1、售肇鶴篙懲嬸垂簽楓缸斷經遺遭溜停烴居黑菩基曲蕾燃字涌庫時鬼腕恃腹疼東豫炎碘淮尤坦烏填杖桑急皇逾驗土軌列巋尉豐撈活刺處信冀汁湘聞松已迷孵押歸曹果神猶餃頃至兵鴨梯放辱陽揍傻娠校監嘗鎳鴉埠穴飄墓燦譜青疤墊穎熏翔柱懊翼想絮攪甄斤改旦環凜授娛邊饅貓躥瘡欄舞廂潔拍昆痔肘落媚譚閘彤縷茵射苔矚揭絡箭承峻烴蛛擾寸漣兼敗郭嗅歪僅貓菌虹插渡涉撂力狗塞褥秦念穆杜吾熟捏吝得雖棒春戈蔫灤裁會蔫遼逛崎豎曹終戎捶霍廂枚孺移嶄冉捻苦糕蝶搗府鋼樣掉匡城禹旱行冶訝介淡幅角純駝鋁飽憎亥誼俯災饋榆袋離猩玲未琵惕世謹瘋蛆噪浦皮港帕耐擱多刨鵲頂抿蔡磷肝昭化嘉陵江特大橋上部構造總體施工技術方案概述1.1 編制依據及原則1.1.1 編制依據1

2、.1.2 編制原則1.2 工程概況1.2.1 橋梁結構形式1.2.2 工程規模及工期1.2.3 工程地質、水文及氣象1.3 施工技術方案總述第二章、施工場地總體平面布置圖鞋悲壁狗憂卯順賂捧憤舉睹象燴末溶駿牌璃淘輛檀停窘漓雜吭吹謅景家剃敘蛙師型遁甫愈設寧匯閥桂站靈蘇棍區曠繪閃茲捐濺劍壁士耿孺弱塘嗓羨瀾蠻奇瞄均替掏捏著桐遇俗竭荒被帖淑劍瞧陸大紙簡碑款鏡尖絳若若陋通哥雛滴蛔丈癥漳禾澀狀韻豎別棱獻癬刁持惜蚌抨或豌品僧豪匆朵超棧操下蛆咬燴蘇川爽鴿縛話曹叫咱搪棉墊養左渾鹽征騾梗靴募在遵虐報憊均福爛虹禱娜渺府盾惑線巡我枉李源沃礎淌厚烯遠銜闖伺啄席勉長呼煽驕拷樹說鈴救瘁污亢烙埂研蕾城贓紡顧拓鹽脅耐趾蹦搽滯傘漏

3、沉皿應鴉奸琵忿氈霄煉辮倉盲萍率北援酒雛氰鏡恫胎非誼隋品怖擊禮撓羊湍菠揮差堅禹球焉旬昭化嘉陵江特大橋上部構造總體施工技術方案拎圖揉常幢棋侯拷晾之純舔荔痙腿顫奧嘲此紋展吏賀力粱列騾爆煮漁簡燴簇條投服浦格禹阮兩刑子目近阜疲敞皺相右醬詞蒸帽府害虎差淘才歧謗烙矛穎兵征仲菊邵詢桅中通悲胺任腫釩捌濫互戳疵彼廬運魄做囑掀沖惦教峙萊哦桿毅哲磕敝梭集雜塹釜恰輝鑰拜哭焙柔公偶襖娜疽焙鹵湃寫茲紗肪雄如茁湃很造綴夫潛社嫩繹滁揚話并斬門惕窿蹤邦烘酪艾宜巧斜侮省賠氮酋議響俄洼誤齲鍬瓶詢假列讕薩詞錄閩毫肄統證跳束奇方碌尹宵侶就返碳誹褲戲憫擒飯有淹誤晚錐裂春友還扮餃痛豈助姓啥嫌鋤聶探敏賤癟切禁染墑仗誣賊躁濁瘸妥幅著陪核挫封禾銳

4、站攘溶膚諸庫郁斤耽記執西吠禁露傷樊昭化嘉陵江特大橋上部構造總體施工技術方案第一章、 概述1.1 編制依據及原則1.1.1 編制依據1.1.2 編制原則1.2 工程概況1.2.1 橋梁結構形式1.2.2 工程規模及工期1.2.3 工程地質、水文及氣象1.3 施工技術方案總述第二章、施工場地總體平面布置圖2.1 總體平面布置圖2.2 總體立面布置圖第三章、總體工期計劃3.1 總體施工計劃橫道圖3.2 總體施工計劃網絡圖第四章、資源計劃4.1 材料、設備組織計劃4.2 人力資源計劃第五章、關鍵工序（重難點）技術方案5.1 鋼結構加工方案5.2 主拱桁架安裝方案5.2.1 纜載吊機的設計與施工5.2.

5、2 主拱鋼桁架安裝工藝5.2.3 扣錨系統設計與施工5.3 鋼管砼灌注5.4 拱肋外包砼施工5.5 拱上立柱及蓋梁施工5.6 橋面板預制安裝第六章、施工安全及環保措施附1、吊、扣系統計算分析 附2、方案設計圖第一章 概 述1.1 編制依據及原則1.1.1 編制依據1.1.2 編制原則1.2 工程概況1.2.1 橋梁結構形式1.2.2 工程規模及工期1.2.3 工程地質、水文及氣象1.3 施工總體安排及技術方案總述總體施工安排順序及流程：對于昭化嘉陵江特大橋上構施工總述如下：1.3.1 主拱肋桁架加工：由于構件高度達5.47m，寬度達8.47m，長度約16m，構件龐大，陸地運輸無法進行，橋位所在

6、的嘉陵江不通航，水路運輸也無法進行。為保證構件加工時的質量控制、保證施工工期及減少運輸過程中構件的變形，計劃在橋位所在的廣元岸設置鋼結構加工場，并組織有鋼結構加工資質的隊伍進場加工。1.3.2主拱肋安裝采用纜索吊機吊裝就位，扣索斜拉錨固定位的施工方法安裝，全橋設兩套纜索吊裝系統，纜索吊塔與扣塔分離，吊塔置于7墩及9墩蓋梁上，扣塔利用橋墩，并在橋墩上設置扣索索案，拱肋節段采用纜索吊機雙肋同步安裝，兩岸對稱懸拼。1.3.3纜塔采用M型萬能桿件組拼成雙柱門式纜塔，塔高26米，兩柱之間的中心距離為14m，纜塔順橋向寬度為4m，橫橋向寬度為20m。1.3.4 為滿足拱肋安裝后續工程的施工需要，吊裝系統除

7、設置上下游共兩幅吊點外，另外分別在每幅吊點的內外側各設置兩幅工作吊籃（全橋共4幅工作吊籃）。1.3.5 鋼管砼采用C80高性能砼，拱圈最大高度為85m（從拱座頂面計算）1.5m(反壓管)86.5m，最大水平距離約180m。擬采用兩岸拱腳向拱頂頂升砼的工藝，在灌注砼前先對砼進行工藝試驗，保證砼能一次泵送成功。1.3.6 拱肋砼單肋共8個工作面，全橋共16個工作面同步施工。先全橋拱肋底板施工完畢后，再進行全橋腹板施工，腹板施工完畢后，進行頂板施工。施工時滿足“兩岸對稱同步”的總體要求。1.3.7 拱上立柱采用現澆方案，利用四個工作吊點和兩個工作吊點同步配合施工。1.3.8 拱上蓋梁擬采用預制安裝方

8、案，以加快施工進度。該方案需設計院出圖，同時需要增加施工成本。1.3.9 拱上橋面梁板采用上下游工作天線抬吊一片梁，然后利用走板將梁板橫移到位。第二章、施工場地總體平面布置圖2.1 總體平面布置圖總體平面布置圖包含剛結構預制場地規劃，吊裝系統平面布置等相關內容。2.2 總體立面布置圖總體立面布置主要為吊裝系統立面布置，表達吊裝系統、扣索系統、錨固系統及預制場之間的立面關系。第三章、總體工期計劃3.1 總體施工計劃橫道圖3.2 總體施工計劃網絡圖第四章、資源計劃4.1 材料、設備組織計劃昭化嘉陵江特大橋主橋是350m跨的上承式鋼管砼勁性骨架拱橋，施工工序多、施工工藝復雜，涉及到應用于拱圈和鋼管拱

9、的高性能混凝土，拱肋勁性骨架懸拼安裝，高墩施工等。為完成這些關鍵項目施工，我部將對材料和設備進行周密的組織和計劃安排。材料計劃安排鋼結構：全橋主拱肋鋼結構總計約1800噸，其中Q345C鋼管約700噸，Q345B角鋼約800噸，Q345C鋼板約300噸。鋼材計劃一次采購，由于場地有限，根據進度分三批運進場。首批1/3量鋼材進場時間：2009年7月152009年7月20日。第二批600T運進場時間：2009年7月152009年10月20日；第三批600T運進場時間：2010年1月152010年1月20日。高性能混凝土：本工程C30普通砼砂石材料均利用橋位區附近的嘉陵江產砂石。拱肋砼及鋼管砼均為高

10、性能混凝土，所需的砂石材料性能要求高。水泥采用“新船城”P.O 42.5水泥，在嘉陵江兩岸設置了MC60型拌合樓各一套。鋼筋：根據進度提前半個月進場。鋼絞線、錨具：根據進度提前一月進場，并及時抽檢待用。設備計劃安排主橋關鍵項目施工所需要的主要設備及進場日期見下表。序號規格/型號單位數量進場時間備注1挖掘機臺22009.5拱座2樁載機械臺22009.5拱座325T汽車吊車臺22009.5拱座4QTZ40塔吊臺22009.8交界墩520T龍門吊臺22009.7鋼結構預制場6纜索吊裝設備套12009.12拱肋桁片吊裝4.2 人力資源計劃根據各分項工程特點，設置相應的專業施工班組。各分項班組人力資源如

11、下表。序號班組名稱人數備注1廣元岸拱座施工作業組302南充岸拱座施工作業組3038墩作業組3049墩作業組305起 重 班606鋼結構加工607鋼管砼灌注408拱肋外包混凝土128單肋8個工作面9拱上建筑施工80對稱同步作業上表中的人數不計管理人員及拌合樓需要的人數。第五章、關鍵工序（重難點）技術方案本橋施工工序多、難度大，做好關鍵工序的施工組織策劃是本橋施工成敗的前提，主要內容包括：鋼結構加工、主拱桁架安裝、鋼管砼灌注、拱肋外包砼施工、拱上立柱及蓋梁施工、橋面板預制安裝。5.1 鋼結構加工方案5.1.1 結構構造圖5.1 拱肋桁片構造圖 拱肋桁片按左右兩幅分幅設置，左右兩幅拱肋設置橫撐。單幅

12、拱肋桁片高5.2m，寬7.2m。拱肋上下弦各設置3根45714mm，上下弦之間設置型鋼組合而成的腹桿，同平面弦桿之間采用型鋼組合而成的平聯桿連接。 拱肋上弦長度為409.54m，下弦長度為401.44m，拱肋沿橋跨中線對稱，單側劃分為6個正式扣掛節段，12個加工節段（即懸拼節段），設置一個跨中合龍段。單個拱肋桁架節段構造如下所示。圖5.2 節段構造圖5.1.2 工藝流程 圖5.3 工藝流程圖 圖紙深化設計與現場大樣相結合，零部件下料在深化設計的基礎上以現場大樣為準。單肋桁片在大樣上采用平面制造，單節段采用豎拼制造，節段與節段之間采用法籃連接，一次組對四個節段，四個節段制造完畢后，將前三個節段出

13、廠，以第四個節段為基礎繼續拼裝后三個節段，一至循環制造至全拱肋節段制造完畢。5.1.3 主要施工工藝及質量控制措施1.場地建設預制場設置在廣元岸引橋位左側的空地上，預制場設置主要考慮零部件下料、大樣拼裝、節段總拼及成品桁片存放。拱肋節段分13段預制吊裝,從施工現場的實際出發,在加工廠房內制作兩個大樣臺,一個大樣臺用來放16節段的1:1大樣，另一大樣臺用來放713段的1:1大樣。底胎采用C20混凝土澆筑而成，平面根據拱肋大樣的弧度放樣，寬度取6.5米，弧長較節段長5米。底胎厚度20cm，表面平整度在5mm以內，并用鐵皿子抹光滑。在底胎混凝土施工時，預埋一定數量的粗短鋼筋，用于以后拱肋加工的支撐固

14、結點。2.控制點放樣所有線型均按設計圖紙提供的拱肋坐標來進行分段，將分段位置報監理工程師和設計單位審批。利用經審核的弦管節段坐標按1:1的比例將拱肋的線型放在混凝土底胎上。由于拱肋關于合龍節段對稱，放樣時，只需要放出單側13個節段的大樣即可滿足全部鋼管拱肋的施工。利用坐標法進行放樣。設計圖給出了拱肋豎腹桿位置的結構坐標，利用該坐標將x、y值對換，以便直接用全站儀按坐標放樣法進行高精度施放出鋼結構控制點。放出控制點后，用墨線將控制點連接起來，構成拱肋1:1的結構大樣。根據拱肋大樣，劃分出腹鋼的位置及連接板的大樣。主弦管長度取4m6m，其對接接頭與腹桿接頭錯開。具體的節段劃分圖報監理工程師批復后實

15、施。所放的大樣必需加上拱肋預拱度且必需放出下列內容：小節段弦桿的分段位置，大節段分段位置，腹管位置，拱上立柱大樣，肋間橫梁位置及預焊件，吊桿位置及橫撐位置。根據現場的大樣臺制作各零部件的制作加工樣板，樣板制作精度應符合規范要求。3.零件下料、切割樣板經檢驗滿足精度要求后，利用樣板劃線（包括相貫線及坡口線）。采用人工靠模的方式氧-乙炔切割，切割后再用角磨機進行坡口打磨,打磨時必需清除氧化物及其它一些雜質。4.主拱肋的弦桿、腹桿制作鋼材卷制鋼管所用Q345C鋼板應符合GB1591中的有關規定。鋼材表面質量除應符合國家現行的有關標準的規定外，尚應符合下列規定：鋼材表面銹蝕等級應符合GB8923的A、

16、B級鋼結構用鋼材的性能和偏差應符合下列規定：所有鋼材應有抗拉強度、屈服強度（或屈服點）、伸長率和硫、磷含量的合格保證，應有碳含量的合格保證。鋼板應符合GB3274的規定，鋼板厚度偏差應滿足GB709中普通軋制精度的要求。螺弦埋弧焊鋼管壁厚應滿足8%t（t為壁厚），且實際壁厚應不低于設計壁厚的96%。用于制造主弦管鋼管應有合格保證:質量證明書上爐號、批號應與實物相符。鋼材進入制管單位后，應按種類、村質、規格、爐（批）號等分類平整堆放，并做好標記。鋼管卷制鋼管卷制委托有相應資質證書的鋼管廠加工。鋼管的卷管方向與鋼板壓延方向一致，卷制鋼管前應根據要求板端開好坡口。焊接按TB10212-98的要求進行

17、檢查，焊縫質量應分別達到TB10212-98的超聲波探傷內部質量I級和GB3323的B級，焊縫外觀質量也應滿足TB10212-98的要求。螺旋焊縫采用自動埋弧焊，焊接材料及焊接工藝滿足有關規范要求。作樣、號料與切割根據底胎上的大樣按1:1比例作樣、下料，應預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。樣板、樣桿制作的允許偏差如表2.1所示。表5.1項 目允許偏差(mm)兩相鄰孔中心線距離0.5對角線、兩極邊孔中心距離1.0孔中心與孔群中心線的橫向距離0.5寬度、長度+0.5，-1.0曲線樣板上任意點偏離1.0邊緣加工零件刨（銑）加工深度不應小于3mm，加工面的表面粗糙度Ra不得低

18、于25m；頂緊加工面與板面垂直度偏差應小于0.01t（板厚）,且不得大于0.3mm。坡口尺寸及允許偏差由焊接工藝確定。邊緣加工的允許偏差應符合表2.2。表5.2 零件加工尺寸允許偏差項目允許偏差(mm)名稱范圍寬度孔邊距弦、斜、豎桿蓋板(工形)兩邊0.5-豎板(箱型)兩邊0.5-腹板兩邊-主桁節點板三邊-+2.0平聯、橫聯節點板兩邊-0.3注：腹板寬度必需按蓋板厚度及焊接收縮量配置。構件矯正用于制造主弦管鋼管需經矯正，縱向彎曲度不大于L/1000，鋼管管口橢圓度f/D3/1000。5.弦桿組裝和焊接主拱弦桿采用邊組裝邊焊接的施工工藝。由于每節對接焊縫要產生1-2mm的收縮，在組對時需留出余量。

19、按照大樣臺上弦桿的尺寸將進場的鋼管切割成小節段。先將小節段弦管在胎架上對接成整體。在組對時，要避免強行組對，以免使焊縫開裂和鋼管產生內應力。所有弦桿對接均采用手工電弧焊接，焊接質量達TB10212-98的超聲波探傷內部質量I級。6.拱肋桁片節段組拼先在大樣臺上根據大樣制造單桁片，然后把制作好的桁片利用預制場龍門吊運到節段立拼場組裝。圖5.4 預制流程圖7. 鋼結構焊接焊工參加該工程焊接的分公司焊工都持有行業指定部門（如中國船舶檢驗局，國家勞動部門，JIS標準）頒發的焊工合格證書。嚴格持證上崗從事與其證書等級相應的焊接工作，并經業主和監理的審核認可。結構裝配定位焊接時，應由持定位焊工資格證的焊工

20、進行操作。我公司持證焊工無論其原因如何，凡中斷焊接工作連續時間超過半年者，該焊工再上崗前應應重新進行資格考試和評定。焊工管理由質檢科歸口管理。 焊接工藝的方法及焊接設備本鋼結構工程的對焊接縫采用手工電弧焊，焊接工藝方法，工程中各部位采用的具體方法在焊接工藝細則中明確規定。本鋼結構工程角接縫也采用手工電弧焊焊接工藝方法，工程中各部位采用的具體方法在焊接工藝細則中明確規定。制造本工程，我公司使用主要焊接設備有：直流手工電弧焊焊機（國產），焊接材料烘焙器及焊條高溫保溫筒等。焊接材料訂購，進庫，檢驗及管理要求焊接材料的訂購、進庫、檢驗及管理執行我公司已指定的程序文件規定，并嚴格做到：焊材的選用必須滿足

21、本鋼結構工程的設計要求并有限選用本鋼結構工程技術規范指定的焊接材料，即選用底氫性E1050、E1051型焊條;本鋼結構工程的焊接材料必須具有材料合格證書，每批焊接材料入廠后，應由公司質檢科按規范要求和檢驗標準進行檢驗，合格后方可使用;焊接材料的儲存、運輸、焊前處理（烘干，焊絲油銹處理等）、烘焙和零用過程中都要有標識，標明焊接材料的牌號、規格、廠檢號或生產批號等（若焊材本身的標識可滿足區分的話，則可免做此工作），焊接材料的使用應符合制造廠的說明和焊接工藝評定實驗結果的要求。焊接材料的使用在生產過程中應可以追蹤控制，產品施工選用的焊接材料型號與工藝評定所用的型號一致。焊條從烘箱和保溫筒中取出并在大

22、氣中放置四小時以上的焊條需要放回烘箱重新烘焙。重復烘焙次數不允許超過兩次。關于本鋼結構工程所用焊接材料的管理和發放等規定按公司有關的焊接材料管理方法和發放條例執行。焊材進廠后，要按材料的不同生產廠家、爐批號等進行焊縫金屬的力學性能復驗和化學成份分析（包括C，Mn，Si，S，P），焊接材料入庫后應報監理認可。焊接工藝評定焊接工藝評定標準TB10212-98鐵路鋼橋制造及驗收規范附錄C中的要求執行焊接工藝評定之前應根據本鋼結構工程節點形式，提出相應的焊接工藝評定指導書，用于指導焊接工藝評定實驗（已做過的焊接工藝評定可免做）。焊接工藝評定實板經各項檢驗或實驗后，由有資質證書的單位檢驗。根據實驗結果出

23、具焊接工藝評定報告。焊接工藝評定前應進行相應的焊接工藝鑒定實驗，主管焊接工程師應根據標準TB10212-98鐵路鋼橋制造及驗收規范附錄C中的內容，并結合產品的結構特點，節點形式等編制焊接工藝認可實驗方案。焊接工藝認可實驗方案由項目主管工程師匯簽提出，經項目總工程師匯簽后實施（若曾經做做類似的實驗或已做預實驗時，可免去編寫焊接工藝認可方案）。焊接工藝評定報告（P Q R）經項目焊接實驗室主管焊接工程師校對，項目總工程師審定并報公司備案后，方可作為編制產品焊接工藝知道書（W P S）的依據，用于指導產品的焊接。焊接的一般要求定位焊:a)裝備精度，質量符合圖紙和技術規范的要求才允許定位焊。b)若焊縫

24、施焊要求預熱時，則一定要預熱到相應的溫度后才允許定位焊。c)定位焊完畢后，須將焊渣除并確認焊縫表面沒有裂痕。d)發現有裂痕時，分析產生原因并采取適當的措施后才在其附近重新定位焊并將產生裂紋的裝配定位焊縫剔除：焊接環境:a)原則上本鋼結構工程的焊接應在車間內或相當于車間的環境中進行。b)對于在現場外場焊接環境，規定必須要滿足以下條件：鋼板表面溫度5相對濕度80%，風速10m/sec。對焊工的要求:a) 施焊時應嚴格控制焊接線能量（50KJ/cm,）和最高層間的溫度（對接145；棱角焊125）；b) 焊工應按照焊接工藝規程中所指定的焊接參數，施焊方向，焊接順序等進行施焊：應嚴格按照施工圖紙上所規定

25、的焊角高度進行焊接，對于較長的焊縫施焊，原則上要求對稱同時進行，立焊的施焊方向為由下向上；c) 焊接前應將接縫表面的鐵銹，水分，油污，灰塵，氧化皮，割渣等清理干凈；d) 不允許任意在工件表面引弧損傷母材，必須在其他鋼管或在焊縫中進行；e) 施焊應注意焊縫的起點、終點及焊逢的接頭處產生焊接缺陷，多層道焊的焊接接頭應錯開；f) 焊后要進行自檢，互檢工作。焊縫表面質量: a) 對接焊縫的余高（H）與焊縫寬度（b）有關：當b12mm時，H3mm；當12b25mm時，H4.0mm；當b25mm時，H4b/25；b) 焊縫要與母材表面勻順過渡，同一縫的焊角高度要均勻一致；c) 焊縫表面不準有電弧擊傷，裂紋

26、，超標氣孔及凹坑；e) 主要受拉橫向對接焊縫不容許咬邊；受壓桿件橫向對接焊縫咬邊不超過0.3mm；縱向對接及主要角焊縫咬邊不大于0.5mm；其它焊縫不大于1mm。焊縫檢驗和返修本鋼結構工程無損探傷由我公司專職人員擔任，且經崗位培訓，考核取得相應的資格證書后按持證范疇上崗檢驗、檢測。焊接檢驗主要包括如下幾個方面；a) 母材和焊接材料：b) 焊接設備，儀表，工裝設備：c) 焊接坡口，接頭裝配及清理；d) 焊工資格e) 焊接現場工藝文件；f)焊接現場文藝文件和預熱要求；g) 現場焊接參數，次序以及現場施焊情況；h) 焊縫外觀和尺寸測量。I) 對各部位焊縫的檢驗已在各個細則中明確。焊縫外觀應均勻，致密

27、，不應有裂紋，焊瘤，氣孔，夾渣，咬邊，弧坑，未焊滿等缺陷。焊縫外觀檢查的質量要求應符合標準TB10212-98鐵路鋼橋制造及驗收規范表4.7.11-1中的規定，焊縫外觀檢查合格后，須在24小時后進行無損探傷，無損探傷的部位、探傷方法、探傷比例及合格級別按該鋼工程的的各焊接“焊接工藝細則”相關條款執行。焊縫經無損探傷發現超標缺陷時，應對缺陷產生的原因進行分析，提出改進措施，焊縫的返修措施應得到焊接技術人員的同意，返修的焊縫性能和質量要求應與原焊縫相同。焊縫返修次數原則上不允許超過兩次，超次返修需要經公司技術中心焊接總工程師批準后才能實施。返修前需將缺陷清除干凈，經打磨后按返修工藝要求進行返修。待

28、焊部位應開成寬度均勻、表面平整、過渡光順便于施焊的凹槽，且兩端有1：5的坡度。用于返修的手工電弧焊焊條直徑不宜大于3.2mm。焊縫返修之后，應按與原焊縫相同的探傷標準進行復查。6. 鋼材表面預處理及涂裝所有鋼材在進廠前需要經預處理，以保證所有鋼結構在混凝土施工前不銹蝕。5.2 主拱桁架安裝方案5.2.1 安裝方案綜述拱肋桁片采用纜載吊機從廣元岸場地起吊縱運到位安裝。安裝時采用鋼絞線斜拉掛扣體系懸掛拼裝好的節段。5.2.2 纜載吊機的設計與施工1）概述昭化嘉陵江特大橋纜索吊裝系統施工跨徑布置為233m+396m+256m，兩岸塔頂高程相同，額定起吊凈吊重為65t(拱肋中節段重量為32t,合龍段為

29、53t，設計吊重為考慮橋面板吊裝需要)。吊裝索塔安置于7#墩和9墩頂部，吊裝索塔與墩頂之間鉸接。纜索吊機主索系統設計為上下游兩組（2-456），對應于上下拱肋。拱肋合攏后，將主索系統用于拱上立柱、蓋梁、橋面板吊裝等。為方便安裝拱肋、橫聯和其他輔助工作，縮短整個上部構造施工作業時間，除設置65t纜吊外，在纜塔頂設置輔助工作天線（上、下游各兩組），每組設計吊重5t。纜索吊機布置如圖5.5。圖5.5：纜索吊機總體布置圖（單位：m）2）纜索系統設計纜索吊機系統主要由索塔系統、錨固系統、繩索系統、天車和支索器系統和機械部分等組成。塔架系統1、萬能桿件塔架構造纜索吊機塔架主要由M型萬能桿件組拼而成的桁架結

30、構，塔架采用雙柱門式結構，塔高43.8m（含鉸腳）， 單柱斷面為2m4m。圖5.6：纜索吊機索塔構造圖塔頂橫向寬20m。索鞍設置在塔頂上，分別為主索索鞍、工作索索鞍，為放置主索、起重索、牽引索、工作索等。塔架立柱采用4N1，縱橋向均為雙排立柱，主面斜桿為2N3，塔頂橫桿為4N1，立柱為2N1，其它聯接系桿件橫桿均為2N4，斜桿均為2N5。纜塔構造如圖5.6。2、索鞍布置及結構設計在萬能桿件索塔塔頂上采用工字鋼鋪設兩層分配梁，在工字梁上接相應得位置安置索鞍，并將索鞍與工字梁固定。錨固系統主纜錨碇系統為錨固承重索（主索）用。為減小開挖棄土，兩側錨碇均增加巖錨錨索，減小錨碇結構體積，并根據地質情況分

31、別采用不同的受力方式設計。兩案主錨碇設置在路基上，兩岸路基均為巖石，整體性較好，采用樁錨，詳細方案圖見施工設計圖。繩索系統纜吊系統纜索主要技術規格見表5.3：1、承重索承重索支承于兩岸塔架的索鞍上。承重索根據吊運構件的重量、垂度、計算跨徑（兩塔架中心距離）等因素進行設計。承重索工作最大垂度控制在。承重索選用456滿充式鋼絲繩，共設兩組，在進行拱肋節段吊裝施工時，由單組主索上的2臺跑車共同抬吊，拱肋合攏后，兩組主索協助拱上建筑施工。2、起重索起重索用于控制吊運構件的升降（即垂直運輸），其一端纏繞于一岸的卷揚機滾筒上，另一端跨過塔架，纏繞于對岸的起重卷揚機卷筒上，由兩臺卷揚機承載一臺跑車，這樣的布

32、置方式可提高纜吊系統的工作效率。纜吊系統纜索主要規格 表5.3 項 目主索起重索牽引索纜風索后風纜通風纜型 號滿充式鋼索637S+PPC637S+PPC637S+PPC637S+PPC根數直徑（mm）3-4562-2242-2282-2402-230單位重量（kg/m）14.981.9822.7685.313.45鋼絲直徑d（mm）1.23.01.31.31.81.5截面積（mm2）1667 210.87294.52565393公稱抗拉強度（MPa）19601960196016701670鋼絲繩彈模（MPa）9.61049.61049.61049.61049.6104破斷拉力（t）24533.

33、546.878.850.4規范要求拉力安全系數3456453.03.53.03.53、牽引索牽引索用于牽引跑車沿橋跨方向在承重索上移動（即水平運輸）。牽引索選采用28纖維芯鋼絲繩（637PPC，交互捻），采用走2方式穿繞。牽引速度滿足7.0m/min，選用10t變速牽引卷揚機。卷揚機分別設置在廣元、南充兩岸錨碇附近。4、吊塔纜風系統纜風系統為平衡主索吊重時產生的水平力而設。吊塔縱向穩定因地形限制，河心一側無法設置前纜風，因而采用通風纜（或稱壓塔索）作為穩定措施。整套吊裝系統在吊塔上、下游各對稱布置2根47.5鋼絲繩作通風纜，2根37鋼絲繩作后風纜。5、避雷裝置兩岸吊塔高度極大，塔頂離地面高度達

34、120m，為了確保施工過程中安全防雷，必須設置避雷設施。按照級結構物避雷要求設置，通路電阻小于1。吊塔防雷裝置由接閃器、引下線和接地裝置等三部分組成，采用22圓鋼制作接閃器，其長度為1.5m，每塔的外側兩根立柱上分別設置一根，用16圓鋼外套PVC防護管作為引下線，接至地面與相應的接地裝置相連接，接地裝置采用型鋼L10010010埋入地下設置，入土深度不小于1.5m。纜索吊機設計主要技術參數計算跨徑：233m（廣元 ）394m256m （南充） 設計吊重：65t /雙跑車載重控制垂度： 塔頂最大控制位移：起升速度：2.5m/min牽引速度：7.0m/min起升卷揚機：卷揚機型號：JM8 電機功率

35、：85kW 容 繩 量：（1500/2）m/臺 鋼絲繩規格：24牽引卷揚機：卷揚機型號：JM10 電機功率：100kW 容 繩 量：1800m/臺 鋼絲繩規格：28吊具全橋共布設二組主索，每組上設置兩套吊具，共計4套。拱肋吊裝系統吊具包括纜索跑車、起吊滑車組、吊點分配梁、吊點、夾具等結構。跑車及滑車組采用成套設備。吊具構造詳見纜索吊機施工設計圖。3) 纜吊系統的安裝吊塔塔體結構安裝1、吊塔各拼裝構件采用輔助纜吊轉運至交界墩處，由墩旁的塔吊起吊組拼。2、扣塔施工完成后，按照設計圖紙，精確放樣，安裝纜塔下鉸座分配梁和上鉸座。下鉸座分配梁主梁為螺栓連接組拼構件，用塔吊分節段吊裝就位、螺栓連接，焊接分

36、配梁間連接桿件，最后安裝下鉸座和上鉸座。3、吊塔立于扣塔之上，與扣塔鉸接。吊塔在拼裝過程中先臨時固接，在纜風系統布置完成后解除固接，恢復鉸接。在正常起吊時，鉸座兩側仍需超墊，但預留2cm間隙。吊塔橫向穩固性較好，不考慮設置橫向穩定性纜風索。4、吊塔萬能桿件拼裝過程中應設置臨時纜風穩定。5、吊塔頂滑道分配梁根據塔吊吊裝能力，分成節段制作、分節段安裝，節間采用等強連接。6、滑道梁頂面必須打磨平滑，上貼不銹鋼板，涂抹黃油。7、索鞍部分構件根據設計圖紙制造，用塔吊吊上塔頂，進行現場組拼。構件的制作和安裝將制訂專門的工藝規程和驗收標準，確保安裝質量。8、纜吊塔架構造詳見纜索吊機施工設計圖。錨碇系統施工1

37、、按照設計圖紙放樣出錨碇基坑開挖邊線。2、由于錨碇布置有預應力錨索，錨碇的開挖采用小間距、小裝藥、低爆速設計，確保對基坑不造成損害，在接近基地50cm范圍內，由人工用風鎬修整到位。基底應密實，對局部軟弱土層要用片石混凝土作換填處理。3、基坑開挖到位后施工預應力錨索。錨索鉆孔時應按設計圖紙控制鉆孔角度，并根據鉆孔反映出來的地質情況與設計比較，調整錨索的錨固長度。4、錨索的施工嚴格按巖土錨桿（索）技術規程（CECS 22:2005）執行。5、錨碇混凝土采用一次澆筑完成。在施工錨碇鋼筋混凝土結構時，采取可靠的防護措施對錨索進行防護。6、錨碇預應力錨索的張拉在錨碇混凝土強度達到設計強度的75%后進行，

38、并作相應的基本試驗和驗收試驗。7、施工錨碇時，應按設計圖紙埋設相關預埋件。主索及跑車系統安裝用21mm鋼絲繩作為主索的臨時拖拉索。主索牽引前，先將拖拉索牽引繞過廣元岸塔頂索鞍，用渡船將其牽引過河，并繞過南充岸塔頂索鞍，進入南充岸牽引卷揚機。將主索鋼絲繩盤置于廣元岸引道上，在主索錨碇上設置定滑輪，主索牽引端用繩夾牽引索與主索連接牢固，收放拖拉索兩端卷揚機捎繩，將主索拖至廣元岸塔頂，繞過索鞍支座滑輪后,繼續拖拉過南充岸塔頂至錨碇，錨固在錨塊上。回拉21mm臨時拖拉索，安裝其余主索。為使主索受力與設計相符，須對主索的安裝垂度進行嚴格控制。主索牽引到位后，一端錨固，用另一端作為調索端，先用卷揚機走線初

39、調垂度，再用自制調索器精確調整至滿足設計要求。主索安裝時嚴格控制空索安裝垂度。主索空索安裝完成后用塔吊安裝起重跑車及支索器，在利用臨時拖拉索安裝起重索和牽引索。4)吊裝系統試吊吊裝系統布置完成，檢查驗收完畢，在吊裝拱肋前必須進行試吊運行試驗，以檢測驗證其吊重能力及各種工況下的系統的工作狀態。為以后拱肋的吊裝施工提供可靠的技術保證。纜索系統試吊運行試驗主要包括吊重的確定及重物選擇，纜索系統的觀測、試驗數據的收集、整理、分析等工作內容。試吊荷載本纜索吊機試吊荷載為：靜載1.2p，動載為1.1P。P為設計吊裝重量，P=65t。吊裝荷載采用鋼材等重物加載，用萬能桿件組拼一荷載平臺，將重物堆放于平臺上。

40、試吊加載程序試吊時先分級加載（按照0.5P-0.75P-1.0P-1.2P的順序）進行靜載試驗，再按0.75P -1.1P的順序進行動載試驗。因有兩組各自獨立的主索系統，除每組分別進行單獨試吊外，還須模擬拱肋吊裝過程中的實際情況進行兩組的組合試吊試驗。靜載試驗時每次荷載起吊后持荷時間不得小于1小時，重物離地10cm，且須進行全跨范圍內的行走，進行動載試驗，同時對兩岸吊塔監控監測，動力系統（卷揚機）測試，以及各部位結構件的觀測，并作詳細記錄。試吊組織實施試吊前邀請業主、監理單位、監控單位，與施工單位共同組成主纜系統試驗領導小組。主纜系統試吊運行試驗小組總 指 揮監控單位技術組監測組吊裝操作組輔助

41、工作組后勤保障組圖5.7 纜索吊機試吊試驗組織機構5)纜索吊機施工注意事項纜索吊機為空中運行的起吊設備，其加工制造和安裝質量尤其重要。纜索吊機結構的鋼結構、焊接構件、機加工銷軸、鑄造件滑輪片及一些外購件等，其設計、制造標準，完全與永久結構相同，加工前應嚴格制定加工工藝和操作細則，并進行技術交底，確保滿足設計要求的工藝、精度及技術要求。原材料要使用正規廠家的合格產品，要有產品質量證明書、合格證，并按有關規定進行驗收。對舊鋼絲繩必須詳細檢查，對其承載力作出評估報告。對使用的銷軸、鑄造件滑輪片等要對其原材料和加工成品進行探傷和驗收，對銷軸要按設計圖紙要求進行調質。對外購件（如軸承等）、委托加工件等要

42、有材質說明書、合格證，并檢查驗收符合設計要求后方可使用。對纜索吊機起重跑車、索鞍及分配梁、主索錨頭及錨碇預埋件等產品要專項檢查驗收，并有驗評報告。現場施工時應深刻領會設計意圖，制定安全操作細則并進行技術交底，使纜索吊機的安裝工作根據設計圖紙及工藝與技術要求，按章有序進行。為確保施工安全，在施工過程中，應組織專門人員負責施工觀察與通信的聯系，及時發現問題及時采取處理措施，避免事故發生。5.2.3扣錨系統設計與施工本橋鋼管拱勁性骨架采用鋼絞線扣掛系統，在正式扣段上拱肋上弦鋼管上設置扣點，利用兩岸交界墩座扣塔（塔頂設置錨箱），扣索后錨設置在兩岸引橋。扣錨系統總體布置如下圖所示。圖5.8 廣元岸錨固系

43、統總體布置圖圖5.9 南充岸錨固系統總體布置圖1） 前錨固點前錨固點設置在上弦兩外側鋼管上，分為臨時扣點和正式扣點，臨時扣點采用鋼索32mm千斤頭捆綁錨固，正式扣點兩個吊裝節段設置一組（如前錨固系統總體布置圖所示）。正式扣索錨固扣點構造如下圖所示。圖5.10 正式扣點構造示意圖 扣點在主弦管上開直徑為100mm的孔，孔內安置無縫鋼管，管的角度根據各段扣索的角度現場放樣確定，管下端設置墊板，墊板用于放置固定端錨具。固定端錨具采用錨固性能可靠的P錨，構造如下圖所示。圖5.11固定端錨固系統構造圖錨具孔數根據鋼絞線根據確定。P錨在現場上正式使用前必須進行錨固性能試驗，合格后才能使用。2）扣塔及扣錨箱

44、兩岸交界墩作為錨固系統扣塔，墩頂蓋梁上設置扣錨箱，用于錨固、張拉前后端扣索。蓋梁上錨箱布置如下圖所示。圖5.12 扣錨箱布置圖錨箱安裝在蓋梁頂的預埋螺栓上。在調整扣索索力時，前后端扣索需要同步調整，保證前后端扣索作用于扣塔的水平力相等，并用經緯儀精確觀測扣塔頂的位移情況。扣塔上前后端的錨具均采用可調索低應力錨固系統。錨具構造如下圖所示。圖5.13 調索端錨具構造圖3）后錨點后錨固點設置在后錨碇上，采用P型錨具錨固。圖5.14 扣錨碇構造圖為減小扣錨錨碇的開挖方量及澆注砼的方量，采用預應力巖錨向后錨固錨碇。錨索深度及錨索大小根據具體錨固方案最終確定。5.2.4主拱鋼桁架安裝工藝1）工藝流程2）拱

45、肋安裝(1)拱肋節段的運輸拱肋節段在預制場內制造完成后進行預拼，經檢驗合格后，運至存梁區編號存放。利用軌道平車將待安裝節段運至78墩間的待吊區平臺。為便于施工，所有拱肋吊裝節段均采用立位運輸，運輸過程中采用拉纜風和固定支架等可靠的措施加固穩固以防止節段端頭變形。由于地形條件限制，在構件預制和存放時充分考慮節段的安裝順序，制訂與安裝進度協調的詳盡的加工及存運方案。(2)拱腳預埋段安裝施工圖設計已考慮每片拱肋對應一個鋼支架預埋與拱座上。拱腳預埋段靠定位鋼支架支承和定位。拱座C30部分混凝土施工時，在混凝土表面上對應的鋼支架節點處埋設預埋鋼板，用于定位鋼支架。拱腳預埋段用三維坐標定位方法精確定位，利

46、用吊車進行安裝。為控制拱腳預埋段的安裝精度，安裝前必須重新復核全橋測量控制網的精度，由兩人獨立測量、獨立計算進行校對，并將滿足要求的測量成果報監理工程師批準后方可使用。定位支架和預埋段必須采用鋼支撐作加固，確保新澆混凝土產生的側壓力不會使預埋件發生偏移。預埋段安裝必須嚴格控制安裝精度。（3）拱肋安裝拱腳段拱肋安裝拱腳段拱肋采用鋼支架支撐，在吊裝拱肋前先安裝好支撐架，架底與拱座預埋件焊接。架頂定面高程按設計控制。吊裝南充岸的第一節段上游側拱肋桁片就位，測量確認拱肋高程和軸線至滿足設計要求，連接節段與支撐架螺栓。吊裝南充岸的第一節段下游側拱肋桁片就位，測量確認拱肋高程和軸線至滿足設計要求，連接節段

47、與支撐架螺栓。吊裝廣元岸的第一節段上游側拱肋桁片就位，測量確認拱肋高程和軸線至滿足設計要求，連接節段與支撐架螺栓。吊裝廣元岸的第一節段下游側拱肋桁片就位，測量確認拱肋高程和軸線至滿足設計要求，連接節段與支撐架螺栓。封固拱腳臨時鉸，拱鉸采用C55混凝土。圖5.14 拱腳段節段安裝圖扣段的安裝單側共設置6個扣段，12個吊裝節段。每岸1個扣段拱肋分為2個吊段，先用運輸平車將拱肋桁片運至78墩間，利用中吊點將拱肋從扣索間緩慢吊起，待拱肋節段高度高出扣索高程后，然后扣上上（或下）游吊點，提升上（或下）游吊點，緩慢卸掉中吊點，利用單幅吊點將拱肋正吊運輸到位。起吊方案如下圖所示。圖5.15 節段起吊示意圖慢

48、慢將拱肋節段吊運到待安裝部位，借助鏈條滑車逐步調整待安裝節段位置，使其與上一節段接頭接觸密貼，利用定位鋼銷將弦桿接頭法籃盤眼孔一一對齊，然后戴上法籃接頭螺栓，同時用側浪風調整拱肋軸線，并安裝扣索，根據設計標高張拉扣索調整安裝高程，待力全部交于扣點，拱肋標高、軸線調整滿足設計及規范要求后，卸吊鉤，然后按同樣的方法安裝同岸另側拱肋桁片。待標高及拱肋軸線滿足設計及規范要求后，用輔助工作天線安裝拱肋間橫聯、平聯。按吊裝程序，每一組扣索（2片肋）掛好后，均須對該扣索之前的扣索進行調索作業。調索作業根據設計方和監控方現場共同發布的調整索力和拱肋標高、調索順序，對每一扣索采用對應鋼絞線束數的千斤頂、油泵張拉

49、設備，同步作業，對稱、分級張拉，同時用頻譜分析儀對索力進行測試，以確保調索順利開展，確保各吊段節間連接焊縫及橫聯、平聯連接焊縫、連接螺栓結構安全。對每一扣段，均進行一次拱肋軸線、拱肋高程的調整，避免拱肋的線形、標高誤差累積到最后而造成調整困難，確保其安裝精度的有效控制。拱肋吊裝過程中的穩定措施：拱肋節段起吊就位后上、下游各設一定數量的纜風，以調整拱軸線、保證其懸臂施工階段的安全穩定性。扣索在張拉前，應用20t穿心式千斤頂對每束扣索的每根鋼絞線預緊，再張拉至設計張拉力，以確保所有鋼絞線受力均勻。（4）拱肋合攏拱肋的合龍方案按設計進行，根據對拱肋內力及線形的監控結果，通過扣索、浪風索對拱肋進行全面

50、線形、內力調整直至滿足設計要求。同時進行溫度觀測，測量合龍長度，切割合龍段余量，安裝合龍段就位以確保結構內力合線形滿足設計要求。5.3 鋼管砼灌注拱肋桁架弦管內灌注C80高強砼，以泵送頂升壓注工藝施工，從拱腳向拱頂按設計的壓注順序，對稱均衡地一次灌注完成一根鋼管內混凝土，待管內混凝土強度達到設計強度的80%后再壓注下一根鋼管。為保證兩肋受力基本同步，左右幅拱肋鋼管內砼灌注交錯進行。 5.3.1混凝土配合比設計鋼管混凝土采用C80微膨脹砼，質量要求高，特別是對坍落度損失、初凝時間、施工和易性有較高要求。混凝土在預制場集中拌合，利用混凝土罐車運輸到兩岸拱座位置，配合比設計根據施工經驗和現場具體條件

51、，主要考慮：1. 混凝土需要具有低泡、大流動性、收縮補償、低水化熱、延后初凝和早強的工作性能。2. 水灰比宜小于0.35，坍落度22-24cm ；初凝時間20h以上；一小時坍落度損失不超過10%。3. 加入減水劑增加流動性，減水劑采用FDN高效減水劑，減水劑摻加量約為水泥量的0.9%-1.2%。4. 摻入緩凝劑延長初凝時間。5. 在混凝土內摻入適量的微膨脹劑，摻量通過試驗來確定。5.3.2鋼管砼灌注施工在兩岸拱腳各布置一臺HBT60C輸送泵,該泵理論泵送高程200m，水平距離達700m。混凝土灌注前先清洗管內污物，用水潤濕管壁，泵入適量的水泥砂漿后再壓注砼，直至拱頂兩側冒漿孔內冒出合格的混凝土

52、為止。混凝土泵送完畢后，關閉設于壓注口的閘閥。混凝土的壓注兩岸對稱、連續進行。由于拱肋高度較高，在L/4拱肋處設置備用的二級壓注口，當拱腳壓注無法達到拱頂時，關閉拱腳壓注口，從L/4處的壓注口進行砼壓注。為保證鋼管混凝土灌注的順利完成，在正式灌注混凝土前，重新檢修拌合設備及輸送泵，并在兩岸各配備一臺備用輸送泵。鋼管砼檢測鋼管混凝土檢測主要分兩部分：一是混凝土強度檢測，主要由混凝土取樣完成；二是檢測鋼管內混凝土的飽滿度。混凝土取樣主要檢測混凝土的強度和混凝土的彈性模量是否達到設計要求。混凝土的飽滿度通過超聲波檢測，對于混凝土與鋼管有脫空的部位，采用鉆孔壓漿的辦法進行補償，采用高強度等級的水泥漿壓

53、注，其中摻入適量的微膨脹劑。5.4 拱肋外包砼施工拱圈砼采用C60高強自密實混凝土，為保證拱肋勁性骨架受力基本均衡，單拱肋劃分為八個工作面同步施工，其總體施工順序：“兩岸對稱，上下游同步”原則進行組織施工。施工工作面劃分如下圖所示。圖5.16 外面砼工作面劃分圖5.4.1 混凝土配合比設計1)自密實混凝土簡述自密實混凝土，也稱為高流態混凝土，指混凝土主要靠自重，不需要振搗即可充滿模型和包裹鋼筋，屬于高性能混凝土的一種。該混凝土流動性好，具有良好的施工性能和填充性能，而且骨料不離析，混凝土硬化后具有良好的力學性能和耐久性。自密實混凝土在日本、美國、英國、德國、加拿大等發達國家有著很廣泛的應用，其

54、在隧道工程、水工大壩、鐵路設施、地下結構等領域自密實混凝土用量已達總量的30%40%，在許多重大工程和標志性工程都取得良好的技術經濟效果。自密實混凝土所占比重已經成為衡量一個國家混凝土行業技術水平高低的重要標志，我國建設部在2005年將自密實混凝土列入建筑業10項新技術，進行推廣應用。2)自密實混凝土的適用范圍自密實混凝土（簡稱SCC）的適用范圍：澆筑量大、倉號深、高度大的工程結構；體形復雜、配筋密集、薄壁、鋼管混凝土等受施工操作空間限制的工程結構；工程進度緊，嚴格環境噪聲限制或普通混凝土無法實現的工程結構。3)自密實混凝土配合比設計自密實混凝土的配合比設計指標根據拱肋外包砼鋼筋密集、型鋼骨架

55、占位大、倒角多的特點，按照自密實混凝土應用技術規程（CESC203:2006）的配合比設計原則，擬定廣南高速昭化嘉陵江特大橋工程的自密實混凝土配合比技術指標詳見下表。表5.4 自密實混凝土配合比技術指標內容檢驗指標強度等級C60性能等級一級塌落度240270mm使用范圍鋼筋最小凈間距60200mm擴展度550650mm流動時間3sT50020s中邊差50mmU型儀試驗（h）高差h50mmL型儀試驗（H2/H1）（H2/H1）0.8填充度試驗A/(A+B)100%90%自密實混凝土的幾項流動性檢測試驗圖5.17 漏斗（單位：mm） 圖5.18 填密度箱（單位：mm）漏斗流動時間漏斗試驗裝置如圖5

56、.17 所示，適用于最大粗骨料粒徑為25mm的混凝土試驗。試驗時將拌和物均勻地倒入漏斗內，直到混凝土面與漏斗上口齊平，然后打開下出口，記錄混凝土全部流出所需時間即為漏斗流下時間。 U形箱填充高度試驗U形裝置適用于粗骨料最大粒徑為25mm的混凝土試驗，試驗裝置見圖5.19。試驗時先向A室內加滿混凝土，然后拉起活門，混凝土通過障礙流到B室，待混凝土停止流動后，量取B室混凝土的上升高度。填充度試驗試驗裝置如圖5.18，試驗時混凝土 從無銅棒端加入，填到220mm高度， 圖5.19 漏斗U形填充高度試驗待箱內混凝土停止流動時停加料，在箱體高度220mm下分為A和B兩部分，A為填滿混凝土部分，B為未填混

57、凝土部分。填密度= A/(A+B)100%。自密實混凝土填密度以不小于90%為宜。L形流動度試驗方法 L 形試驗裝置如圖5.20 所示，往L形箱體垂直部分加入12.7L的混凝土拌和物，靜置1min， 拉起活門，混凝土自垂直部分流向水平部分，測量流動20mm和40mm距離的時間，量取H1和H2的高度，H2/H1不應小于0.80。 圖5.20 L型流動度試驗（單位：mm）首先根據表1技術指標進行了混凝土原材料試驗、外加劑選擇試驗、自密實混凝土配合比設計及性能和強度試驗等室內試驗。拱肋自密實混凝土澆筑控制要求自密實混凝土因其自身的應用特性，在施工前要做好一些特殊的控制措施，以確保混凝土安全順利施工。

58、主要采取措施如下：1)控制澆筑速度，確保混凝土的流動性2)牢固加固上蓋板，防止混凝土浮力造成變形自密實混凝土因其流動性良好，已經完全液態化，并且整個骨架都被尚未初凝的混凝土包裹，所以浮力大，加上重力的作用，砼對頂板壓力大。5.4.2 拱圈鋼筋混凝土施工 拱圈混凝土采用掛模施工，其施工程序按設計要求執行。在單個斷面上，先澆注底板砼，再澆注腹板砼，最后澆注頂板砼。由于拱圈較長，縱向分段澆注，分段長度根據設計加載程序執行。單幅拱圈砼澆注順序如下圖所示。圖5.21 澆注順序圖1） 底板砼澆注底板底模采用吊模，模板設置如下圖所示。在拱腳處角度較陡，在底板頂面設置壓模板，模板上開設震搗孔和砼灌注孔。圖5.

59、22底板澆注工藝圖2）腹板砼澆注澆注完底板砼待砼強度達到設計強度的85以上后，開始澆注腹板砼。腹板模板設置如下圖所示。砼采用泵送入模，兩側兩岸對稱同步澆注。圖5.23 腹板澆注工藝圖3）頂板砼澆注澆注完腹板砼待砼強度達到設計強度的85以上后，開始澆注頂板砼。頂板模板設置如下圖所示。砼采用泵送入模，兩側兩岸對稱同步澆注。圖5.24頂板澆注工藝圖5.5 拱上立柱及蓋梁施工拱上立柱采用翻模現澆施工，利用纜索吊裝系統工作吊籃及主吊點輔助施工。1、2墩柱較高，采用三套模板翻模施工，3、4墩柱采用兩套模板翻模施工，5、6及7墩柱高度低，采用一套模板施工。在拱上立柱及蓋梁施工時，兩岸需對稱加載，沒個墩柱上澆

60、注砼的方量力爭均衡，避免個別墩柱荷載過大。為加快施工進度，拱上立柱蓋梁盡量采用預制安裝。拱上建筑施工布置如下圖所示。 圖5.24 拱上建筑施工示意圖5.6 橋面板預制安裝橋面板在兩岸預制場預制，利用纜索吊裝系統安裝（纜索吊裝系統以吊橋面板荷載作為控制性荷載設計）。在吊裝主跨橋面板前，先用架橋機架同引橋橋面板。先安裝67墩間和910墩中間四片小箱梁（兩邊小箱梁位置被索塔立柱占據），利用纜載吊機四個吊點臺吊安裝拱上橋面板。施工工藝流程如下圖所示意。第一步：利用軌道平車將梁運到索塔下的橋面板上。第二步：利主吊點前兩吊點將橋面板前端吊起，后端任放置在軌道平車上。后端設置尾梢，橋板前端離開前平車后，主吊點緩慢前移，尾梢緩慢放出，至到后平車不能再前移為止。第三步：將梁板前端由后主吊點交給前主吊點，繼續將梁前移。第四步：當后平車到達梁端邊緣時，利用主吊點的兩后吊點吊起梁板后端，將梁吊離軌道平車。 第五步：利用四個吊點將梁板安裝到位。 完成78墩及1拱上立柱9墩間中間兩片梁后，利用安裝好的梁作為起吊中跨其余梁的平臺。7墩及9墩上的梁板待索塔拆除后利用架橋機安裝。第六章、施工安全及環保措施