1、(油罐制作安裝）施工方案 編制人： 審核人： 批準人： 目 錄1工程簡介22編制依據23施工流程34材料檢驗35基礎檢查36底板預制37壁板預制48拱頂板預制59油罐安裝措施510底板安裝711罐壁安裝712固定頂安裝1113油罐附件安裝1114油罐焊接技術要求1215焊縫無損探傷及嚴密性試驗1316罐體組裝幾何形狀和尺寸檢查1317油罐充水試驗1418油罐防腐保溫1519油罐安裝質量保證措施及質量控制點1620 勞動力計劃1821 施工機具計劃1921施工現場的HSE檢查與評估201工程簡介1.1工程特點（1） 油罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易變形,要投入足夠的具有油罐施工經驗的焊工及先

2、進的焊接設備，才能保證焊接質量及施工工期。（2） 施工現場狹小，需要在我公司預制，油罐施工鋼材倒運量大，要配備足夠的運輸和起重車輛。（3） 油罐安裝采用倒裝法，手動葫蘆提升，就是在油罐內壁周邊均勻設置樹立小扒桿，通過懸掛在小扒桿頂端的手動葫蘆來提升已組裝好的罐頂和罐壁的組合體。倒裝法的施工程序是由上而下逐圈組對，逐圈提升直至組裝完最后一圈壁板，提升前在壁板上設置強度足夠的脹圈，以防止壁板在提升過程中的變形。1.2工程內容（1） 冷焦熱水罐（D-502、D-503）為固定頂儲罐，設備規格為DN1360011000(切線)，主體材質為Q235-B。操作介質為油污、焦粉、水和硫化氫，設計壓力為5KP

3、a，設計溫度90,單臺設備總重55.6噸，底板需加錨固螺栓。（2） 污油罐（D-504）為固定頂儲罐，設備規格為DN90008300(切線)，主體材質為Q235-B。操作介質為油污、焦粉、水和硫化氫，設計壓力為5KPa，設計溫度90,設備總重23.7噸，底板需加錨固螺栓。（3） 罐外防腐：鐵紅酚醛防銹底漆2遍灰色酚醛面漆2遍（罐外壁板、頂板）。瀝青漆2遍（罐底板）。（4） 罐底焊接接頭和罐邊緣板基座防腐材料用DENSO防腐保護系統，技術指標按廠家施工方案要求執行。（5） 罐內防腐：環氧云鐵防銹底漆2遍環氧面漆2遍。（6） D-502、D-503采用巖棉板（60mm）做局部保溫，具體部位：距離罐

4、頂包邊角鋼0.2m至3.0米的罐壁部分。D-504全部保溫。2編制依據（1） 立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規范GB50128-2005（2） 鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001（3） 鋼質石油儲罐防腐蝕工程技術規范 GB50393-2008 （4） 工業設備及管道絕熱工程施工規范 GB50126-2008（5） 鋼制壓力容器焊接規程JB/T4709-2000（6） 涂裝前鋼材表面銹蝕等級及除銹等級GB8923-88（7） 承壓設備無損檢測GB/T4730-20003施工流程施工準備罐底、罐頂、罐壁預制罐底板防腐基礎驗收罐底板鋪設（弓形）邊緣板及中幅板焊接罐底無損檢測、真空試

5、漏頂圈罐壁板組焊包邊角鋼組焊罐頂組焊罐頂及附件安裝上數第二圈壁板安裝、縱縫焊接頂圈壁板提升組對、焊接頂圈與第二圈壁板環縫及縱縫內口組對、焊接上數第三圈壁板提升第二圈壁板組對、焊接第二、三圈壁板之間的環縫及第三圈內口組對、焊接第四圈壁板組對、焊接底圈壁板倒裝吊具拆除組焊大角縫組焊收縮縫罐壁劃線、檢查、開孔、配件、附件安裝封孔無損檢測、充水試驗、沉降觀測放水清掃油罐噴射除銹內部清掃干凈防腐保溫竣工驗收4材料檢驗（1）建造油罐選用的材料及附件，應具有質量合格證明書。并符合相應國家現行標準規定。鋼板和附件上應有清晰的產品標識。（2）焊接材料應具有質量合格證明書。（3）鋼板應逐張進行外觀檢查，其質量應符

6、合現行國家相應鋼板標準的規定。5基礎檢查 油罐底板安裝前，對油罐基礎復測，核對基礎檢查記錄及各尺寸是否符合圖紙和施工規范要求。基礎表面尺寸復查應符合下列規定：（1） 基礎中心標高允許偏差為20mm；（2） 基礎環墻表面每10m弧長內任意兩點的高差不得大于6mm，且整個圓周長度內任意兩點的高差不得大于12mm；（3） 瀝青砂墊層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋；瀝青砂墊層表面凸凹度按下列方法檢查：從基礎中心向基礎周邊拉線測量，基礎表面每100范圍內測點不得少于10點（小于100的基礎按100計算），基礎表面凹凸度允許偏差不得大于25mm。6底板預制（1） 底板預制前應繪制排板圖，并應

7、符合下列規定： a.罐底的排板直徑，宜按設計直徑放大0.1%0.15%； b.弓形邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700m。非弓形邊緣板最小直邊尺寸，不得小于700mm。（2） 弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙；外側間隙為67mm，內側間隙為812mm。（3） 中幅板的寬度不得小于1000mm，長度不應小于2000mm。與弓形邊緣板連接的不規則中幅板最小直邊尺寸，不應小于700mm。（4） 底板任意相鄰焊縫之間的距離，不應小于300mm。（5） 弓形邊緣板的尺寸允許偏差：長度為2mm，寬度為2mm，對角線之差為3mm。（6） 底板鋪設前，其下表面應涂刷防腐涂料瀝青漆，每塊底板邊緣5

8、0mm范圍內，不刷。（7） 厚度大于或等于12mm的弓形邊緣板，應在兩側100mm范圍內進行超聲波檢查，達到級標準為合格。如采用火焰切割坡口，應對坡口表面進行滲透檢測。7壁板預制 施工班組根據壁板排板圖在鋼平臺上進行壁板的放樣，并劃出切割線。放樣時，應考慮切割余量。放樣完畢檢查尺寸，均應符合要求：長度為1.5mm，寬度為1mm，對角線之差為2mm。（1） 各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于300mm。（2） 底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于300mm。 （3） 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于1

9、50mm；與環向焊縫之間的距離，不得小于75mm。（4） 抗風圈和加強圈與罐壁環向焊縫之間的距離，不得小于150mm。（5） 包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm。（6） 直徑小于25m的儲罐，其壁板寬度不應小于500mm，長度不應小于1000mm。（7） 壁板圓弧成形前，在鋼平臺上放部分壁板圓弧大樣，按大樣分別加工壁板內、外圓弧檢查樣板，樣板長度為2000mm，中部寬度為200mm。壁板卷制后，應立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于2mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。壁板卷制后，應按圖進行編號。（8） 為避免成形后的壁板

10、在搬運過程中發生變形，應將壁板半成品堆放在專用胎具上。8拱頂板預制（1） 固定頂板制作前應對排板圖認真核對尺寸、材質，并應符合下列規定：a.頂板任意相鄰焊縫的間距不得小于200mm。b.單塊頂板本身的拼接宜采用對接。（2） 拱頂的頂板及加強肋，應進行成型加工，加強肋用樣板檢查，其間隙不得大于2mm。加強肋的拼接采用對接接頭時，應加墊板，且必須完全焊透。（3） 加強筋與頂板組焊時，肋板與頂板采用對稱交叉間斷焊，焊高8mm，焊縫長300mm，間距100mm。（4） 拱頂的頂板預制成型，用弧形板進行檢查，其間隙不得大于10mm。（5） 包邊角鋼自身連接采用全焊透的對接接頭。內壁半徑允許偏差與壁板一樣

11、。9油罐安裝措施根據施工圖紙要求及施工現場實際情況，結合我公司在同類儲罐的施工及現有施工機具情況，為了成型規范、減少高空作業、提高工效、保證工程質量。我公司從安全、質量、工期等全方面考慮確定本工程油罐，采用手動葫蘆倒裝法施工，該提升裝置安全可靠升降方便，校對焊縫方便，可調精度在2毫米之內,焊接采用手工電弧焊,焊條選用J422。在油罐內部距罐壁500mm左右的同心圓上均布12個5t手動葫蘆，手動葫蘆固定在手動葫蘆立柱上。手動葫蘆立柱用1335鋼管制成，高2.5m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用=12mm鋼板制作而成。在每圈罐壁下端用脹圈組件，脹圈用16槽鋼滾弧制成。脹圈組件用于罐體的撐圓和罐體的提

12、升，組件包括脹圈和千斤頂。在手動葫蘆下方的背杠上焊接起吊吊耳，手動葫蘆通過控制裝置提升起吊吊耳，將力傳到脹圈及罐壁上，達到提升罐壁的目的，脹圈可同步提升。罐壁手拉葫蘆立柱脹圈手拉葫蘆倒裝示意圖脹圈組件安裝步驟如下：1）在現場鋼平臺上放脹圈1：1大樣，檢查其圓弧度，整節脹圈與大樣偏差不得超過3mm；2）在油罐拱頂安裝前將脹圈吊至罐內相應的安裝位置附近；3）拱頂安裝完畢后，在頂層壁板內側下緣劃出脹圈及其定位卡具的安裝定位線，每節脹圈設四個卡具，卡具安裝在距脹圈端部2m位置；4）在相臨兩脹圈擋板之間放置一臺10噸千斤頂，放置好后同時頂緊6臺千斤頂，直至脹圈與壁板貼緊為止，脹圈組件即安裝完畢。 脹圈組

13、件組裝示意圖壁板球形拱頂脹QGUAN 圈卡具底板脹圈卡具壁板壁板脹圈示意圖擋板加勁筋板10底板安裝（1） 罐底弓形邊緣板采用帶墊板的對接接頭，對接焊縫應完全焊透，表面應平整。墊板應與對接的兩塊底板貼緊，并點焊固定，其間隙不得大于1mm。（2） 中幅板采用搭接接頭時，其搭接寬度允許偏差為5mm，搭接間隙不應大于1mm。（3） 中幅板與弓形邊緣板之間采用搭接接頭時，中幅板應落搭在弓形邊緣板的上面，搭接寬度可適當放大。（4） 根據安裝定位線依次安裝每塊邊緣板，弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙。外側間隙為67mm；內側間隙為812mm。11罐壁安裝11.1一般規定（1） 首先確定壁板的安裝半徑，按

14、照安裝圓內半徑在罐底劃出圓周線及每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內側 100mm 畫出檢查圓線，并打樣沖眼作出標記； （2） 壁板運到施工現場后應逐張檢查壁板的預制質量，合格后方可組裝，需重新校正時應防止出現錘痕； （3） 組裝頂部第一節壁板前應在安裝圓的內側每隔2米焊上擋板，擋板與壁板之間加組對墊板（見下圖）。（4） 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應大于2mm。在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應大于6mm；壁板的鉛垂允許偏差，不應大于3mm；組裝焊接后，在罐壁1m高處，內表面任意點半徑的允許偏差，應符合下表規定：油罐直徑D（mm）半徑允許偏差（mm）D12.51312.5D4519（

15、5） 其他各圈壁板的鉛垂允許偏差，不應大于該圈壁板高度的0.3%。（6） 壁板組裝時，縱向焊縫錯邊量當板厚小于或等于10mm時，不應大于1mm。（7） 壁板組裝時，環向焊縫錯邊量當上圈壁板厚小于或等于8mm時，任何一點的錯邊量均不得大于1.5mm。（8） 組裝焊接后，焊縫的角變形用樣板檢查，應不大于12mm。（9） 組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應平緩，不得有突然起伏，罐壁的局部凹凸變形量應不大于15mm。11.2壁板安裝方法（1） 第一層壁板的安裝提升時手拉葫蘆應由專人集中控制，同步運行。提升過程中應密切注意提升是否平穩正常。發現異常情況，應立即停止提升，查明原因，消除隱患后重新開始提升。提

16、升到約600mm左右高度時，暫停。檢查手拉葫蘆是否同步運行，提升高度是否一致，受力是否均衡，脹圈有無變形，手拉葫蘆立柱有無異常等。如無問題，可繼續提升。如果手拉葫蘆不同步，則對個別手拉葫蘆單獨控制調整，直至受力狀態，提升高度一致后，再集中控制，同時進行提升。（2） 活口收緊裝置安裝壁板底板手拉葫蘆掛耳 活口收緊裝置安裝示意圖活口收緊裝置用于罐體提升時兩個預留活口的收緊。活口收緊裝置由手拉葫蘆和拉耳組成，設置在活口兩側沿水平方向，其安裝尺寸見下圖。活口收緊裝置的安裝在下一圈壁板圍設之后進行，其安裝步驟如下：1）下一圈壁板圍設之后，按示意圖在每個活口劃出收緊裝置掛耳的安裝定位線；2）按定位線組立上

17、、下兩對拉耳并焊接。焊縫高度8mm，焊縫表面不得有氣孔、夾渣、裂紋等缺陷；3）將兩臺型號為2t3m的手拉葫蘆分別掛在兩對拉耳上。（3） 限位擋板安裝限位擋板用于罐體提升時調整環縫對接間隙和錯邊量。限位擋板安裝示意圖限位擋板新圍板待頂升壁板M放大限位擋板包括內擋板和外擋板。限位擋板的安裝在下一圈壁板圍設之后進行，沿罐壁一周每隔1m設置一個。擋板組立焊接時，焊縫高度為8mm，焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷。（4） 第二層壁板的安裝油罐拱頂安裝完畢之后，在首層壁板外按排版圖進行第二層壁板的圍設。圍設前應進行下列準備工作：1）檢查首層壁板上是否有焊疤和較大的弧坑，若有應打磨和修補；2）在首層壁板上用油

18、脂筆劃出標尺，以便于罐體頂升時觀察罐體起升高度。標尺最小刻度不得大于4mm，每隔4m左右設置一個；3）劃出首塊壁板的安裝定位線。準備工作完成之后，進行壁板的圍設。組裝時，用吊車將壁板吊裝到位，調整好位置度后，其上部和下部均用角銷楔緊，使其與首層壁板貼緊。相臨兩塊板之間的對接縫間隙調整好后進行組立焊，調整好后用弧形板固定，以防止焊接時產生變形。間隙嚴格按圖紙要求進行調整。 4）弧形板與壁板之間的組立焊焊點長度為10mm，焊點間距200mm，組立焊時只焊上部角焊縫，下部不焊。每條縫的上、中、下部各設置弧形板一塊，上部距壁板頂面40mm，下部距壁板底面200mm。 5）弧形板材質盡量與壁板材質相同，

19、圓弧半徑與罐壁內側半徑相同，材料厚度10mm，長800mm1000mm，寬140mm，可用邊角料制作。弧形板具體尺寸見圖所示。圍板立縫圓弧板組裝示意圖AA-A剖面弧形板新圍板待頂升壁板為 6）壁板圍設時，留兩條活口，活口應均勻分布在罐壁圓周上。活口搭接部分長度100200mm。 7）壁板組立完畢后即可進行縱焊縫的焊接，焊接完畢后，用氣割割去弧形板，將焊疤清理干凈。當有較大的弧坑時，應進行補焊，然后磨平。 8）壁板焊接之后，應保證相臨兩塊板的上口水平偏差為2mm，整個圓周上任意兩點水平的允許偏差為6mm。 9）壁板焊接和工裝安裝完畢后，即可進行罐體的頂升工作。（5） 罐體提升油罐拱頂安裝第二層壁

20、板圍設及所有頂升裝置安裝等工作進行完畢后，進行罐體的提升工作。提升前應進行下列準備工作：1）檢查提升裝置安裝是否符合要求；2）脹圈安裝是否牢固可靠；3）手拉葫蘆吊裝系統是否正常工作。12固定頂安裝（1） 固定頂安裝前，應按規范的要求檢查包邊角鋼的半徑偏差。（2） 罐頂支撐柱的鉛垂允許偏差，不應大于柱高的0.1，且不大于10mm。（3） 頂板應按畫好的等分級對稱組裝。頂板搭接寬度允許偏差為5mm。（4） 油罐拱頂安裝時，先安裝油罐頂層壁板，再安裝包邊角鋼，然后安裝拱頂胎架和拱頂，最后安裝拱頂附件。（5） 包邊角鋼的組裝拱頂安裝前先安裝頂層壁板（見壁板安裝），然后進行包邊角鋼的安裝，安裝尺寸及焊接

21、嚴格按圖紙要求進行。（6） 胎架制作胎架由環向構件、長徑向構件、短徑向構件和臨時支柱等組成，環型構件、徑向構件的節點安裝理論線與蒙皮下表面吻合。蒙皮的組裝按施工圖說明進行。采用“人”字形排版方式，在安裝前先進行排版。13油罐附件安裝油罐附件包括罐頂附件、盤梯組件、罐壁加強圈、液位計、溫度計安裝管、進油口、出油口、人孔、罐外液位計安裝孔等。13.1盤梯安裝油罐壁板安裝到第2層時進行盤梯的安裝，盤梯組件包括平臺、中間轉向臺、支撐架、踏步安裝板、踏步和欄桿等。（1） 在罐壁上劃出盤梯平臺、角鋼支撐的安裝定位線。（2） 安裝罐頂盤梯平臺和角鋼支撐。（3） 在角鋼支撐上劃出踏步安裝板的定位線，然后安裝踏

22、步安裝板。（4） 在踏步安裝板上劃出踏步和欄桿的安裝定位線，依次安裝踏步和欄桿。安裝隨壁板的安裝同時進行。（5） 當盤梯安裝到壁板第3層時，安裝盤梯中間休息平臺。13.2罐壁加強圈安裝（D-502、D-503)罐頂安裝前將加強圈應放入罐底上，當罐壁安裝到第3層時，在第2層壁板外側安裝罐壁加強圈。安裝前，在壁板上劃出安裝定位線，然后按排版圖安裝。14油罐焊接技術要求14.1一般要求（1） 焊接材料應具備出廠質量合格證書。（2） 明確母材、焊接材料、焊縫級別及接頭坡口型式、結構型式。（3） 焊接材料應有符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘干設施。并嚴格按照公司焊接材料的保管、烘干、發放及回收制度執行

23、。（4） 焊接工藝必須按照合格的焊接工藝執行。（5） 焊接采用手工電弧焊，焊條牌號J422。（6） 焊接人員必須持證上崗，并具備與從事的焊接工作相應的合格項目。14.2焊接順序（1） 焊接接頭型式及尺寸必須按圖施工，縱、環焊縫要求全焊透。角焊及搭焊的焊縫高為被焊件較簿板的厚度。焊接結束后，將內壁的毛刺、焊疤等清除干凈并將表面打磨平滑。（2） 中輻板焊接時，應先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊道應采用分段焊或跳焊法。（3） 弓形邊緣板的焊接，首先焊靠外緣300mm部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中輻板之間的收縮縫施焊前，應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接和中幅板的對接焊縫。（4）

24、弓形邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對稱施焊方法。（5） 收縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或跳焊法。（6） 非弓形邊緣板的罐底不宜留收縮縫。（7） 罐底與罐壁之間連接角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數對焊工從罐內、外沿同一方向進行分段焊接，初層的焊道，應采用分段退焊或跳焊法。（8） 罐壁的焊接，應先焊縱向焊縫，后焊環向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環向焊縫。焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。（9） 罐壁縱環焊縫外側焊完后，罐內側焊縫清根，砂輪機打磨至有光澤，經檢查符合要求以后再施焊。（10） 頂板與包邊角鋼焊接時，焊工應對稱均勻分布，并應沿同一方向施

25、焊。（11） 固定頂頂板應焊內側焊縫，后焊外側。徑向的長焊縫，宜采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。15焊縫無損探傷及嚴密性試驗（1） 從事油罐焊縫無探傷人員必須有國家有關部門頒發的并與其工作相適應的資格證書。（2） 罐底的焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗真空度不低于53KPA，無滲漏為合格。（3） 厚度大于或等于10mm的罐底邊緣板，每條對接焊縫的外端300mm范圍內，應進行射線探傷；厚度小于10mm的罐底邊緣板，每個焊工施焊的焊縫，應按上述方法至少抽查一條。（4） 底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm范圍內，應進行滲透探傷，全部焊完后，

26、應進行滲透探傷或磁粉探傷。（5） 罐壁的縱向焊縫，底圈壁板當厚度小于或等于10mm，應從每條縱向焊縫中任取300mm進行射線檢測。（6） 其他各圈壁板，每一焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于1mm時可視為同等厚度）,在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷。以后不考慮焊工人數，對每種板厚在每30m焊縫及其尾數內的任意部位取300mm進行射線探傷。（7） 當厚度小于或等于10mm，底圈壁板探傷部位中的25%應位于T字焊縫處，其他各圈壁板，射線檢測部位的25%應位于T字焊縫處。（8） 罐壁環向對接焊縫，每種板厚（以較薄的板厚為準），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷

27、。以后對于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數內的任意部位取300mm進行射線探傷。上述檢查均不考慮焊工人數。（9） 除丁字焊縫外，可用超聲波探傷代替射線探傷，但其中20%的部位應采用射線探傷進行復驗。（10） 射線探傷或超聲波探傷不合格時，應在該探傷長度的兩端延伸300mm作補充探傷，但缺陷的部位距離底片端部或超聲波檢查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探傷結果仍不合格時，應繼續延伸進行檢查。16罐體組裝幾何形狀和尺寸檢查 罐壁組裝焊接后，幾何形狀和尺寸，應符合下列規定：（1）罐壁高度的允許偏差，不應大于設計高度的0.5%。（2）罐壁鉛垂的允許偏差，不應大于罐壁高度的0.4%，且不應大于

28、50mm。（3）罐壁的局部凹凸變形，應符合規范的要求。（4）底圈壁板內表面半徑的允許偏差，應符合規范的要求。（5）罐壁上的工卡具焊跡，應清除干凈，焊疤應打磨平滑。（6）罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應大于變形長度的2%，且不應大于50mm。 （7）固定頂的局部凹凸變形，應采用樣板檢查，間隙不得大于15mm。17油罐充水試驗（1）充水試驗，應在所有附件及其它與罐體焊接的構件全部施工完后進行。 （2）充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆。 （3）充水試驗，應檢查下列內容： a .罐底嚴密性； b.罐壁強度及嚴密性； c .拱頂的強度、穩定性及嚴密性； d .基礎的沉降觀測；

29、 （4）充水試驗用水應使用潔凈水； （5）充水試驗的檢查項目、試驗方法及合格標準： 試驗項目 試驗方法 合格標準 罐底強度及嚴密性試驗 充水試驗，觀察基礎周邊 無滲漏為合格 罐壁板強度及嚴密性試驗 充水至設計最高液面，保持 48h 無滲漏、無異常變形為合格 固定頂的強度及嚴密性試驗 罐內充水至設計最高液面下 1m ，將所有開孔封閉，緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，暫停充水，在罐頂涂以肥皂水檢查，試驗后立即將罐頂開孔打開，與大氣相通，恢復常壓 罐頂無異常變形 未發現焊縫滲漏為合格 固定頂的穩定性試驗 充水到設計水位時，用放水法進行試驗，緩慢降壓，達到試驗負壓時，觀察罐頂，試驗后立即將罐頂開孔打開

30、，與大氣相通，恢復常壓 罐頂無異常變形為合格 18油罐防腐保溫油罐內部的除銹、防腐工序在油罐充水試驗合格后進行。噴砂除銹主要機具為空氣壓縮機、油水分離器、砂罐及噴砂槍等，噴砂用材料為石英砂。噴砂前應將砂子進行干燥處理，其含水量應低于1%。如遇雨天或空氣相對濕度大于80%時，應停止噴砂除銹工作。噴砂過程中，施工人員應戴勞動保護用品。18.1油罐的除銹（1）油罐底板在下料后, 鋪設前應對底板下表面進行徹底除銹, 除銹采用噴砂方法進行除銹，質量要達到Sa2.5 級的規定要求，要將金屬表面的泥砂、污積、鐵銹、不牢固的附著物等全部清理干凈，除銹合格后的金屬表面不得長時間放置，應在共檢合格后立即組織進行防

31、腐涂刷，若放置時間過長，在涂刷涂料前應重新進行除銹； （2）油罐壁板外表面采用噴砂除銹 ,質量要達到 Sa2.5級，壁板外表面除銹工作宜在壁板滾壓成型之后進行。噴砂采用壓縮空氣，所用砂子是含SiO 2量較高的石英砂。保證除銹質量，除銹合格的壁板其外表面應露出金屬光澤，經檢查合格后，及時涂刷涂料，防止金屬表面產生浮銹，否則須重新除銹； （3）油罐頂板外表面應采用噴砂除銹，質量要求達到 Sa2.5級。油罐頂板外表面除銹工作宜在頂板預制成型后進行，噴砂要求及外表面除銹質量同壁板外表面除銹要求相同，在檢查合格后，及時涂刷涂料； （4）油罐的罐底上表面、罐內壁、拱頂內表面也采用采用噴砂除銹，質量要求達到

32、 Sa2.5級。噴砂要求及外表面除銹質量同壁板外表面除銹要求相同，在檢查合格后，及時涂刷涂料； （5）油罐附件中的梯子、攔桿、平臺等結構，按一般要求進行機械除銹，采用電動鋼絲砂輪進行其表面除銹，除銹后的金屬表面應盡快按要求涂刷防腐涂料。 18.2油罐的防腐要求（1） 罐外防腐：鐵紅酚醛防銹底漆2遍灰色酚醛面漆2遍（罐外壁板、頂板）。瀝青漆2遍（罐底板）。（2） 罐底焊接接頭和罐邊緣板基座防腐材料用DENSO防腐保護系統，技術指標按廠家施工方案要求執行。（3） 罐內防腐：環氧云鐵防銹底漆2遍環氧面漆2遍。18.3油罐的保溫D-502、D-503采用巖棉板（60mm）做局部保溫，具體部位：距離罐頂

33、包邊角鋼0.2m至3.0米的罐壁部分。D-504全部保溫。19油罐安裝質量保證措施及質量控制點 19.1質量保證措施（1）加強對職工的質量意識教育。（2）上崗前，對有關人員進行培訓，使其更熟練掌握GB50128-2005等有關規范標準。（3）做好技術交底工作，使施工人員做到心中有數。（4）嚴格執行各項質量管理制度，實行三檢制。（5） 堅持“三不準”（監理未批準不準施工；不合格的材料不準使用；上序不合格不準轉下序），“三不放過”（出現質量事故苗頭不放過，質量事故責任不清不放過，整改措施不落實不放過）。（6）下料樣板化，成型胎具化。（7）嚴格按經批準的施工方案施工，違反者視情節輕重給予適當的經濟處

34、罰。 （8）不合格的焊材不得使用。（9）不符合施工要求的焊接環境，不得進行焊接作業。（10）油罐安裝工程施工必須認真執行國家有關標準、規范，嚴格按技術要求進行。19.2質量控制點序號控制點等級現場組對、拼裝設備1焊接工藝規程/焊接工藝評定B2材質檢查B3基礎檢查B4焊縫外觀檢查C5無損檢測5.1著色、磁探B5.2射線B6真空試驗（底板）B7方位（管口、入孔）B8垂直度檢查B9標高檢查B10橢圓度檢查B11尺寸檢查B12水壓試驗A13滲漏試驗A14附件安裝C15襯里和涂層檢查（內部）B16內部清潔度A17緊固入孔螺栓B18檢查平臺和梯子C19最終外觀檢查A絕熱工程1設備/材質檢查B2表面清潔度C

35、3厚度B4外觀檢查A防腐工程1材質檢查B2表面準備B3外層油漆的層數B4重新刷漆時間C5干膜厚度B6外觀檢查A焊接專項1材料檢查和驗收B2焊材管理符合規程B3焊工經考試合格并持證施焊B4焊接質量保證體系運行正常B5焊接工裝設備和檢測試驗手段滿足工程技術要求B6施焊焊接符合規定B7焊接工藝評定報告的有效性B8焊接作業指導書的可行性B9焊接技術交底C10焊縫設置和坡口形式及其尺寸B11焊接工藝滿足焊接規程B12焊縫抽檢的隨機性A13焊縫返修不宜超過2次C14不合格焊縫擴大檢驗A15焊縫的強度試驗及嚴密性試驗A無損檢測1膠片處理和評便環境檢查C2射線底片檢查B3底片評定檢查B4超聲波檢測作業的現場情

36、況檢查B5金屬表面檢測評定B20 勞動力計劃11.1施工隊伍的調遣公司根據本工程實際情況和類似工程的施工經驗，編排了勞動力配備計劃。為保證該工程的施工目標，在公司范圍內，抽調技術熟練有經驗的施工人員為骨干，組建項目施工的作業隊伍，投入工程建設。這支隊伍施工技術素質高、能吃苦，管理嚴格，先后參加過安慶石化大修改造工程、中國石化集團資產公司安慶分公司煉油套硫磺裝置尾氣處理工程及套污水汽提、火炬氣加氫尾氣脫硫改造工程的施工，具有豐富的建設經驗，完全能夠滿足工程的需要。11.2施工勞動力計劃序號工 種人數序號工 種人數1焊 工106鉚 工32電 工17防腐工63管道工38保溫工64起重工19普 工20

37、5鉗 工210架子工2說明：電工、起重工、焊工、架子工、吊車司機等特種工人，需經勞動部門組織的培訓考試合格，取得“特種作業操作證”，方可上崗。21 施工機具計劃計劃投入的主要機械設備表序號機械或設備名 稱型 號規 格數量備注1.汽車起重機8T12.汽 車CA141-100B23.焊機124.自控烘箱DH2015.焊條保溫筒TRB-2.5126.電動試壓泵DSY-4027.砂輪切割機40038.角向磨光機SJMJ-125209.氣焊工具410.手拉葫蘆5-10T2011.千斤頂6T1012.經緯儀J2313.水準儀N3314.水平尺600MM215.鋁合金測尺2M216.鋼尺5-50M617.線

38、墜621施工現場的HSE檢查與評估 本工程按HSE管理體系進行操作，在項目進場前，項目部對每一個作業區域都要進行詳細的安全、健康與環保檢查和評估，并由專職的HSE管理人員填寫安全、健康與環保檢查表，并及時將相關信息登記、反饋。HSE評價表單 位安徽省工業設備安裝公司時 間2011年3月18日項 目焦化裝置增設冷焦水密閉及臭氣治理系統 風險評估結果1、重大風險 無2、于S3或L3 有57項3、中等風險 有6項4、可容忍風險 有50項5、不可容忍風險 無采取主要安全措施1、編制安全技術措施方案，現場交底，作業前要再次確認；2、按規定進行安全教育，并進行確認；3、辦理有關作業票證，無票、無防護措施、

39、無監護人禁止作業；4、按規定勞保著裝，設置現場防護措施；5、吊裝嚴格遵守操作規程和吊裝方案；6、特種作業人員應持證上崗；7、工作結束應做到工完、料盡、場地清。備 注單位負責人史崇松評價人胡皖華、方斌 工作危害分析(JHA)記錄表工作任務：現場作業 分析人員：胡皖華（總工程師）、方斌（安全員） 日期：2011年3月18日 序號工作步驟危害或潛在事件主要后果LS風險度（R）主要采取安全控制措施（僅用于L3或S3）1現場交底交底錯誤人員傷害2510作業前再次確認2人員安全教育教育不到位人員傷害155按規定進行安全教育，并進行確認。3用電未辦理用電票爆炸、人員傷害155作業前辦理用電票，無票不得作業。

40、4動火未辦理用火票爆炸、人員傷害155作業前辦理用火票，無票不得作業。不配備滅火器材爆炸、火災、人員傷害155作業前要配備滅火器材，無滅火器材不得作業。不安排專人監護爆炸、火災、人員傷害155作業前要安排專人監護，無監護人不得作業。不落實安全措施爆炸、火災、人員傷害155作業前要落實安全措施，無安全措施不得作業。5穿戴勞保未按要求佩戴安全帽人員易受傷害2510對未按要求佩戴安全帽，檢查發現從嚴考核。未戴護目鏡眼睛傷害、無法作業236對未按要求佩戴防護鏡，檢查發現從嚴考核。6打磨砂輪機安裝不牢飛出傷人236使用前認真檢查砂輪片破裂飛出傷人236打磨方向不能對人未安裝漏電斷路器電擊傷人133作業人

41、員戴絕緣手套7 平臺安裝落物傷人人員受傷2510根據現場條件設置隔離欄或安全網8試壓壓力表指示不準設備損壞、人員受傷224每年校驗9工作結束未及時清理廢料雜物環境破壞、火災12210 進受限空間未辦理進受限空間票證爆炸、人員傷害155作業前辦理進受限票，無票不得作業。不配備滅火器材爆炸、火災、人員傷害155作業前要配備滅火器材，無滅火器材不得作業。不安排專人監護爆炸、火災、人員傷害155作業前要安排專人監護，無監護人不得作業。不落實安全措施爆炸、火災、人員傷害155作業前要落實安全措施，無安全措施不得作業。不檢測受限空間氣體含量中毒、人員傷害155作業前進行氣體檢測，不檢測不得作業。工作危害分

42、析(JHA)記錄表工作任務：腳手架工程 分析人員：胡皖華（總工程師）、方斌（安全員） 日期：2011年3月18日 序號工作步驟危害或潛在事件主要后果LS風險度（R）主要采取安全控制措施（僅用于L3或S3）1現場交底交底錯誤誤操作，人員傷害339施工人員必須進行交底，并簽字2安全教育未接受安全教育防范能力低，人身傷害155作業人員必須接受安全教育3作業票證未辦理誤操作144施工前辦理作業所需的各項作業票證4人員資質無證操作質量過不到要求248無搭設資質人員，嚴禁搭設5材料堆放未按指定點堆放傷人影響消防133現場材料員、安全監護人員負責管理6材料驗收有不合格現象質量過不到要求3412必須是同直徑鋼

43、管同規格扣件由專人驗收7基礎處理有坡度架子傾斜155基礎必須滿足荷載要求8勞保著裝未戴安全帽頭部受傷155作業前現場監護人員檢查，違者從嚴考核9安全監護未安排監護人員違章未能及時糾正133安全管理者進行檢查核實10架子搭設立桿間距過大減少穩定和荷載248間距2.0M大小橫桿搭設接荷載下降133禁止使用搭設未搭剪刀撐穩定性下降248按規范要求進行搭設，驗收時檢查無護欄穩定性下降236按規范要求進行搭設，驗收時檢查沒有連墻件人員受傷155按規范要求進行搭設，驗收時檢查竹跳板未鋪滿人員受傷236按規范要求進行搭設，驗收時檢查竹跳板未綁扎人員受傷339按規范要求進行搭設，驗收時檢查拋扔扣件鋼管人員受傷

44、2510嚴禁上下拋扔扣件鋼管，嚴格考核11架子完工自檢搭設人員未系掛安全帶人員墜落3412現場安全監護人員負責監督工作危害分析(JHA)記錄表工作任務：吊裝作業 分析人員：胡皖華（總工程師）、方斌（安全員） 日期：2011年3月18日 序號工作步驟危害或潛在事件主要后果LS風險度（R）主要采取安全控制措施（僅用于L3或S3）1施工方案的編制方案編制不符合施工要求吊裝工作無法進行。144施工方案必須由有資格的技術人員編制。施工方案必須按規定進行審批。2施工人員的確定沒有經過專業培訓，無證上崗操作造成人身傷害。236接受專業培訓、取證，持證上崗；有高血壓、心臟病、癲癇病和恐高癥者，嚴禁登高作業。熟

45、悉現場情況、圖紙要求和施工方案。3起重機確定未按施工方案要求選擇起重機，造成起重機傾覆，人員傷亡。248選擇吊裝能力滿足方案要求的起重機。檢查起重機的各種證件是否齊全有效。4起重機組對未選用合適吊裝能力的組對起重機。無法滿足組對要求。236根據起重機組件的重量正確選擇起重機。組對起重機未按要求墊好支腿或履帶。造成起重機傾覆，人員傷亡。236按要求墊好支腿或履帶。作業人員不系安全帶人員墜落，造成人體受傷。236所有作業人員作業時要戴好安全帽，穿好工作鞋，系好安全帶。未正確使用吊裝索具，造成部件損壞。248正確選用吊裝索具。對易損部件未采取保護措施造成易損部件損壞。248易損部件吊裝時，應采取合理

46、可靠的防護措施。5起重機站位未按方案要求站位。造成起重機傾覆，人員傷害。 248嚴格按方案要求站位。履帶下必須墊好路基板。6選用吊裝索具未按方案要求選用吊裝索具。造成設備損壞，人員傷害。248按吊裝方案要求正確選用吊裝索具。吊裝索具要有合格證。索具系掛位置不正確造成設備變形或損壞。248按吊裝方案要求正確選擇吊裝位置。7檢查吊裝索具鋼絲繩斷裂造成設備損壞，人員傷害。248鋼絲繩在使用前應有專人負責檢查。吊裝帶有尖棱角設備時要加墊保護措施。平衡梁斷裂，造成設備損壞人員傷害。248按吊裝方案要求制作平衡梁。平衡梁設計要進行強度校核。卸扣斷裂造成設備損壞，人員傷害。248選用滿足強度要求的卸扣。卸扣

47、不準橫向受力。禁止使用補焊的卸扣。吊耳撕裂造成設備損壞，人員傷害。248按吊裝方案要求制作滿足強度要求的吊耳。吊裝前，對吊耳焊縫進行探傷檢查，確保焊接質量。8設備卸車未正確選擇卸車索具。造成設備墜落，人員傷害。248按吊裝方案要求選用吊裝索具，卸車索具按規定檢查。卸車時人員精力要集中，起重機履帶下必須墊好路基板。9設備起吊指揮不當。造成設備墜落，人員傷害。248指揮應正確，配合要默契。未正確選擇吊裝索具。造成設備墜落，人員傷害。248按吊裝方案要求選用吊裝索具，檢查吊裝索具和吊耳的外觀及合格證。設備與周圍障礙物刮碰。造成設備損壞。236在障礙物處吊裝應緩慢，在框架層要設置多個觀察點。吊裝區域未設警戒線。造成人員傷害。248劃定警戒區域，無關人員嚴禁入內。起重臂下及作業區域嚴禁站人。10設備吊裝就位拆除吊裝索具時未站在作業平臺或腳手架上造成人員跌落受傷。133拆除吊裝索具時，作業人員必須站在合格的腳手架或作業平臺上作業，并正確系掛安全帶。