1、制冷設(shè)備及冷庫板安 裝施工方案一、編制依據(jù) 1、施工圖紙：本工程為大興區(qū)林產(chǎn)品貯運實驗園建設(shè)項目； 1#樓冷庫的制冷設(shè)備及冷庫板安裝。， 2、相關(guān)施工規(guī)范：2.1 制冷設(shè)備、空氣分離設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范 （GB502742010） ； 2.2壓縮機(jī)、風(fēng)機(jī)、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范 （GB502752010） ； 2.3工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（GB50235210） ； 2.4輸送流體用無縫鋼管（GB8163） ；2.5設(shè)備及管道保冷設(shè)計導(dǎo)則（GB/T 1558）； 2.6建筑設(shè)備施工安裝通用圖集（91SB7-1）； 2.7設(shè)備及管道絕熱技術(shù)通則（GB4271-2008）2.8氫氟

2、氯、氫氟烴類制冷系統(tǒng)安裝工程施工及驗收規(guī)范SBJ14-20072.9空調(diào)與制冷設(shè)備用無縫鋼管（GB/T17791-2007）；2.10機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范 （GB502312009） ； 2.11低壓流體輸送焊接管 （GB3091-2008）3、制冷壓縮機(jī)安裝： 3.1 安裝前的檢查 基礎(chǔ)的檢查：基礎(chǔ)的外形尺寸、基礎(chǔ)平面的水平度、中心線、標(biāo)高、地腳螺栓孔的深度和距離、混凝土內(nèi)的埋設(shè)件等，這些應(yīng)符合設(shè)計或現(xiàn)行的機(jī)械設(shè)備施工及驗收規(guī)范的要求?；A(chǔ)四周的模板、地腳螺栓孔的模板及孔內(nèi)的積水等， 應(yīng)清理干凈。 對二次灌漿的光滑基礎(chǔ)表面， 應(yīng)用鋼釬鑿出麻面， 以使二次灌漿與原來基礎(chǔ)表面接合牢

3、固。 地腳螺栓及予埋鐵位置是否正確，長度、強(qiáng)度是否符合標(biāo)準(zhǔn)。基礎(chǔ)檢查完畢要根據(jù)實物認(rèn)真填寫“基礎(chǔ)驗收記錄” ，并作交接記錄。基礎(chǔ)驗收時尺寸的偏差：長度不大于 20mm，凹凸不大于 10mm，地腳螺栓孔中心距不大于 10mm，機(jī)座主要軸線之間的尺寸不大于 2mm。 如不符，需會同監(jiān)理或建設(shè)單位、土建單位提出整修意見。 3.2 制冷壓縮機(jī)的安裝： 3.2.1 設(shè)備就位找正和初平：制冷壓縮機(jī)就位前，將其底部和基礎(chǔ)螺栓孔內(nèi)的泥土、污物清掃干凈，并將驗收合格的基礎(chǔ)表面清理干凈。根據(jù)施工圖并按建筑的定位軸線，對其縱橫中 心先進(jìn)行放線，可采用用墨線彈出設(shè)備的中心線；放線時，尺子擺正而且拉直，尺寸要量測準(zhǔn)確。

4、 3.2.2 制冷壓縮機(jī)的就位： 就位是開箱后將壓縮機(jī)由箱底座搬運到設(shè)備的基礎(chǔ)上。將制冷壓縮機(jī)和底座運到基礎(chǔ)旁擺正，對好基礎(chǔ)，再卸下制冷壓縮機(jī)與底座連接的的螺栓，用撬杠撬起壓縮機(jī)的另一端，將幾根滾杠放到壓縮機(jī)與底座之間。使壓縮機(jī)落到杠上，再將已放好線的基礎(chǔ)和底座上放三、四根滾杠，用撬杠撬動制冷壓縮機(jī)，使?jié)L杠滾動，將制冷壓縮機(jī)從底座上水平劃移到基礎(chǔ)上。最后撬起制冷壓縮機(jī)，將滾杠撒出，按其具體情況墊好墊鐵。 3.2.3 制冷壓縮機(jī)的找正： 找正就是將其就位到規(guī)定的部位，使制冷壓縮機(jī)的縱橫中心線與基礎(chǔ)上中心線對正?？捎镁€垂進(jìn)行測量，如果沒有找正，可用撅桿輕輕撅動制冷冷壓縮機(jī)進(jìn)行調(diào)整，直到符合下表的規(guī)

5、定：序號項目允許偏差(mm)1平面位移102標(biāo)高103.2.4 制冷壓縮機(jī)的初平： 初平是在就位和找正之后， 初步將制冷壓縮機(jī)的水平度調(diào)整到接近要求。制冷壓縮機(jī)的地腳螺栓灌漿并清洗后再進(jìn)行精平。 3.2.5 初評前的準(zhǔn)備工作：應(yīng)按三個方面進(jìn)行，即地腳螺栓的準(zhǔn)備、墊鐵的準(zhǔn)備及墊鐵墊放位置的確定。3.2.6基礎(chǔ)放置墊鐵處應(yīng)剔成坑狀且平整。3.3質(zhì)量檢驗3.3.1 保證項目 3.3.1.1 焊接材料應(yīng)符合設(shè)計要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，應(yīng)檢查質(zhì)量證明書及烘焙記錄。 3.3.1.2 焊工必須經(jīng)考試合格，檢查焊工相應(yīng)施焊條件的合格證及考核日期。 3.3.1.3 、級焊縫必須經(jīng)探傷檢驗，并應(yīng)符合設(shè)計要求和施工及

6、驗收規(guī)范的規(guī)定，檢查焊縫探傷報告。 3.3.1.4 焊縫表面、級焊縫不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦傷等缺陷，且級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。 3.3.2 基本項目 3.3.2.1 焊縫外觀：焊縫外形均勻，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過渡平滑，焊渣和飛濺物清除干凈。 3.3.2.2 表面氣孔：、級焊縫不允許；級焊縫每50mm長度焊縫內(nèi)允許直徑0.4t；且3mm氣孔2個；氣孔間距6倍孔徑。3.3.2.3 咬邊：級焊縫：咬邊深度0.05t，且0.5mm，連續(xù)長度100mm，且兩側(cè)咬邊總長10%焊縫長度。級焊縫：咬邊深度0.lt，且lmm。 注；

7、t為連接處較薄的板厚。3.4、成品保護(hù) 3.4.1 焊后不準(zhǔn)撞砸接頭，不準(zhǔn)往剛焊完的鋼材上澆水。低溫下應(yīng)采取緩冷措施。3.4.2 不準(zhǔn)隨意在焊縫外母材上引弧。 3.4.3 各種構(gòu)件校正好之后方可施焊，并不得隨意移動墊鐵和卡具，以防造成構(gòu)件尺寸偏差。隱蔽部位的焊縫必須辦理完隱蔽驗收手續(xù)后，方可進(jìn)行下道隱蔽工序。3.4.4 低溫焊接不準(zhǔn)立即清渣，應(yīng)等焊縫降溫后進(jìn)行。3.4.5 管道的焊接 施焊人員應(yīng)有必要的資格證明，才能上崗。施焊之前確保臨時消防器材配置到位。3.4.5.1 紫銅管的連接采用釬焊3.4.5.1.1 施焊工作流程 準(zhǔn)備、配管、清潔管口、確認(rèn)焊料、確認(rèn)管間隙是否合適、充氮（壓力0.5k

8、gf/cm2）、焊接加熱、添加焊料、焊道飽滿后，冷卻（繼續(xù)充氮10秒左右）、關(guān)閉氮氣、目測焊接質(zhì)量。3.4.5.1.2 冷媒管釬焊前的準(zhǔn)備：釬焊條的質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)，焊接設(shè)備的準(zhǔn)備，銅管切口表面要平整，不得有毛刺、回凸等缺陷，切口平面允許傾斜，偏差為管子直徑的1%，清除管表面油污。3.4.5.1.3 冷媒管釬焊采用銀基釬料或銀磷釬料，焊接溫度為不高于600，釬焊工作易在向下或水平側(cè)向進(jìn)行，盡可能避免仰焊，接頭的分支口一定要保持水平。焊接宜在氣溫高于0以上打操作，如氣溫低于0，焊前注意管道上的水汽、冰霜，必要時進(jìn)行預(yù)熱。3.4.5.1.4. 在焊接膨脹閥、電磁閥、單向閥等元器件時，必須進(jìn)行冷卻處理（

9、用濕布包裹閥體），并且火焰背對閥體，否則會導(dǎo)致泄漏或密封不嚴(yán)。3.4.5.1.5 釬焊時務(wù)必邊向管內(nèi)通入干燥氮氣邊焊接，氮氣壓力。充氮時要保證氮氣達(dá)到焊接接頭處，并能有效地排出空氣。3.4.5.1.6直徑小于19.05mm的銅管一律采用現(xiàn)場煨制、熱彎或冷彎專用彎制工具，橢圓率不應(yīng)大于8%，并列安裝配管其彎曲半徑應(yīng)相同，間距，坡向，傾斜度應(yīng)一致。大于19.05mm的銅管應(yīng)采用沖壓彎頭。3擴(kuò)口連接： 冷媒銅管與室內(nèi)機(jī)連接采用喇叭口連接，因此要注意喇叭口的擴(kuò)充質(zhì)量。其中喇叭口的擴(kuò)口深度不應(yīng)小于管徑，擴(kuò)口方向應(yīng)迎冷媒流向，切管采用切割刀，擴(kuò)口和鎖緊螺母時在擴(kuò)口的內(nèi)表面上涂少許冷凍油，擴(kuò)口尺寸和螺母扭力

10、如下表：標(biāo)稱直徑 管外徑 銅管擴(kuò)口尺寸 扭距（kgf-cm） 1/4 6.35 91-95 140-180 3/8 9.52 122-128 340-420 1/2 12.7 156-162 340-420 5/8 15.88 188-194 680-820 3/4 19.05 231-237 1000-1200.1.8 釬焊紫銅時，使用中性焰或輕微還原焰，銅管接頭處加熱應(yīng)均勻，并注意根據(jù)管徑大小，分配熱量。一般先預(yù)熱插入管，使管配合緊密，再沿接頭長度方向來回擺動，使其均勻加熱到接近釬焊溫度，然后環(huán)繞銅管加熱到銅管淺紅色，同時釬料隨之環(huán)繞 加入，并均勻填滿接頭間孫，再慢慢移開焊槍，并繼續(xù)加入少

11、量釬料，形成光滑釬角。加熱時不能直接用火焰燒焊條，加熱時間也不宜過久。3.4.5.1.9 焊后在管內(nèi)有氮氣保護(hù)的條件下，可對接頭處再次加熱到銅管變色（200300），即退火處理。在焊縫完全凝固前，不能移動焊件或使其受到震動。為了防止后續(xù)作業(yè)燙傷，一般可以采用濕布冷卻焊接部位冷卻，由于銅和焊材收縮率不一樣，要防止過快冷卻而使釬焊處破裂; 對采用水冷的焊件，應(yīng)防止水進(jìn)入管件內(nèi)部。3.4.5.1.10 焊縫表面應(yīng)光滑、填角均勻飽滿，自然圓弧過度。釬焊接頭無過燒、焊堵、裂紋、焊縫表面粗糙、燒穿等缺陷。焊縫無氣孔、夾渣、未焊滿、虛焊、焊瘤等缺陷。3.4.4.2 流體無縫管道焊接3.4.5.2.1無縫鋼管

12、道焊接采用氬弧焊打底，電弧焊蓋面。焊接應(yīng)在環(huán)境溫度 0以上的條 件下進(jìn)行，如果氣溫低于 0，焊接前應(yīng)注意清除管道上的水汽、冰霜，并要預(yù)熱，使被焊母材有手溫感，預(yù)熱范圍應(yīng)以焊口為中心，兩側(cè)不小于壁厚的 35 倍。 3.4.5.2.2 管道焊接前需對管端口加工坡口。焊接應(yīng)使焊后管道達(dá)到橫平豎直，不能有彎曲、搭口現(xiàn)象。管道、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求文件規(guī)定。制冷系統(tǒng)管道坡口形式常采用 V 型坡口。管道坡口的加工可采用機(jī)械方法尤其對管道焊縫級別要求較高時, 具體操作方法為專用坡口機(jī)對管道進(jìn)行加工，或者用角向磨光機(jī)對管道端口進(jìn)行打磨，直到坡口角度符合要求為止。管道坡口加工也可采用氧乙炔焰方法。

13、 但此方法只針對焊縫等級較低的焊縫,而且必須除凈其 表面10mm范圍內(nèi)的氧化皮等污物，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處磨削平整。 3.4.5.2.3 管子、 管件的坡口形式和尺寸的選用， 應(yīng)考慮容易保證焊接接頭的質(zhì)量， 填充金屬少，便于操作及減少焊接變形等原則。 3.4.5.2.4管子切口端面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮。其毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；管子切口平面傾斜 偏差應(yīng)小于管子外徑的 1%，且不得超過 3mm。如需在管道上開孔，孔洞直徑小于 57mm 以下的孔洞采用開孔機(jī)鉆孔，孔洞直徑大于 57mm 以上的孔洞采用氧乙炔焰方法進(jìn)行。采用上述辦法開孔后，毛刺、凸凹、縮口、熔渣

14、、氧化鐵、鐵屑等亦應(yīng)予以清除。 3.4.5.2.5 管子安裝定位時,宜用兩塊鋼板定位,將鋼板在焊縫兩邊的管子上用電焊固定,可以防止在焊縫處電焊固定時,焊渣進(jìn)入管內(nèi),管路連接完畢后,將定位鋼板敲掉，并且將多于焊材打磨掉。 3.4.5.2.6為保證焊接質(zhì)量， 每一焊口的焊接次數(shù)最多不得超過兩次， 超過兩次時應(yīng)將焊口用手鋸掉另換管子焊接，嚴(yán)禁用氣割。 3.4.5.2.7 燒焊接頭時，如另一端為絲口接頭，則兩端需保持 150-200mm 的間距，以免燒焊時，高熱會影響另一端絲口的質(zhì)量。如在靠近絲口 200mm 以內(nèi)需焊接時，將絲口部分包布，并用冷水冷卻，勿使絲口上涂料受熱后變質(zhì)，影響質(zhì)量。 3.4.5

15、.2.8 焊制三通支管的垂直偏差不應(yīng)大于其高度的 1%，且不大于 3mm，并應(yīng)兼顧制冷劑正常工作流向；不同管徑的管子對接焊接時，應(yīng)采用管子異徑同心接頭，也可將大管徑的管子焊接端滾圓縮小至與小管徑管子同徑后焊接，但對于大管徑管子滾圓縮徑時，其壁厚應(yīng)不小于設(shè)計計算壁厚。焊接時，其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過壁厚的 10%，且不大 于2mm。 3.4.5.2.9管道對接焊口中心線距彎管起點不應(yīng)小于管子外徑，且不小于 100mm（不包括壓制彎管） ；直管段兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于 150mm 時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于 150mm 時，不應(yīng)小于管子外徑；管道對接

16、焊口中心線與管道支、吊架邊緣的距離以及距管道穿墻墻面和穿樓板板面的距離均應(yīng)不小于 100mm。 3.4.5.2.10不得在焊縫及其邊緣上開孔，管道開孔時，焊縫距孔邊緣的距離不應(yīng)小于 100mm； 管子安裝完畢后，如有改動，不允許用氣割，而應(yīng)用手鋸進(jìn)行鋸割，以防焊渣進(jìn)入系統(tǒng)內(nèi)。 3.4.5.2.11 彎管制作及其質(zhì)量要求應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235 的有關(guān)規(guī)定；管道伸縮彎應(yīng)按設(shè)計文件的要求制作。 3.4.5.2.12管道成直角焊接時，應(yīng)按制冷劑流動方向彎曲，機(jī)房吸入總管接出直管時，應(yīng)從上部和中部接出，避免停機(jī)后壓縮機(jī)吸入管道存有的液體制冷劑，排汽總管接出支管時

17、，應(yīng)從側(cè)面接出，以減少排汽阻力，汽體管接出時應(yīng)從上部接出，液體管接出時應(yīng)從下部接出。3.4.5.2.13 管道焊縫的檢驗 3.4.5管道焊接需將焊縫位置與操作人員編號記錄在案已備檢驗。 3.4.5管道焊接后首先由工段長對焊縫外觀進(jìn)行檢驗，查時應(yīng)將妨礙檢查的渣皮和飛濺物 清理干凈。外觀檢查應(yīng)在無損探傷、強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗之前進(jìn)行。 3.4.5.2.13.3 規(guī)定必須進(jìn)行無損探傷的焊縫， 應(yīng)對每一焊工所焊的焊縫按比例進(jìn)行抽查， 在每條管路上最低探傷長度不應(yīng)少于一條焊縫。 若發(fā)現(xiàn)不合格者， 應(yīng)對該焊工所焊焊縫加倍進(jìn)行抽檢。凡是經(jīng)過無損探傷不合格的焊縫必須進(jìn)行返修，返修后仍按原檢驗方法進(jìn)行檢測。 3

18、.4.5.2.13.4 系統(tǒng)管道中二級焊縫按規(guī)范要求必須進(jìn)行 100%檢驗。 3.4.5.2.13.5 管道焊縫等級、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)按工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235 執(zhí)行。3.4.6 管道安裝的布置原則及注意事項 工藝管道的特點是敷設(shè)空間小，管道密，閥門多，大多數(shù)管道同設(shè)備相連接，管道的正確排列是管道安裝中一個重要環(huán)節(jié)，管道布置應(yīng)統(tǒng)一安排。力求做到經(jīng)濟(jì)合理，適當(dāng)照顧美觀，考慮共用支架、吊點、孔洞，盡可能節(jié)省隔熱保溫工程的工作量。管道的安裝允許偏差值應(yīng) 符合下表的規(guī)定： 管 道 安 裝 允許 偏 差 值 (m m )項目允許偏差(mm)坐標(biāo)架空及地溝室外25室內(nèi) 15埋地60標(biāo)高架空及地

19、溝室外20室內(nèi) 15埋地25水平管道平直度DN100管長的千分之二，最大50DN100管長的千分之三，最大80立管鉛垂度管長的千分之五，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或隔熱層間距20管道布置的基本原則： 3.4.6.1 在同一標(biāo)高上管道不應(yīng)有平面交叉，以免形成汽囊和液囊.3.4.6.2 各種管道在支架、吊架上的排列應(yīng)先安排低壓管道，再安排高壓管道；先安排大口徑管道，再安排小口徑管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重疊布置時，應(yīng)該高溫管道在低溫管道上。低溫管道在支架上固定，要加經(jīng)過防腐處理的墊木，不應(yīng)與型鋼制作的支吊架直接接觸。 3.4.6.3 穿過冷庫建筑圍護(hù)結(jié)構(gòu)時，管道應(yīng)盡量合

20、并穿墻孔洞。 3.4.6.4 庫房內(nèi)的管道應(yīng)在梁板上，不應(yīng)在內(nèi)襯墻上設(shè)吊架，所有吊點應(yīng)在土建施工時予埋。 3.4.6.5 高壓排氣管應(yīng)固定牢靠，不得有震動現(xiàn)象，當(dāng)其穿過磚墻時應(yīng)設(shè)置套管，管道與套管之間留有 10mm 左右的空隙，并用石棉灰填實，以防震壞磚墻。 3.4.6.6 回汽管路排列在上，供液管路排列在下。 3.4.6.7.保溫管路排列在上，不保溫管路排列在下，管道之間距離不得小于 300mm，管道之間以及管道與墻壁之間的距離應(yīng)視管徑大小及所在位置酌情確定。 3.4.6.8 小口徑管路應(yīng)盡量支撐在大口徑管路上方或吊掛在大口徑管路下面， 大口徑管路靠墻安裝，小口徑管路排列在外面。 3.4.6

21、.9 不經(jīng)常檢修的管路排列在上，檢查頻繁的管路排列在下。 3.4.6.10 高壓管路靠墻安裝，低壓管路排列在外面。 3.4.6.11 管道安裝應(yīng)橫平豎直，供液管不允許有向上的弧，以防止供液管中形成汽囊阻止液體通過，吸汽管不允許有下弧的現(xiàn)象，防止形成液囊阻止汽體通過，壓縮機(jī)排汽管和吸汽管不得形成倒坡。 3.4.6.12 從壓縮機(jī)到室外冷凝器的高壓排氣管道穿過墻體時，應(yīng)留有 1020mm 的空隙，空隙內(nèi)不應(yīng)填充材料；系統(tǒng)管道與支架接觸均用硬雜木塊墊實（硬雜木塊應(yīng)用熱瀝清煮過），以防產(chǎn)生冷橋。 3.4.6.13 管道需采用套絲安裝時，套絲后管壁的有效厚度應(yīng)符合設(shè)計用管道壁厚。絲扣螺紋 連接處應(yīng)均勻涂

22、冷凍油、用聚四氟乙稀生料帶作填料， 填料不得突入管內(nèi)；管道上儀表接點開孔和焊接宜在管道安裝前進(jìn)行。 3.4.6.14 管道安裝允許偏差值應(yīng)符合氫氟氯、氫氟烴類制冷系統(tǒng)安裝工程施工及驗收規(guī)范SBJ14-20073.4.6.15.管路不應(yīng)擋門、窗、應(yīng)避免通過電動機(jī)、配電盤、儀表箱（盤）的上方。 。 3.4.6.16 當(dāng)支管從主管的上側(cè)引出時，在支管上靠近主管處安裝閥門時，應(yīng)安裝在分支管的水平管段處。從液體主管接出支管時，支管應(yīng)在主管的底部接出。從吸氣主管接出支管時應(yīng)從主氣管上面接出。3.4.6.17 管路上安裝儀表用的多控測點（如測溫點、測壓點）等應(yīng)在管路安裝時一起作好，這樣可以避免管路固定后再開

23、孔焊接，致使鐵屑、溶渣落入管內(nèi)。 3.4.6.18 安裝完畢試壓合格前，焊縫及接頭處不得刷油及保溫。 3.4.6.19 過易燃墻壁和樓板的排氣管（從壓縮機(jī)到冷凝器）應(yīng)用不燃材料保溫。 3.4.6.20 凡裝在氟管上的溫度計，必須裝有溫包，這樣在溫度計損壞時容易調(diào)換。3.4.6.21 埋地管道必須經(jīng)氣密試驗檢查，合格后并經(jīng)瀝青防腐處理，才能覆蓋。3.4.7 管道支架的制作安裝要求 3.4.7.1 管道支架按其使用要求來分有固定支架、活動支架、和彈簧支吊架三種，制冷系統(tǒng)管 道安裝時一般都采用固定支架。支架安裝主要有三種方式： 直接埋入墻體法； 預(yù)埋件焊接法； 射釘、膨脹栓固定法。 制冷系統(tǒng)管道支架

24、安裝一般采用后兩種方法， 對于比較重的主管道往往采用預(yù)埋件焊接法安裝吊、支架，對于重量較輕的管道可采用膨脹栓固定法安裝管道支架。 3.4.7.2 管道支吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，管道支、 吊架應(yīng)牢靠， 并保證其水平度和垂直度；管道支、吊架所用型鋼應(yīng)平直，確保與每根管子或管墊接觸良好；管道支、吊架焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷，其焊接變形應(yīng) 予矯正；管道支吊架應(yīng)進(jìn)行防腐處理，在進(jìn)行支吊架外表面除銹后，刷防銹二道。支架不應(yīng)布設(shè)在管道焊縫處。 3.4.7.3 管道支、吊架的設(shè)置和選型應(yīng)能正確地支吊管道，符合管道補(bǔ)償器位移和設(shè)備推力的要求，防止管道震動。

25、 3.4.7.4 支吊架應(yīng)支撐在可靠的建筑物上，支吊結(jié)構(gòu)應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和剛度。支吊架固定在建筑物上時不能影響到建筑物的結(jié)構(gòu)安全。 3.4.7.5 支吊架的架設(shè)，不應(yīng)影響設(shè)備檢修及其它管道的安裝和擴(kuò)建。 3.4.7.6 支吊架安裝時，位置應(yīng)正確，必須符合設(shè)計管線的標(biāo)高和坡度，埋設(shè)應(yīng)平整牢固；管道接觸應(yīng)緊密，固定應(yīng)牢靠； 3.4.7.7 確定無縫流體管道吊、支架間距時，不得超過最大允許間距，并應(yīng)考慮管道荷重合理分布，支、吊架位置應(yīng)靠近三通、閥門等集中荷重處。管道支、吊架最大允許間距見下表：無縫流體管最大允許間距（m)外徑(mm)無保溫管有保溫管外徑(mm)無保溫管有保溫管32328964383.5

26、2.5108644542.51337457531597.557653.5219963.4.8 管道的坡度要求 為使制冷系統(tǒng)中的制冷劑能順利流動，制冷管道安裝時應(yīng)注意要有一定的坡度坡向。 氟制冷系統(tǒng)管通坡向及坡度范圍。 管道坡度管道類別坡向坡度（不小于）排汽管坡向冷凝器1%回汽管坡向壓縮機(jī)2%冷凝器至貯液器波向貯液器2%沖融水坡向排水管5%為使庫房沖霜水系統(tǒng)中的水能夠順利排出，沖霜水系統(tǒng)管道安裝時應(yīng)注意要有一定的坡向。3.4.9 管路間距的確定管路間距以便于對管子、閥門及保溫層進(jìn)行安裝和檢修為原則，由于室內(nèi)空間較小，間距也不宜過大。對于管子的外壁法蘭邊緣及保溫層外壁等管路最突出的部分距離墻壁或柱

27、子邊的凈開檔不應(yīng)小于100mm，距管架橫梁保溫端部不應(yīng)小于 100mm。兩根管子最突出部分的凈間距，中低壓管路約 80-90mm，高壓管路 100mm 以上。對于并排管路上的并列閥門手柄，其凈間距應(yīng)不小于 100mm。吸入管和排出管安裝在同一支架上時，水平裝時兩管管壁的間距不得小于 250mm，上下裝時，不得小于 200mm，且吸汽管在排汽管下面。 3.4.10 氬弧焊機(jī)操作規(guī)程 3.4.10.1 當(dāng)要進(jìn)行氬弧焊時， TIG 焊槍上的 TIG 焊槍開關(guān)插入焊機(jī)下面板的 TIG 焊槍開關(guān) 把 插座內(nèi)，并將 TIG/MMA 轉(zhuǎn)換開關(guān)置于氬弧焊位置，此時， “引弧電流/下坡時間”旋鈕的熱 引弧動能不

28、起作用。 3.4.10.2 確認(rèn)焊機(jī)后面板的空氣開關(guān)在“ok”位置后，將焊機(jī)前面板上的控制電源開關(guān)按至 “ok”位置，此時風(fēng)扇開始轉(zhuǎn)動，電流表顯示預(yù)設(shè)電流值，電壓數(shù)顯表顯示“OOO”表示 此時不輸出電壓。 3.4.10.3 調(diào)節(jié)焊機(jī)前面板“電流”旋鈕，預(yù)設(shè)焊接電流；調(diào)節(jié)“引弧電流/下坡時間”調(diào)節(jié)旋 鈕，預(yù)設(shè)電流收弧甩減時間，TIG 焊時， “推力”調(diào)節(jié)旋鈕不起作用。 3.4.10.4 按下 TIG 焊槍開關(guān)，電源輸出空載電壓，同時電磁氣閥閉合，氬氣由氣瓶，減壓流 量計通過導(dǎo)氣軟管到 TIG 焊槍內(nèi)，再通過 TIG 焊槍噴嘴流出，通氣后鎢極對元件放電，電 弧引燃，開始?xì)寤『附樱綦娀∫己?5s

29、 內(nèi)松開開關(guān)，電弧熄滅，即“短焊” ，主要用于點 焊或焊縫焊前點固；若 5s 后放松松開關(guān)，電弧維持，需要收弧時，再按下開關(guān)（松開或不 松開均可） ，電流開始衰減直至熄弧，即“長焊” 。電弧熄滅后，再經(jīng)過約 6s，氣閥斷開， 完成一個工作周期。 3.4.10.5 如果在按下 TIG 焊槍開關(guān) 5s 內(nèi)放電，但沒有引燃電弧，松開開關(guān)檢查是否有氬氣 從焊槍噴嘴流出，如果沒有，請檢查氣瓶上的閥門是否開啟，待氣體流出后，移近焊槍與工 件的距離，重新按開關(guān)即可。 3.4.10.6 磨鎢極時必須戴口罩、手套，并遵守砂輪機(jī)操作規(guī)程。最好選用沛鎢極（放射量小些）。砂輪機(jī)必須裝抽風(fēng)裝置。釷鎢棒應(yīng)存放于鉛盒內(nèi)，避

30、免由于大量毒物棒集中在一起時，其放射性劑量超出安全規(guī)定而致傷人體。 3.4.10.7 手工氬弧焊工人。應(yīng)隨時佩帶靜電防塵口罩。操作時應(yīng)盡量減少高頻電作業(yè)時間。 連續(xù)工作不得超過 6 小時。 3.4.10.8 氬弧焊工作場地必須空氣流通。工作中應(yīng)開動通風(fēng)排毒設(shè)備。通風(fēng)裝置失效時，應(yīng) 停止工作。氬氣瓶不許撞砸，立放必須有支架，并遠(yuǎn)離明火 3 米以上。在容器內(nèi)部進(jìn)行氬弧 焊時，應(yīng)戴專用面罩，以減少吸入有害煙氣。容器外應(yīng)設(shè)人監(jiān)護(hù)和配合。 3.4.11 電焊機(jī)操作規(guī)程 3.4.11.1 應(yīng)掌握一般電器知識，遵守焊工一般安全規(guī)程，還應(yīng)熟悉滅火技術(shù)、觸電急救及人 工呼吸方法。 3.4.11.2 工作前應(yīng)檢查

31、焊機(jī)電源線、引出線及接線點是否良好；若線路橫越車行道時應(yīng)架空 或加保護(hù)蓋；焊機(jī)二次線路及外殼必須有良好接地；電焊鉗把絕緣必須良好。焊接回路線頭 21 不宜超過三個。 3.4.11.3 下雨天不準(zhǔn)露天下電焊，在潮濕地帶工作時，應(yīng)站在鋪有絕緣物品的地方并穿好絕緣鞋。移動式電焊機(jī)從電力網(wǎng)上接線或拆線，以及接地、更換熔絲等工作， 均應(yīng)由電工進(jìn)行。 3.4.11.4 推閘刀開關(guān)時身體要偏斜些，要一次推足，然后開啟電焊機(jī)；停機(jī)時，要先關(guān)電焊 機(jī)，才能拉斷電源閘刀開關(guān)。 3.4.11.5 移動電焊機(jī)位置，須先停機(jī)斷電；焊接中突然停電，應(yīng)立即關(guān)好電焊機(jī)。注意焊接 電纜接頭移動后進(jìn)行檢查，保證牢固可靠。 3.4

32、.11.6 在人多的地方焊接時，應(yīng)安設(shè)這攔擋住弧光。無遮攔時應(yīng)提醒周圍人員不要直視弧 光。 3.4.11.7 換焊條時應(yīng)戴好手套，身體不要靠在鐵板或其他導(dǎo)電物件上。敲渣子時應(yīng)戴防護(hù)眼 鏡。 3.4.11.8 焊接有色金屬器件時，應(yīng)加強(qiáng)通風(fēng)排毒，必要時使用過濾式防毒面具。修理煤氣管 或在泄漏煤氣的地方進(jìn)行焊接時，要事先通知煤氣站及消防、安技部門，得到允許后方可工 作。工作前必須關(guān)閉氣源，加強(qiáng)通風(fēng)，把積余煤氣排除干凈。修理機(jī)械設(shè)備，應(yīng)將其保護(hù)令 （地）線暫時拆開，焊完后再行連接。 3.4.11.9 焊機(jī)啟動后，焊工的手和身體不應(yīng)隨便接觸二次回路導(dǎo)體，如焊鉗或焊槍的帶電部 位、工作臺、所含工件等。在

33、容器內(nèi)作業(yè)，潮濕、狹窄部位作業(yè)、夏天身上出汗或陰雨天等 情況下，應(yīng)穿干燥衣物，必要時要鋪設(shè)橡膠絕緣墊。在任何情況下，都不得使操作者自身成 為焊接回路的一部分。 3.4.11.10 工作完應(yīng)關(guān)閉電焊機(jī)，再斷開電源。3.4.11.11 遵守“焊工一般焊工安全操作規(guī)程” 。工作前檢查設(shè)備、工具是否良好。 3.4.11.12 檢查焊接電源，控制系統(tǒng)是否有接地線，傳動部分加潤滑油。轉(zhuǎn)動要正常，氬氣、 水源必須暢通。如有漏水現(xiàn)象，應(yīng)立即通知修理。 3.4.11.13 采用高頻引弧必須經(jīng)常檢查有否漏電。 3.4.11.14 設(shè)備發(fā)生故障應(yīng)停電檢修，操作工人不得自行修理。 3.4.11.15 在電弧附近不準(zhǔn)赤

34、身和裸暴其他部位，不準(zhǔn)在電弧附近吸煙、進(jìn)食，以免臭氧、煙 塵吸入體內(nèi) 3.4.12 手工電弧焊操作規(guī)程 3.4.12.1 焊前準(zhǔn)備： 1從事管道焊接的焊工必經(jīng)鍋爐及壓力容器安全檢查規(guī)程之規(guī)定考試合格。持證焊工 只準(zhǔn)從事考試合格項目的焊接內(nèi)容。 中斷六個月焊接工作的焊工， 再從事焊接工作必須要重 新考試合格。持證焊工，合格證必須在考試期內(nèi)，過期無效。 2焊接電纜，應(yīng)無破皮、接頭、防止觸電及影響焊接質(zhì)量。 3 所使用焊條必須與焊接母材想匹配， 即強(qiáng)度等級一致。 焊條必須進(jìn)行烘干： 酸性焊條 150 烘干保濕 12 小時；堿性焊條烘干 350400，保溫 12 小時，隔夜焊條次日重新烘 干，烘干的焊

35、條應(yīng)于 150 度保濕桶內(nèi)盛裝，嚴(yán)禁與水、油、銹、污接觸。 4焊工在焊前準(zhǔn)備階段，必須知道母材（管材）的型號，以便選用相匹配的焊條。為了保 證焊后等強(qiáng)和不削弱壁厚， 必須切坡口， 坡口型式和各部尺寸嚴(yán)格執(zhí)行 CB50236-98 的規(guī)定。 開切坡口在有條件的情況下采用機(jī)械開切如坡口機(jī)、 車床等， 工地施工允許氧炔焰開切坡口 但開切過后必須使用角向磨光機(jī)或砂輪機(jī)將坡口表面的氧化鐵、 熔渣清除干凈， 露出金屬光 澤。母材坡口側(cè) 4050 毫米范圍內(nèi)清除油、銹水、污（冬季施工應(yīng)該更為慎重）3.4.12.2 施焊（焊接） 1定位點固焊：組裝定位中錯口，點固焊引弧必須于坡口內(nèi)或引弧板上進(jìn)行，不得隨意亂

36、打火。 氬弧焊封底及弧焊點固用焊絲必須與施工焊絲相同。 手工焊點固所用焊條必須與施工 22 焊條相同。點固焊、焊縫長度、板材為 3050 毫米，間距為 100150 毫米，管材通常三點 定位、縫長 1020 毫米相間 120。點固后將藥去除干凈待焊。 2施焊：施工參數(shù)的選定，焊接參數(shù)包括：母材厚度。坡口型式與尺寸、焊接、電壓、焊 接電流、焊條送給速度等，施工時依據(jù)焊接工藝規(guī)程 （焊接工藝許定合格后確定的）提 供的數(shù)據(jù)，合并個人技能允許適當(dāng)調(diào)節(jié)工藝參數(shù)。點固后坡口內(nèi)再進(jìn)行一次性清理飛濺，沙 塵和過高點固焊縫。引弧板試驗：根據(jù)已選定的參數(shù)首先與引弧板（可用的線連板）上進(jìn)行 施焊試驗，認(rèn)為可行方可進(jìn)

37、行施焊。引弧預(yù)熱：正式施焊同樣不準(zhǔn)亂打火引弧，必須于坡口 內(nèi)打火引弧或引弧板上打火引弧快速移弧與坡口內(nèi)，電弧前后擺動幾下，為母材預(yù)熱，目的 是使施焊接縫成型質(zhì)量好。施焊時工件應(yīng)放置穩(wěn)定，使坡口成水平位置，而管道只能隨安裝 坡口。板材平焊時，下坡焊熔深小，熔渣易超前但成型美觀，上坡焊熔深大，但焊縫表面粗 糙不美觀，不易形成焊接形成內(nèi)部缺陷。管道工地施焊，接管為轉(zhuǎn)動焊，屬腑位平焊，質(zhì)量 容易保證，按安裝焊口則為全位焊（包括平、橫、正、仰）若再有障礙物，則難度更大，施 焊過程中焊接參數(shù)需靈活改變， 參數(shù)中焊接速度與焊接電流相關(guān)聯(lián)， 焊接電壓與焊縫寬度相 關(guān)聯(lián)，燒穿與電弧高低相關(guān)聯(lián)，如果施焊過程中，改

38、變電流勢必增加焊條接頭易產(chǎn)生焊接缺 陷，因此，適當(dāng)調(diào)整焊接速度，同樣可達(dá)調(diào)整電流的目的。焊縫收尾與接頭：一條焊縫施焊 結(jié)束，即焊縫收尾此刻收弧后應(yīng)立刻引弧 12 次，目的是添滿收尾時所產(chǎn)生的弧坑，它不 僅不美觀，而且極易產(chǎn)生弧坑裂紋，不允許存在的缺陷，只有添滿弧坑才可以避免。在一整 條焊縫中每根焊條間的接頭應(yīng)注意下一根焊條的引弧應(yīng)沿焊接方向距前一根焊條的收焊點 3050 毫米，引弧后抬高電弧將前一根焊條的焊坑烘一下，再下去接頭，不僅成型美觀，也可防止未熔合夾渣等缺陷產(chǎn)生。若多道焊層清除速度要快，保持屋間溫度在 150 度200 度之間清理采用角向磨光機(jī)打磨出金屬光澤，再烘下一層。剩余焊條頭的要

39、求：電焊條除靠 電弧熱熔化外，電阻熱也是熔化條件，焊條越焊越短電阻越來越小則焊接電流變大，易使藥 皮成塊脫落，影響焊接質(zhì)量，通常為 50 毫米為界，不再使用。換下的焊條放置跟前，不允 許隨意亂扔，防止?fàn)C傷或引起火災(zāi)。當(dāng)班剩余焊條的處理：當(dāng)班用不完的焊條必須集中交回 焊材二級庫，次日烘干使用，不準(zhǔn)放入保濕桶或電焊機(jī)鐵芯上隔阻次日再用。 3.4.13 管道油漆防腐 3.4.13.1 油漆防腐要求：為保持設(shè)備、管道、支吊架等金屬構(gòu)件的長久使用、應(yīng)進(jìn)行防銹和 油漆粉刷。 對工程量較小的系統(tǒng)或安裝后不能利用噴涂的方法來進(jìn)行刷油的管道， 以人工毛刷涂刷。涂層先斜后直、先上后下、先左后右縱橫施涂。對需要大面

40、積油漆時， 可采用噴涂， 利用壓縮空氣通過噴槍將漆噴成霧狀， 以獲得均勻漆膜。 防銹漆涂刷時的環(huán)境溫度和相對濕 度應(yīng)符合涂料產(chǎn)品說明書的要求，當(dāng)產(chǎn)品說明書無要求時，環(huán)境溫度宜在 5-38之間，相 對濕度不應(yīng)大于 85%。漆刷時管材表面不應(yīng)有結(jié)露；漆刷后 4h 內(nèi)應(yīng)保護(hù)免受雨淋。在刷漆 前，應(yīng)對設(shè)備、管道、支架的金屬構(gòu)件上的灰塵、污垢、銹斑、油跡和水消除掉，并保持干 燥。 無論人工刷漆還是噴漆， 均應(yīng)作到油漆面均勻細(xì)致， 附著牢固， 無明顯色差， 無流淌 （掛） 、起皺、針孔、氣泡，不產(chǎn)生裂紋、脫落。油漆防腐的具體做法和要求為： a.對支吊架的防腐應(yīng)先刷防銹漆一道，然后再涂黑色或灰色調(diào)和漆兩道；

41、 b.對保溫的設(shè)備、管道應(yīng)在壁面上刷兩道防銹漆； c.不能在低溫潮濕的環(huán)境下進(jìn)行噴涂油漆 3.4.13.2 管道的色別：在管道涂漆時，由于制冷劑管道種類較多，為了加強(qiáng)管理便于識別各種管道和設(shè)備的性質(zhì)、介質(zhì)的流向，因此在管道和設(shè)備的外壁或保溫層外涂上不同的油漆及箭頭識別,制冷管道的外壁識別漆顏色如下：管道顏色標(biāo)識序號名稱顏色1高壓液體管黃色2排氣管鐵紅色3吸氣管天藍(lán)色4冷卻水管綠色5安全管紅色6放油管棕色3.4.14 質(zhì)量檢驗 3.4.14.1 檢驗依據(jù)： 合同件及技術(shù)條款 ； 壓縮機(jī)、風(fēng)機(jī)、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范GB50275-98 低壓流體輸送焊接管 （GB3091-2008） ； 輸送流

42、體用無縫鋼管 （GB8163-2008） ； 設(shè)計圖紙及技術(shù)說明。 3檢驗方法： 安裝調(diào)試過程中，質(zhì)檢人員跟班檢測。 所用量具，需相關(guān)政府部門認(rèn)可的計量部門檢驗合格，并在有效期內(nèi)使用。3.5 制冷系統(tǒng)閥門、儀表的安裝 作業(yè)方法：制冷系統(tǒng)所用的各種閥門（如截止閥、節(jié)流閥、止回閥、電磁閥、安全閥等） 、儀表須用專用產(chǎn)品，安裝前要進(jìn)行全面檢查，合格后方可安裝。3.5.1 閥門、儀表安裝前的檢查 3.5.1.1.儀表安裝前應(yīng)先檢查儀表應(yīng)用范圍，氟系統(tǒng)應(yīng)采用氟專用產(chǎn)品。電磁閥的閥芯組件清洗時不必拆開，電磁閥的墊圈不允許涂抹黃油，只要求沾冷凍機(jī)油安裝。截止閥、止回閥、電磁閥的閥門應(yīng)檢查閥口密封線有無損傷，

43、填料是否密封良好，電磁閥、浮球閥動作是否靈活安全閥在安裝前應(yīng)檢查鉛封情況和出廠合格證。若沒有鉛封，須到有關(guān)部門進(jìn)行調(diào)整、檢查，然后進(jìn)行鉛封。 3.5.1.2 溫度、壓力、壓差等傳感器安裝：傳感器在安裝后，要做好防護(hù)措施，以免砸傷、損 壞；傳感器安裝時，安裝角度及引線方向、方式要相同；傳感器本體所帶引線長度不足時， 要采用相同規(guī)格型號的引線加以連接，線頭一定要焊接，并用絕緣膠帶包扎好；傳感器引線長度要統(tǒng)一，以離信號輸入控制柜最遠(yuǎn)的傳感器引線為準(zhǔn)，并有至少 1 米余量，多余部分放置在控制柜底部，并做有規(guī)則的纏繞后，用尼龍扎帶扎緊；傳感器連接線纜進(jìn)入電纜橋架前要穿軟電線管，線管的彎曲方向、方式要相同

44、；傳感器線纜在橋架敷設(shè)時，要用尼龍扎帶包 扎成束，每 1.5 米一處；傳感器線纜與采集器端子連接時，線纜每個線頭要套管狀或 UT 型 接線端子后再加以連接。3.5.2 閥門、儀表的安裝及注意事項 3.5.2.1 應(yīng)把閥門安裝在容易拆卸和維護(hù)的地方，各種閥門安裝時必須注意制冷劑流向，不可裝反。 3.5.2.2 安裝截止閥，應(yīng)使工質(zhì)從閥盤底部流向上部。在水平管段上安裝時，閥桿應(yīng)垂直向上 或傾斜某一個角度，禁止閥桿朝下。如果閥門位置難以接近或位置較高，為了操作簡便，可 將閥門裝成水平。 3.5.2.3 安裝止回閥， 要保證閥盤能自動開啟。 對于升降式止回閥應(yīng)保證閥盤中心線與水平面互相垂直。 3.5.

45、2.4 安全閥應(yīng)垂直安裝于設(shè)備的出口處，一定要按照圖紙規(guī)定的位置安裝。 3.5.2.5 電磁閥必須垂直安裝在水平管段上，閥體上的箭頭應(yīng)與工質(zhì)流動方向一致， 電磁閥安裝在節(jié)流閥前至少 300mm。 3.5.2.6 高壓管道及設(shè)備應(yīng)安裝-0.1-2.4Mpa 壓力表，中低壓容器或管道應(yīng)安裝-0.1-1.5Mpa 壓力表，壓力表等級不小于 2.5 級精度。 3.5.2.7 安全閥安裝時不得隨意拆卸。同時注意檢查安全閥規(guī)定壓力與設(shè)計壓力是否相等，如不符合應(yīng)更換符合要求的閥門或按規(guī)定將閥門進(jìn)行調(diào)整，經(jīng)檢查合格后進(jìn)行鉛封后，并做好記錄。 3.5.2.8 制冷系統(tǒng)所采用測量儀表均應(yīng)符合制冷劑的專用產(chǎn)品。 3

46、.5.2.9 溫度計要有金屬保護(hù)套筒，在管道上安裝時，其水銀球應(yīng)處在管道中心線上。 3.5.2.10 所有儀表應(yīng)安裝在照明良好，便于觀察，不易震動，不妨礙操作維修的地方，安裝 于室外的儀表，應(yīng)增加保護(hù)罩，防止日曬雨淋。 3.5.2.11 安裝在常溫狀態(tài)下的不保冷閥門還應(yīng)制作接水盤用以接收閥體因結(jié)冰、結(jié)露產(chǎn)生的凝結(jié)水。 3.5.3 質(zhì)量檢驗3.5.3.1 檢驗依據(jù)： 合同件及技術(shù)條款 ； 壓縮機(jī)、風(fēng)機(jī)、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范GB50275-98 機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范 （GB50231-2009） 自動化儀表安裝工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn) （GBJ13190） 設(shè)計圖紙及技術(shù)說明。 3檢驗方

47、法： 安裝調(diào)試過程中，質(zhì)檢人員跟班檢測。所用量具，需相關(guān)政府部門認(rèn)可的計量部門檢驗合格，并在有效期內(nèi)使用。3.6 庫體安裝： 3.6.1 裝卸庫板時，做到輕拿輕放，在庫板的每層及地面接合部鋪墊防劃層。3.6.2 冷庫整體拼裝時，應(yīng)與墻體及屋頂留有間隙，地面必須平整，施工環(huán)境要清潔。3.6.3 安裝時需保證兩板間的保溫材料能緊密接觸，不平整時，先進(jìn)行修整。拼裝前，在凹槽板內(nèi)均勻填充發(fā)泡料后，再將兩塊庫板通過庫板的掛鉤緊固在一起，整個庫板拼裝完畢后，在庫板接縫內(nèi)外側(cè)用硅膠密封，以防水隔氣。3.6.1卸車及材料現(xiàn)場堆放：聚氨酯庫板材料到貨后，應(yīng)對每張庫板進(jìn)行檢查，看是否板面有劃傷、色斑、表面膜層磨損

48、、油污、色差及翹曲等質(zhì)量問題，并及時記錄。將質(zhì)量不合格的庫板同合格品分開堆放，并對不合格庫板進(jìn)行修復(fù)合格，如不能修復(fù)合格，應(yīng)立即進(jìn)行更換，新更換的庫板應(yīng)注意保證與原庫板的面板顏色一致，色差不應(yīng)過大。進(jìn)駐施工現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置指定地點堆放，并設(shè)置隔離設(shè)施及禁止煙火標(biāo)志。堆放地點地面應(yīng)平整堅固，并清掃干凈，與作業(yè)區(qū)不發(fā)生沖突，避免二次搬運，先安裝的庫板應(yīng)放在便于先搬運的位置。聚氨酯板底應(yīng)墊上聚氨酯泡沫或聚苯泡沫等墊塊材料，墊塊材料表面應(yīng)平整且頂面標(biāo)高一致，墊塊高度應(yīng)不低于6cm左右，墊塊大小不宜過小。根據(jù)聚氨酯板的長度及擺放高度，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整墊的數(shù)量，墊塊沿庫板縱向間距應(yīng)不小于3m。聚氨酯板堆放高度以不超過

49、2m為宜。庫板堆放應(yīng)分批、分類堆放，堆放應(yīng)整齊，露天堆放應(yīng)以帆布或塑料布覆蓋。3.6.2安裝前的準(zhǔn)備：測量聚氨酯墻板安裝位置的板槽是否符合設(shè)計要求，檢查板槽底面是否平整以及標(biāo)高是否正確，如不符合設(shè)計要求應(yīng)進(jìn)行修整直至符合要求。按設(shè)計圖紙中聚氨酯墻板位置，在離墻板約250cm(低溫庫)/150cm(中溫庫)處放線，安裝墻板時，依此線為基準(zhǔn)安裝，這樣就保證了墻板平面位置的準(zhǔn)確性。安裝庫板前，應(yīng)將庫板板邊緣的塑料保護(hù)膜清除干凈（其它部位塑料保護(hù)膜暫不清除，安裝完畢后再清除，防止庫板安裝過程中的損傷），以保證庫板與庫板之間的凸凹槽內(nèi)無塑料保護(hù)膜，便于板之間外縫打膠，使膠同鋼板粘結(jié)緊密。庫板邊緣的發(fā)泡，

50、如果出現(xiàn)部分高出的情況，應(yīng)用鏟刀輕輕鏟平，并應(yīng)盡量避免對庫板板面面漆產(chǎn)生破壞。在修理庫板及施工的整個過程中，庫板始終應(yīng)放在聚氨酯泡沫或聚苯泡沫等墊塊材料上進(jìn)行，防止庫板著地。3.6.3墻板的安裝：3墻板的安裝應(yīng)從拐角處開始安裝。按照排板圖，將需要安裝的拐角處兩張板運至安裝地點，根據(jù)板梁高度及固定蘑菇頭尼龍螺栓的角鐵件型號，在板寬中間相應(yīng)標(biāo)高位置鉆一個孔，鉆孔時電鉆應(yīng)同板面垂直，孔內(nèi)穿上蘑菇頭尼龍螺栓（尼龍螺栓栓體及蘑菇頭內(nèi)應(yīng)打上密封膏），套上角鐵件擰緊，擰緊程度以使庫板板面尼龍螺栓處稍有凹陷為宜。立墻板時，應(yīng)在與庫板接觸的地板槽處墊上泡沫等軟性材料，防止損壞庫板，兩張拐角處墻板從板地板槽中立起

51、之后，應(yīng)及時根據(jù)放線位置調(diào)整墻板平面位置以及庫板的垂直度，并校核墻板頂標(biāo)高是否正確（直始至終都需校核）。墻板位置正確無誤后，將角鐵件焊在板梁上，固定好內(nèi)外包角（包角板兩邊內(nèi)側(cè)同庫板接觸處打一道密封膏）。在焊接角鐵件時，應(yīng)將庫板角鐵件處用遮擋物遮住，防止電弧焊時電焊的高溫烤傷庫板及焊渣飛濺到庫板上。3拐角處的兩塊墻板安裝完畢后，開始沿拐角的走向安裝下一張墻板。下一張墻板安裝前應(yīng)在地面上將庫板凸槽或凹槽內(nèi)打兩道白色密封膏（密封膏應(yīng)打在庫板凸槽或凹槽的拐角處），打在凸槽或凹槽內(nèi)的密封膏膏體應(yīng)有一定的高度，還應(yīng)密實連續(xù)均勻，安裝方法同第一張墻板相同。3兩庫板之間先用錘子擊打墊在聚氨酯庫板上的方木，使板

52、與板之間緊密靠攏。墻板與墻板之間用兩套連接件楔緊，兩套連接件分別固定在墻板與墻板縫隙的上外側(cè)及下內(nèi)側(cè)，下內(nèi)側(cè)的連接件應(yīng)盡量靠下，以便后澆混凝土能將連接件蓋住。板與板的縫隙用連接件楔緊后應(yīng)保持在3mm寬左右，如不符核要求，將板拆下，修整板邊，然后重新安裝使之板縫符合要求。固定連接件時，要注意將一套連接件的兩個部件分別固定在凸凹兩張庫板的邊緣，用5X13的鉚釘固定，連接件的距離以能拉緊兩庫板為宜。楔緊楔鐵時，錘子與楔鐵保持垂直，避免碰傷庫板，上下部位的楔鐵應(yīng)同時楔緊，用鉚釘固定好楔鐵。3.6.3.3 在墻板與地坪基礎(chǔ)的接觸處，需切去彩鋼板斷冷橋。3.6.4頂板的安裝：3安裝頂板前，應(yīng)將吊頂用的T型

53、鐵依據(jù)圖紙安裝完畢。安裝T型鐵時，T型鐵應(yīng)根據(jù)剛架的跨度適當(dāng)起拱，保證頂板安裝完畢T型鐵不產(chǎn)生向下的撓度。頂板的安裝應(yīng)先從庫體的一角開始，按照排板圖，將庫板升起至指定高度和位置，庫板縱向板端分別放在墻板上及T型鐵上。調(diào)整好頂板同軸線的平行度及垂直度，復(fù)核頂板底面的標(biāo)高，然后將頂板同T型鐵用拉鉚釘固定，將頂板與墻板之間的包角板連接好，之后開始下一張庫板的安裝工作。3第二張頂板的安裝方法基本同第一張板，板板的連接方法基本同安裝墻板相同。庫板連接件應(yīng)固定在庫外，每張庫板板縫應(yīng)固定三個庫板連接件，庫板兩端及板中各一個（頂板長小于4米也可用兩個庫板連接件）。3所有的頂板安裝完畢后，開始進(jìn)行吊頂C型鋼的安

54、裝工作。依據(jù)頂板實際排板，在地面上將固定蘑菇頭尼龍螺栓的角鐵件按相應(yīng)間距焊在吊頂C型鋼上。然后將吊頂C型鋼按圖紙放在頂板相應(yīng)位置，吊頂C型鋼應(yīng)保證同軸線的平行度及垂直度。調(diào)整好吊頂C型鋼的位置后，在角鐵件螺栓孔的位置上將頂板開孔，用蘑菇頭尼龍螺栓將角鐵件同庫板連接牢固。之后將吊頂C型鋼用圓鋼吊件焊在檁條上，根據(jù)頂板底面標(biāo)高，調(diào)節(jié)圓鋼吊件下面的螺母將吊頂C型鋼及頂板調(diào)整至指定高度。3.6.5包角板（對大中型冷庫）的安裝：所有冷庫的包角板兩邊內(nèi)側(cè)同庫板接觸處打一道密封膏。墻板之間的包角應(yīng)分段固定，以便于現(xiàn)場澆注聚氨酯發(fā)泡料。固定頂板的包角板應(yīng)每隔500mm用鐵剪剪一個豁口（豁口的大小以能到入發(fā)泡料

55、為準(zhǔn)），然后將其固定在頂板上和墻板上。包角板應(yīng)用拉鉚釘固定，拉鉚釘間距應(yīng)保持在100mm，固定在包角上的拉鉚釘應(yīng)成一條直線，間距相等。注意拉鉚釘?shù)你@孔及用拉鉚搶固定拉鉚釘，所使用的工具應(yīng)同包角板垂直。3.6.6門洞的制作：開門洞時，根據(jù)圖紙標(biāo)的門洞尺寸，找準(zhǔn)門洞的位置，畫出門洞輪廓。門洞的上邊緣應(yīng)水平，門洞的左右邊緣應(yīng)垂直，測量門洞的對角線復(fù)核是否相等。開洞前應(yīng)按照圖紙，反復(fù)校核所畫的門洞輪廓線，直到符合要求，用切割鋸仔細(xì)依據(jù)所畫的門洞線鋸開庫板上的鋼板，然后用手鋸把聚氨酯芯割開，把門洞切掉的庫板拿下來，完成門洞的制作工作。3.6.7手工澆筑聚氨酯料：發(fā)泡時，用量具將黑料及白料按一定比例量好放

56、入發(fā)泡料桶內(nèi)，攪拌均勻發(fā)泡料桶內(nèi)的黑白料，準(zhǔn)備開始手工澆注聚氨酯料。澆注墻板包角板發(fā)泡料時，先將包角板從底部向上一節(jié)一節(jié)固定包角板，然后用少量的澆注料倒入包角板內(nèi)，等發(fā)泡料反應(yīng)凝固后，繼續(xù)澆注少量的澆注料，直至發(fā)滿為止。澆注頂板包角板發(fā)泡料時，將發(fā)泡料倒入頂板的包角板豁口后，用物品將豁口處壓住，防止發(fā)泡料流出污染庫板，等發(fā)泡料凝固后，把豁口處的返起彩鋼板用拉鉚釘固定在庫板上。澆注地板槽時，將發(fā)泡料倒入地板槽后應(yīng)及時用木板將地板槽封住，防止發(fā)泡料外流，等發(fā)泡料凝固后，將木板拿起，修理平發(fā)泡。3.6.8庫板安裝收尾工作：庫板安裝完畢后，將庫板塑料保護(hù)膜揭掉（如其它工序施工時影響庫板表面，可將保護(hù)膜

57、暫時保留），揭保護(hù)膜時，要保持手套干凈，不要將臟東西抹在庫板上。保護(hù)膜清理完畢后，開始打庫板板縫兩側(cè)的玻璃膠（玻璃膠顏色應(yīng)同庫板顏色相應(yīng)），在打膠前，用抹布將板縫擦干凈，然后用膠槍把玻璃膠打入板縫內(nèi)，打完膠后，立即用膠管將板縫的膠刮平。3.6.9保溫底板的鋪設(shè)在確認(rèn)防水防潮層均已完成后，在底板鋪保溫層，保溫層要錯縫且鋪設(shè)密實，不允許有空隙。3.6.10庫板安裝注意事項：切割庫板及庫板鉆孔所產(chǎn)生的鐵屑應(yīng)及時從庫板上清理掉，防止鐵屑生銹時氧化庫板表面。在庫頂上施工時，放在庫板上的操作支架平臺支腿應(yīng)用木板墊起，防止支架平臺支腿壓傷庫板使庫板產(chǎn)生凹陷。焊接庫頂上的工藝管道時，為了防止焊渣烤傷庫板，應(yīng)用

58、不可燃的物體平鋪在庫板上接住焊渣。在庫頂上放置較重的金屬物體時應(yīng)加上墊片。在庫體處進(jìn)行焊接或切割等高溫工作時，應(yīng)配備滅火器，以便高溫工作引起庫板燃燒時及時滅火。安裝庫板的過程中，當(dāng)日產(chǎn)生的臟物應(yīng)當(dāng)日清理干凈。3.7 制冷系統(tǒng)排污及氣密性試驗作業(yè)方法： 3.7.1 制冷系統(tǒng)排污 3.7.1.1 制冷系統(tǒng)試壓前必須進(jìn)行系統(tǒng)吹掃排污，將組裝過程中混入系統(tǒng)的焊渣、氧化皮、水分吹掃排除，以保證設(shè)備投產(chǎn)后安全運行。 3.7.1.2 管路排污每一段制冷管道焊接完成后，均需排污，用約0.6Mpa（表壓）的干燥氮氣對制冷系統(tǒng)管道進(jìn)行分段排污，并在距排污口150mm 處用白紙板檢查，直至無污物痕跡排出為止； 3.

59、7.1.3 系統(tǒng)排污，排污前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、安全閥、測量元件等加以保護(hù)，并將電磁閥、止回閥的閥心及過慮器的濾網(wǎng)拆下（待抽真空試驗合格后再重新安裝復(fù)位），用干燥氮氣壓入系統(tǒng)，等到一定壓力后將每臺設(shè)備最低處的閥門或系統(tǒng)最 低點的排污閥迅速開啟（反復(fù)數(shù)次），直到最后在距排污口 150mm 處放置的一張白紙上無污物時為止。3系統(tǒng)排污潔凈后，應(yīng)拆卸可能積存污物的閥門，并將其清洗干凈然后重新組裝。3.7.2 氟制冷系統(tǒng)氣密性試驗3.7.2.1 系統(tǒng)吹污合格后，氣用干燥氮氣進(jìn)行密性試驗。 試驗壓力當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時， 高壓部分應(yīng)采用 2.5Mpa （表壓） ，中壓部分和低壓部分應(yīng)采用 1.8Mpa（表壓）

60、進(jìn)行試壓；3.2.2.2 對于制冷壓縮機(jī)、壓力傳感器等元件在試壓時暫時隔開。3.7.2.3 系統(tǒng)壓力試驗應(yīng)采用干燥氮氣進(jìn)行。壓力應(yīng)逐級緩升至規(guī)定試驗壓力的 10%，且不超 過 0.05Mpa 時，保壓 5min，然后對所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行初次泄漏檢查，如有泄漏，做好標(biāo)記，將系統(tǒng)同大氣連通后進(jìn)行修補(bǔ)并重新試驗。 經(jīng)初次泄漏檢查合格后再繼續(xù)緩慢升壓至試驗壓力的 50%，進(jìn)行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓 3min，直至達(dá)到試驗壓力。保壓 10min 后，用肥皂水在焊縫、法蘭等連接處檢查有無泄漏。系統(tǒng)充氣至規(guī)定的試驗壓力，保壓6h后開始記錄壓力表讀數(shù)，經(jīng)24

61、h后再檢查壓力表讀數(shù)， 其壓力降應(yīng)按下式計算，并不應(yīng)大于試驗壓力的1%，當(dāng)壓力降超過以上規(guī)定時，應(yīng)查明原 因，消除泄漏，并應(yīng)重新試驗，直至合格。 P=P1-P2*(273+t1)/(273+t2)式中P 壓力降(MPa); P1 試驗開始時系統(tǒng)中的氣體壓力(MPa，絕對壓力); P2 試驗結(jié)束時系統(tǒng)中的氣體壓力(MPa，絕對壓力);t1 試驗開始時系 統(tǒng)中的氣體溫度();t2-試驗結(jié)束時系統(tǒng)中的氣體溫度()。3.7.3 質(zhì)量檢驗 3.7.3.1 檢驗依據(jù)： 合同件及技術(shù)條款 ； 壓縮機(jī)、風(fēng)機(jī)、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范 （GB50275-98） 機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范（GB50231-9

62、8）設(shè)計圖紙及技術(shù)說明。 3檢驗方法：試驗過程中，質(zhì)檢人員跟班檢測。所用量具，需經(jīng)政府相關(guān)計量部門檢驗合格，并在有效期內(nèi)。3.8 制冷系統(tǒng)抽真空試驗 抽真空的目的是進(jìn)一步對系統(tǒng)進(jìn)行氣密性檢查及排除空氣和其它不凝性氣體，并把系統(tǒng)中的水分蒸發(fā)掉。3.8.1 制冷系統(tǒng)抽真空試驗應(yīng)在系統(tǒng)排污和氣密性試驗合格后進(jìn)行； 3.8.2 抽真空時，除關(guān)閉與外界有關(guān)的閥門外，應(yīng)將制冷系統(tǒng)中的閥門全部開啟。抽真空操作應(yīng)分?jǐn)?shù)次進(jìn)行，以使制冷系統(tǒng)內(nèi)壓力均勻下降； 3.9.3 當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)剩余壓力小于 1.333KPa 時，真空泵連續(xù)抽1024小時，以便使系統(tǒng)水分完全蒸發(fā)掉，并保持系統(tǒng)內(nèi)剩余壓力不小于1.333kpa, 保持

63、 24h，系統(tǒng)內(nèi)壓力不超過666.6Pa為合格。3.8.4系統(tǒng)如發(fā)現(xiàn)泄漏，補(bǔ)焊后應(yīng)重新進(jìn)行氣密性試驗和抽真空試驗。 3.10 氟制冷系統(tǒng)充氟試驗氟制冷系統(tǒng) 3.10.1 制冷系統(tǒng)充氟試驗必須在氣密性試驗和抽真空試驗合格后進(jìn)行，向系統(tǒng)充入制冷劑，注液閥前應(yīng)加干燥過濾器，充氟前先趕走連接管中的空氣。3.10.1.2 當(dāng)系統(tǒng)充氟試驗壓力為 0.20.3Mpa（表壓），應(yīng)進(jìn)行全面檢查，無異常情況后，再繼續(xù)充注制冷劑。 3.10.1.3 當(dāng)系統(tǒng)壓力與鋼瓶內(nèi)壓力相等時，方可開動壓縮機(jī)，從回汽側(cè)充入制冷劑蒸氣。 3.10.1.4 第一次充注約為設(shè)計充注量的80%，經(jīng)過運轉(zhuǎn)循環(huán)降溫后，根據(jù)結(jié)霜情況和液位情況，

64、再逐次加入。3.11 制冷設(shè)備防腐 3.11.1 制冷設(shè)備和管道防腐工程應(yīng)在系統(tǒng)嚴(yán)密性試驗合格后進(jìn)行；3.11.2.涂漆前應(yīng)清除設(shè)備、管道表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油和水等污物； 3.11.3 涂漆施工宜在 540的環(huán)境溫度下進(jìn)行，并應(yīng)有防火、防凍、防雨措施；3.11.4 涂漆應(yīng)均勻一致，漆膜附著力應(yīng)牢固，無剝落、無皺皮、無氣泡； 3.11.5對于沒有保溫層的制冷設(shè)備及管道的外壁涂漆的種類、顏色等應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，一般應(yīng)采用防銹漆打底，調(diào)和漆罩面的施工工藝。設(shè)備及管道涂刷面漆的顏色宜采用相關(guān)規(guī)定。制冷壓縮機(jī)及機(jī)組和空氣冷卻器可不再涂漆。3.11.6 采用鍍鋅鋼板、不銹鋼板、防

65、銹薄鋁板等做隔熱保溫材料的金屬保護(hù)層時，其表面不涂漆。 3.12 制冷系統(tǒng)的保溫與外保護(hù)層施工 3.12.1 一般規(guī)定3.12.1.1 制冷設(shè)備及管道的保溫工程施工，應(yīng)在制冷設(shè)備及管道的強(qiáng)度試驗、氣密性試驗合格及防腐工程完工后進(jìn)行。 3.12.1.2 在雨雪天、寒冷季節(jié)施工室外保溫工程時，應(yīng)采取防雨雪和防凍措施。 3.12.1.3 絕熱層施工前，應(yīng)按照設(shè)計文件的要求，檢查材料的規(guī)格、性能是否符合要求及出 廠合格證，查看是否有受潮、機(jī)械損傷的現(xiàn)象。 3.12.1.4 蒸發(fā)溫度-43、-28、-10、0的制冷系統(tǒng)，低壓管道的隔熱材料采用聚氨脂現(xiàn)場噴泡，管道外殼采用厚度0.6mm的鋁合金板，保溫厚度

66、見下表。3.12.1.5 蒸發(fā)溫度10的制冷系統(tǒng)低壓管道采用空調(diào)用橡塑保溫管。3.12.2 施工前的準(zhǔn)備和要求 3.12.2.1 必須配備保溫層、防潮層、保護(hù)層和預(yù)制品加工的施工機(jī)具。 3.12.2.2 施工場地必須臨時設(shè)置供水、供電、消防等設(shè)施，且有相應(yīng)的加工場地，施工機(jī)具 應(yīng)匹配合理。3.12.2.3 保溫層施工前，必須具備下列條件：支承件及固定件就位齊備；設(shè)備、管道的 支、吊架及結(jié)構(gòu)附件、儀表接管部件等均已安裝完畢； 清除被保溫設(shè)備及管道表面的油污、鐵銹及其他雜物；對設(shè)備、管道的安裝及焊接、防腐等工序辦妥交接手續(xù)。 3.12.3 保溫層的施工 3.12.3.1 一般規(guī)定： 6.12.3.

67、1.1 聚氨脂現(xiàn)場噴涂的方法為：將噴涂料用噴涂設(shè)備噴涂于設(shè)備或管道的外壁，使其瞬間發(fā)泡，生成閉孔型泡沫塑料絕熱層，這種方法沒有接縫，冷損失少。 3.12.3.1.2 保溫設(shè)備或管道上的裙座、支座、吊耳、儀表管座、支架、吊架等附件，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，可不必保溫。保冷設(shè)備或管道的上述附件，必須進(jìn)行保冷，其保冷層長度不得小于保冷層厚度的四倍或敷設(shè)至墊木處。 3.12.3.1.4 保冷結(jié)構(gòu)的支、吊、托架等用的木墊塊應(yīng)浸漬瀝青防腐。 3.12.3.1.5 除設(shè)計規(guī)定需按管束保溫的管道外，其余管道均應(yīng)單獨進(jìn)行保溫。 3.12.3.1.6 施工后的保溫層，不得覆蓋設(shè)備銘牌，可將銘牌先拆下，待外保護(hù)層施工完畢后

68、， 用抽芯拉鉚釘（自攻螺釘）將銘牌固定在設(shè)備或管道的外保護(hù)層上。 3.12.3.1.7 拼縫寬度要求：當(dāng)作為保溫層時不小于 5mm；當(dāng)作為保冷層時不小于 2mm，在絕熱層施工時，同層應(yīng)錯縫，上下層應(yīng)壓縫，其搭接長度不小于 50mm；當(dāng)外層管殼絕熱層采用粘膠帶封縫時，可不錯縫。 3.12.3.3 噴涂法施工 3.12.3.3.1 保溫層采用噴涂法施工時，施工前，應(yīng)按正式噴涂工藝及條件進(jìn)行試噴。施工時，應(yīng)在一旁另立一塊試板，與工程噴涂層一起噴涂。試塊可從試板上切取，當(dāng)更換配比時，應(yīng)另作試板。 3.12.3.3.2 噴涂聚酯泡沫塑料時，其試噴、配料和拌制等要求，應(yīng)符合規(guī)定。 3.12.3.3.3 噴

69、涂的施工，應(yīng)符合下列規(guī)定：可在伸縮縫嵌條上劃出標(biāo)志，或用硬質(zhì)保溫制品拼砌邊框等方法控制噴涂層厚度；噴涂時可由下而上，分層進(jìn)行。大面積噴涂時，可分段分片進(jìn)行。接茬處必須結(jié)合良好，噴涂層應(yīng)均勻；噴涂聚氨酯泡沫塑料時，應(yīng)分層噴涂，一次完成。第一次噴涂厚度不應(yīng)大于 40mm；在室外進(jìn)行噴涂時，風(fēng)力大于三級、酷暑、霧天及雨天，均不宜施工。 3.12.3.3.4 當(dāng)噴涂的聚氨酯泡沫塑料有缺陷時，必須查清原因，再次試澆直至合格，并將噴涂施工表面的不合格聚氨酯泡沫塑料清除后，方可繼續(xù)施工。 3.12.3.4 保溫施工注意事項 3.12.3.4.1 制冷系統(tǒng)管道和設(shè)備要在試壓試漏合格后，灌注制冷劑以前進(jìn)行保溫制

70、作。 3.12.3.4.2 在冷凝壓力下工作的設(shè)備和管道，一律不保溫。 3.12.3.4.3 機(jī)房內(nèi)在蒸發(fā)壓力下的設(shè)備和管道以及其他低于環(huán)境溫度的設(shè)備和管道，均需保溫。隔熱層、防潮層、保護(hù)層的材料性能及施工技術(shù)要求應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備及管道保冷設(shè)計導(dǎo)則GB/T15586 的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行 3.12.3.4.4 嚴(yán)禁將需保溫的容器上的閥門、壓力表及管件埋入隔熱層內(nèi)。自動閥門（止回閥、 電磁閥）一律不包保溫層，必須露出兩端法蘭，安裝浮球閥門式或電容式液位控制器的金屬管，以及低溫管路中過濾器的法蘭均不做保溫，以便于維修。 3.12.3.4.5 保溫層在通過隔墻和保溫墻時，必須連續(xù)而不能中斷，保溫層應(yīng)

71、平整、密實不得有裂縫、空隙和塌陷等缺陷，隔熱層厚度的允許偏差為 0+5mm。 3.12.3.4.7 保溫施工時，應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計要求施工， 3.12.4 外保護(hù)層施工 保護(hù)層主要是保護(hù)絕熱層不受機(jī)械損傷，設(shè)在室外的管道和設(shè)備不受雨、雪、風(fēng)雹等的沖、 刷、壓、撞。不管使用何種保護(hù)層都應(yīng)當(dāng)使外表平整光滑、美觀。6.12.4.1 金屬保護(hù)層的材料，宜采用鍍鋅薄鋼板、薄鋁合金板或彩鋼板。當(dāng)采用普通鋼板時， 其里外表面必須涂敷防銹涂料。 3.12.4.2 直管段金屬護(hù)殼的外圓周長下料，應(yīng)比保溫層外圓周長加長 3050mm。護(hù)殼環(huán)向搭接一端應(yīng)壓出凸筋； 較大直徑管道的護(hù)殼縱向搭接也應(yīng)壓出凸筋； 其環(huán)向搭接尺

72、寸不得少 于 50mm。在彎頭處可將直管絕熱層加工成蝦米腰敷設(shè)，當(dāng)加工成蝦米腰困難時，可采用軟質(zhì)氈，墊綁扎敷設(shè)。 3.12.4.3 管道彎頭部位金屬護(hù)殼環(huán)向與縱向接縫的下料裕量，應(yīng)根據(jù)接縫型式計算確定。 3.12.4.4 設(shè)備及大型貯罐金屬保護(hù)層的接縫和凸筋， 應(yīng)呈棋盤形錯列布置。金屬護(hù)殼下料時， 應(yīng)按設(shè)備外形先行排版劃線，并應(yīng)綜合考慮接縫型式、密封要求及膨脹收縮量、留出 20 50mm 的裕量。 3.12.4.5 方形設(shè)備的金屬護(hù)殼下料長度，不宜超過1m。當(dāng)超過時，應(yīng)根據(jù)金屬薄板的壁厚和長度在金屬薄板上壓出對角筋線。 3.12.4.6 設(shè)備封頭的金屬護(hù)殼，應(yīng)按封頭保溫層的形狀大小進(jìn)行分瓣下料

73、，并應(yīng)一邊壓出凸 筋，另一邊為直邊搭接，但也可采用插接。 3.12.4.7 彎頭與直管段上的金屬護(hù)殼搭接尺寸，高溫管道應(yīng)為 75150mm；中、低溫管道應(yīng) 為 5070mm；保冷管道應(yīng)為 3050mm。搭接部位不得固定。 3.12.4.8 在金屬保護(hù)層安裝時，應(yīng)緊貼保溫層或防潮層。硬質(zhì)保溫制品的金屬保護(hù)層縱向接縫處，可進(jìn)行咬接，但不得損壞里面的保溫層或防潮層。半硬質(zhì)和軟質(zhì)保溫制品的金屬保護(hù)層縱向接縫可采用插接或搭接。 3.12.4.9 固定保冷結(jié)構(gòu)的金屬保護(hù)層，當(dāng)使用手提電鉆鉆孔時，必須采取措施，嚴(yán)禁損壞防潮層。3.12.4.10 水平管道金屬保護(hù)層的環(huán)向接縫應(yīng)沿管道坡向， 搭向低處。 其縱向

74、接縫宜布置在水平中心線下方的 1545處，縫口朝下。當(dāng)側(cè)面或底部有障礙物時，縱向接縫可移至管道水平中心線上方60以內(nèi)。 3.12.4.11 垂直管道金屬保護(hù)層的敷設(shè)，應(yīng)由下而上進(jìn)行施工，接縫應(yīng)上搭下。3.12.4.12 立式設(shè)備、垂直管道或斜度大于45的斜立管道上的金屬保護(hù)層，應(yīng)分段將其固定在支承件上。 3.12.4.13 有下列情況之一時，金屬保護(hù)層必須按照規(guī)定嵌填密封劑或在接縫處包纏密封帶：露天或潮濕環(huán)境中的保溫設(shè)備、管道和室內(nèi)外的保冷設(shè)備、管道與其附件的金屬保護(hù)層；保冷管道的直管段與其附件的金屬保護(hù)層接縫部位和管道支、吊架穿出金屬護(hù)殼的部位。 3.12.4.14 管道金屬保護(hù)層的接縫除環(huán)

75、向活動縫外，應(yīng)用抽芯鉚釘固定。保溫管道也可用自攻螺絲固定。固定間距宜為 200mm，但每道縫不得少于 4 個。當(dāng)金屬保護(hù)層采用支撐環(huán)固定時，鉆孔應(yīng)對準(zhǔn)支撐環(huán)。 3.12.4.15 大直徑管道絕熱層上的金屬護(hù)殼，當(dāng)一端采用螺栓固定時，另一端應(yīng)為插接或 S 形掛鉤支承，每塊金屬保護(hù)層上的固定螺栓不得少于 2 個。 3.12.4.16 工完畢或告一段時，應(yīng)當(dāng)清掃保護(hù)層的外表面使保護(hù)層外表面干燥、潔凈，對已被 破壞的保護(hù)層表面應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)，保護(hù)層修補(bǔ)處的防腐材料的性能指標(biāo)要求不低于原材料的性能指標(biāo)。 3.12.4.17.在已安裝的金屬保護(hù)層上嚴(yán)禁踩踏或堆放物品，否則應(yīng)采取臨時防護(hù)設(shè)施。 3.11.4.2

76、 護(hù)層的外觀檢查，應(yīng)符合下列規(guī)定：1.抹面層不得有酥松和冷態(tài)下的干縮裂縫（發(fā)絲裂紋除外）。表面應(yīng)平整光潔，輪廓整齊，并不得露出鐵絲頭。高溫管道和設(shè)備的抹面層斷縫，應(yīng)與保溫層及鐵絲網(wǎng)的斷開處齊頭。 2.包纏層、金屬保護(hù)層：不得有松脫、翻邊、割口、翹縫和明顯的凹坑；管道金屬護(hù)殼 的環(huán)向接縫，縱向接縫應(yīng)與管道軸線保持垂直，縱向接縫應(yīng)與管道軸線保持平行。設(shè)備及大 型貯罐金屬護(hù)殼的環(huán)向接縫與縱向接縫應(yīng)互相垂直， 并成整齊的直線；金屬護(hù)殼的接縫方向，應(yīng)與設(shè)備、管道的坡度方向一致；金屬保護(hù)層的橢圓度 （長短軸之差） 不得大于 10mm； 保冷結(jié)構(gòu)的金屬保護(hù)層，不得漏貼密封劑或密封膠帶；金屬保護(hù)層的搭接尺寸，

77、設(shè)備及 管道不得少于20mm，膨脹處不得少于 50mm；其在露天或潮濕環(huán)境中，不得少于50mm， 膨脹處不得少于75mm；直徑 250mm 以上的高溫管道直管段與彎頭的金屬護(hù)殼搭接不得少于 75mm；設(shè)備平壁面金屬護(hù)殼的差接尺寸不得少于20mm。3.12.5 制冷系統(tǒng)保溫外保護(hù)層安裝安全技術(shù) 3.12.5.1 施工完畢或告一段落時，應(yīng)將工機(jī)具及施工場地清理干凈。易燃、有毒物品應(yīng)移至規(guī)定場所。 3.12.5.2 對易燃、易揮發(fā)、有毒及腐蝕性材料的安全施工，應(yīng)符合下列規(guī)定：易燃、易揮發(fā)物品，必須避免陽光暴曬，存放處嚴(yán)禁煙火；對有毒和腐蝕性劑液，不得存放在高位貨架。所裝容器應(yīng)封閉嚴(yán)密。發(fā)現(xiàn)損壞或破漏

78、時，必須立即采取措施，制止劑液流淌；制劑在配制加熱過程中，必須仔細(xì)攪拌，加熱溫度不得超過規(guī)定，防止液體崩沸；在接觸刺激性物質(zhì)的作業(yè)場所，應(yīng)設(shè)有隨時沖洗的設(shè)施。 3.12.5.3 當(dāng)噴涂作業(yè)時，嚴(yán)禁噴頭對準(zhǔn)人，施工中發(fā)現(xiàn)噴頭堵塞，應(yīng)先停物料，后停風(fēng)，再檢修噴頭。 3.12.6質(zhì)量檢驗 3.12.6.1 檢驗依據(jù)： 合同件及技術(shù)條款 ； 設(shè)備及管道保冷設(shè)計導(dǎo)則（GB/T 1558）； 制冷設(shè)備、空氣分離設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范 （GB502742010） 機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范 （GB502312009） ； 設(shè)計圖紙及技術(shù)說明。3.12.6.2檢驗方法： 所用量具，需政府認(rèn)可的計量

79、部門檢驗合格，并在有效期內(nèi)。 3.13 氟制冷系統(tǒng)試運轉(zhuǎn) 3.13.1 制冷系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)除應(yīng)按設(shè)計文件和設(shè)備技術(shù)文件的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行外， 尚應(yīng)符合下列要 求: 3單體制冷設(shè)備(如制冷壓縮機(jī)、 蒸發(fā)式冷凝器、風(fēng)冷冷凝器及空氣冷卻器用風(fēng)機(jī)等)空載運行正常， 貯液器液位正常。 3.13.1.2 制冷系統(tǒng)配套冷卻水系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)正常。 制冷系統(tǒng)配套的風(fēng)冷系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)正常。3.13.1.3 制冷系統(tǒng)配套電氣控制系統(tǒng)調(diào)試正常。 3.13.1.4 制冷系統(tǒng)中，浮球液位控制器、壓力控制器等自控元件動作靈敏，工作狀態(tài)穩(wěn)定。 3.13.1.5 溫度、壓力等儀表顯示應(yīng)準(zhǔn)確，誤差范圍應(yīng)符合設(shè)計文件及設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。 3.1

80、3.2 系統(tǒng)灌氟后，應(yīng)將制冷壓縮機(jī)及制冷機(jī)組逐臺進(jìn)行帶負(fù)荷試運轉(zhuǎn)， 每臺壓縮機(jī)一次連續(xù)試運轉(zhuǎn)時間不得少24h.每臺壓縮機(jī)累計試運轉(zhuǎn)時間不得少于48h。 3.13.3 制冷系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)合格后，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)過濾器拆下，進(jìn)行徹底清洗并重新組裝。 3.14 保證工期措施 本工程計劃工期四個月。為保證本工程按期竣工，采取以下措施： 3.14.1 認(rèn)真貫徹和樹立“百年大計，質(zhì)量第一”的思想。項目部由一批施工經(jīng)驗豐富的管理人員組成，精心設(shè)計、精心組織、精心施工、精心指揮，貫徹“誰施工誰負(fù)責(zé)質(zhì)量”的原則；科學(xué)合理地組織施工。 3.14.2 嚴(yán)格選用較先進(jìn)的安裝機(jī)具，有效發(fā)揮機(jī)械性能，確保工程的施工進(jìn)度。 3.14

81、.3 合理安排勞動力，并根據(jù)工程需要及時調(diào)整。 3.14.4 合理規(guī)劃場地盡量避免現(xiàn)場材料、設(shè)備二次搬運造成工時浪費。 3.14.5 合理編制工程所需的各種材料進(jìn)場計劃，確保不耽誤工程使用。 3.14.6 嚴(yán)格按計劃施工，及時調(diào)整影響工期的關(guān)鍵工序。在施工的的高峰期，在條件許可的情況下，采取兩班作業(yè)或三班作業(yè)，為后面工序的及早進(jìn)行創(chuàng)造條件。 3.14.7 定期召開現(xiàn)場協(xié)調(diào)會，及時和相關(guān)單位進(jìn)行溝通確保交叉施工有序進(jìn)行。做好施工中各工序的協(xié)調(diào)工作，保證各階段施工任務(wù)都能按期完成，從而保證工程的工期。 3.14.8 項目部每天對各項目的形象進(jìn)度進(jìn)行檢查，對沒有完成計劃的項目及時采取措施進(jìn)行糾正。

82、3.14.9 專業(yè)檢查和班組檢查相結(jié)合，認(rèn)真貫徹班組自檢互檢交接班檢查制度；確保個分部分項工作一次驗收成功，避免返工。 3.14.10 嚴(yán)格按圖施工，施工過程中如出現(xiàn)工程變更，必須具有工程變更通知書或技術(shù)核定單，經(jīng)有關(guān)部門核定后方可變動。 3.15 質(zhì)量目標(biāo)及保證措施 本工程的質(zhì)量目標(biāo)為優(yōu)良工程，為確保實現(xiàn)該目標(biāo)，施工中采取以下措施： 3.15.1 項目部成立質(zhì)量領(lǐng)導(dǎo)小組，建立質(zhì)量責(zé)任制，項目經(jīng)理是該項目質(zhì)量的第一責(zé)任人，實行質(zhì)量責(zé)任終身制。施工中，嚴(yán)格執(zhí)行國家現(xiàn)行規(guī)范、規(guī)程和各種質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)。 3.15.2 我公司已通過 ISO9001 質(zhì)量體系認(rèn)證，項目部成立質(zhì)量領(lǐng)導(dǎo)小組，控制影響質(zhì)量的各

83、個關(guān)口。認(rèn)真貫徹公司的質(zhì)量方針，嚴(yán)格執(zhí)行 ISO9001 質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)，確保質(zhì)量目標(biāo)的實現(xiàn)。 3.15.3 項目經(jīng)理針對本工程特點及質(zhì)量目標(biāo)要求，依據(jù)公司質(zhì)量體系文件及公司程序文件要求組織編寫出具有針對性和可操作性的質(zhì)量計劃，并由施工員組織實施，并做好記錄。 3.15.4 項目部技術(shù)負(fù)責(zé)人根據(jù)質(zhì)量計劃的要求，對影響工程質(zhì)量的特殊過程、關(guān)鍵工序，編制出行之有效的作業(yè)指導(dǎo)書，確保每個環(huán)節(jié)的施工質(zhì)量均處于有效監(jiān)控狀態(tài)。 3.15.5 工地設(shè)專職質(zhì)檢人員，全面負(fù)責(zé)工程質(zhì)量。 3.15.6 工程用的所有材料進(jìn)場時，必須嚴(yán)格按規(guī)定檢查驗收，并按規(guī)定要求進(jìn)行標(biāo)識，做好可追溯性記錄，不合格的材料嚴(yán)禁用于工程上

84、。 3.15.7 過程的質(zhì)量控制：每個分部分項工程施工前均由技術(shù)負(fù)責(zé)人編制出詳細(xì)的技術(shù)質(zhì)量交底，施工中采用自檢、互檢、交接檢和專檢相結(jié)合的方法，對各部分的施工質(zhì)量進(jìn)行檢驗、評定。建立質(zhì)量獎罰制度、質(zhì)量一票否決制度、工序交接制度、成品保護(hù)制度，獎優(yōu)罰劣，強(qiáng)化職工的質(zhì)量意識。 3.15.8 安裝工程質(zhì)量保證措施：選派施工經(jīng)驗豐富、技術(shù)水平高的操作人員對關(guān)鍵工序進(jìn)行操作把關(guān)。嚴(yán)格按照公司各項技術(shù)要求施工，滿足圖紙設(shè)計準(zhǔn)確度。對較難解決的通病，成立專門的攻關(guān)小組，分析癥結(jié)所在，制定切實可行有效的措施，確保所有質(zhì)量通病都得到治 理。 3.15.9 質(zhì)量保證體系見下圖： 總 工 程 師 工程管理科 項目部

85、（項目經(jīng)理） 技術(shù)負(fù)責(zé)人專職質(zhì)檢員 各施工班組 總工程師負(fù)責(zé)公司全面的質(zhì)量工作。 工程管理科負(fù)責(zé)全部工程的質(zhì)量工作。 項目經(jīng)理是工程質(zhì)量的第一責(zé)任人，終身負(fù)責(zé)其所施工工程的質(zhì)量。 專職質(zhì)檢員協(xié)助項目經(jīng)理對各分項工程的質(zhì)量進(jìn)行監(jiān)督檢查，并對其質(zhì)量負(fù)責(zé)。 技術(shù)負(fù)責(zé)人組織對工程技術(shù)資料全面把關(guān)審核。 各施工班組對其所施工的分項工程質(zhì)量負(fù)責(zé)。 3.16 成品防護(hù)措施 成品防護(hù)是確保工程質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)， 因此必須加強(qiáng)工地全體職工的思想教育工作，提高產(chǎn)品質(zhì)量意識，使每個職工充分認(rèn)識到成品防護(hù)的重要性。針對工程特點，及時將分項各工序的成品保護(hù)措施下達(dá)到全體職工中去，明確各工種、各班組對成品防護(hù)的職責(zé)和義務(wù)，通過對成品的良好防護(hù)，達(dá)到優(yōu)良工程標(biāo)準(zhǔn)。例如：設(shè)備安裝完畢后應(yīng)當(dāng)用包裝材料進(jìn)行包裹或覆蓋，避免崩上焊渣、落上油漆及水泥漿、涂料等。機(jī)房設(shè)備或管道安裝時，應(yīng)嚴(yán)格避免在容器上引弧嚴(yán)重影響容器觀感，要確保觀感質(zhì)量。