦法等，主要條款書寫在標牌上掛在工區內醒目位置，時刻提醒職工認真遵守。3、駐地和施工現場管理人員一律佩證上崗，兼職維持工區內施工秩序，防止無關人員進入工區。各作業區、辦公室、倉庫、工作室等懸掛統一標牌，以示標識。4、做好辦公、生活、生產區內“三防”、綠化、醫療、衛生、保險等管理工作。5、各種施工

78、材料、構件均掛牌分類整齊堆放，按照不同材料相應要求確定其堆放方式及存放條件。6、堅持開展爭做“四有新人”活動和優秀職工之家活動，開展豐富多彩的文體娛樂活動，活躍職工精神生活。7、嚴格按照施工技術規范及標書文件要求組織施工，尊重監理工程師，杜絕野蠻施工。8、洞渣不得隨意堆放。并注意防止或減少環境污染。9、施工現場使用機械設備要盡量減少噪音和廢氣排放；10、施工現場各類機械設備和各種材料、半成品以及構件分區存放，做到工完、料清、場凈。2、環境保護措施1、妥善處理洞渣，洞渣盡量避免破壞或掩埋場坪旁邊的林木、農田及其它工程設施。棄土避免堵塞河道、改變水流方向和抬高水位而淹沒或沖毀農田、房屋。2、棄碴便

79、道、施工現場安排專人進行灑水，并配備灑水車，防止粉塵飛揚；3、對空壓機、發電機等噪音超標的機械設備，采取裝消音器來降低噪音；對于行駛的機動車輛，嚴禁鳴笛；4、合理安排噪音較大的機械作業時間，距居民較近地段，嚴格控制噪音，不得在夜間進行產生環境噪音污染的施工作業；5、施工廢水、生活污水按有關要求進行處理，不得直接排入農田、河流和渠道。清洗骨料的水和其它施工廢水采取過濾、沉淀處理后方可排放，以免污染周圍環境。施工機械的廢油廢水采取隔油池等有效措施加以處理，不得超標排放；6、施工營地和施工現場的生活垃圾集中堆放，經當地環保部門同意后運至指定地點，此外，工地設置能沖洗的廁所并派專門的人員清理打掃及定期

80、對周圍噴藥消毒防蚊蠅滋生、病毒傳播；7報廢材料或施工中返工的挖除材料立即運出現場并進行掩埋等處理。對于施工中廢棄的零碎配件邊角料、水泥袋、包裝箱等及時收集清理并搞好現場衛生以保護自然環境與景觀不受破壞。十三、安全保證措施（1）、掛口進洞前，應加強洞口周圍和掌子面臨時邊仰坡的錨噴網防護，確保安全進洞。在接長明洞的洞口，明洞和明洞回填應及時施作。（2）、隧道洞口區域所有危及洞口安全的危石、落石等必須徹底清除，同時設置好隔離柵等安全設施，以保證隧道的施工和營運安全。（3）、隧道洞口在施工前應首先施作截、排水溝以及洞口改溝，并確保排水暢通，以減少積水對洞口的沖蝕，保障洞口施工安全。洞身施工安全（1）洞

81、身施工防坍主要措施施工時應切實加強拱部防坍措施：A、隧區應做好施工前的地質調查，施工時應盡可能采取多種手段做好地質超前預測。B、施工中應嚴格遵循“短進尺、弱爆破、快封閉、勤量測”的原則，嚴格控制循環進尺和爆破震動速度。C、應堅持“隨挖隨支護和先噴后錨”的原則，即噴錨或鋼架支護必須緊跟開挖工作面，應在爆破、通風和找頂后及時對巖面進行初噴砼，盡快封閉圍巖，控制圍巖的初期變形，然后再及時施作錨桿、掛鋼筋網或架立鋼架，最后復噴砼達到設計厚度。在噴錨作業期間，應有人隨時觀察圍巖變化情況。D、對斷裂構造處、不整合接觸帶及節理密集帶地段設置合理的施工工序，加強超前支護，嚴格控制超前支護施工的質量，開挖過后，

82、初期支護要緊跟施作，二襯的支護時機根據初襯監測數據的穩定趨勢判定。E、加強地下水處理和施工期防排水，在斷層破碎帶、不整合接觸帶及節理密集帶處水量較大，應制定針對性預防措施，及時排除開挖面處的積水，以免軟化圍巖，降低圍巖自穩性。F、根據不同地質分段制訂有針對性的現場監控量測計劃，確保施工安全。保證監控數據的準確性和及時性，以便及時制定應急處理預案。對監測數據的處理應本著簡潔、及時的原則，能在現場反饋的應及時在現場反饋。G、在、級圍巖施工中，在通道、預留洞室與隧道的交接口附近，應力分布較為復雜，易造成塌方，應對交叉口加強支護。（2）洞身防突水涌泥主要措施A、做好施工中的超前地質預報工作，對于可能發

83、生突水涌泥事故的地段，應加強超前地質預報工作，尤其要加強地表有長年流水的區段和斷層破碎帶、節理裂隙發育帶等區域的水探測，以便及時采取相應的對策對地層進行加固，以避免突水涌泥事故的發生。B、做好地表水的排水工作，避免在出現惡劣天氣時，因短期內地層中積聚了大量的地下水而導致的突水涌泥事故。C、做好超前支護在突水涌泥地段，應做好超前支護工作，并應嚴格控制超前支護施工的質量； D、對富水的節理裂隙帶應結合FD1、FD2堵水預案進行綜合處理，對斷層破碎帶所判定的級圍巖處采用全斷面帷幕注漿防突預案。當隧道開挖時局部位置呈淋雨狀出水或或涌流狀出水（涌水量大于10L/min）的段落時，可采用FD1、FD2進行

84、局部堵水；帷幕注漿具體實施應根據地質超前預報的結果，當水平探孔涌水水頭壓力大于10m，涌水量大于每分鐘20升時可采用帷幕注漿堵水方案取代局部封堵，否則不應采用帷幕注漿方案。（3）洞身防巖爆主要措施A、據SS9鉆孔地應力測試成果，巖山隧道最大埋深（520m）區屬于高應力區，埋深超過485m時有可能發生弱巖爆。施工中應根據地應力測試結果，對巖爆的大小和等級進一步判定。B、加強施工時的超前地質預測預報和實時監測，特別是隧道深埋段的圍巖強度的判別。施工出現的異常情況應及時反饋，確保施工安全。C、對高地應力地段，采取各種措施解除或釋放高應力，軟化圍巖，降低巖石脆性，如超前鉆孔、超前小導洞、鉆孔注水、圍巖

85、面噴水等；必要時采取超前地應力驅除爆破和應力釋放孔來降低高地應力水平，同時可施作短錨桿及鋼筋網。D、改善巖爆發生的爆破震動誘因。在巖爆易發生段，采用短進尺，多循環的開挖方式，控制一次爆破用藥量，盡量減小巖體暴露時間和面積，有利于應力的逐步釋放，減輕爆破展動對圍巖極限應力狀態的破壞。 （4）其它主要安全注意事項A、在隧道施工作業中應采取各種有效的防護措施，做好通風、照明、防塵、防水、降溫和防治有害氣體等的措施，保護環境衛生，保障施工人員的健康和生產安全。B、施工過程中，應對圍巖進行監控量測，根據量測結果及時反饋信息，合理修正支護參數和開挖方法，指導施工和確保施工安全。C、施工前應認真檢查處理噴射混凝土支護作業區的危石，施工機具應布置在安全地帶。