1、江蘇波華發電設備有限公司廠房工程鋼結構安裝方案 編制： 審核： 批準： 目 錄第一章 總說明一、適用范圍二、工程簡介三、編制依據四、施工部署五、工程組織管理體系第二章 鋼結構制作方案一、鋼材二、焊材三、油漆四、材料進廠五、制作工藝流程六、構件外形尺寸驗收標準七、拋丸除銹、油漆噴涂八、包裝發運第三章 鋼結構安裝方案一、吊裝工程概況二、吊裝準備三、現場設施要求四、基礎驗收五、構件標準六、吊裝路線七、吊裝方法八、測量校正九、高強螺栓連接十、檢查和驗收十一、安全技術要求第四章 質量保證措施 第五章 安全保證措施附表一（施工進度計劃表）附圖一（現場施工總現面圖）第一章 總說明一、適用范圍本方案適用于江蘇

2、波華發電設備有限公司廠房鋼結構工程。二、工程簡介廠房為單層工業廠房，砼框架柱輕鋼屋面結構，位于南京市六合開發區。鋼結構包括鋼架系統、屋蓋系統、吊車系統和圍護系統。鋼架系統由鋼梁、屋系桿組成，鋼梁、吊車梁結構形式為實腹式焊接H型鋼。三、編制依據3.1根據江蘇江都工程建設有限公司設計研究院設計的圖紙。3.2國家現行施工及驗收規范：鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001）、建筑鋼結構焊接技術規程（JGJ81-2002）、碳素結構鋼（JGJ81-2002）、鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程（JGJ82-91）、鋼結構焊縫外形尺寸（GB5777-96）等。3.3本公司有關施工、質

3、量、安全生產、技術管理等文件。3.4本公司在同類工程中的施工經驗。3.5適用于本工程的施工機械及技術參數。四、施工部署4.1由于鋼構廠房面積較小，采取外加工，現場負責成品吊裝。4.2編制施工進度計劃(后附表一)4.3編制施工總平面圖(后附圖一)五、 工程組織管理體系項目經理工程質量物資工程進度技術零部件加工組BH組立組涂裝組焊接組成品發運組現場安裝隊下料組第二章 鋼結構制作方案一、 材料1.1鋼材構件鋼號質量標準鋼材所需附加保證項目吊車梁Q345BGB/T700-88屈服點，冷彎，常溫沖擊韌性，碳含量的合格保證鋼梁Q345BGB/T700-88屈服點，冷彎，碳含量的合格保證其余鋼結構Q235B

4、GB/T700-88屈服點，碳含量的合格保證1.2焊材 構件主體金屬手工焊自動焊或半自動焊吊車梁系統Q345BE4315、E4316H08A H08E鋼梁Q345BE5016H08MnA HJ5061.3油漆油漆名稱道數厚度備注底漆鐵紅C53-31紅丹醇酸防銹漆12530m工廠中間漆云鐵醇酸防銹漆25060m工廠面漆黑色C04-42醇酸調和漆24050m工廠1.4材料進廠 對用于工程的所有材料，到廠后由專人負責對其外觀、規格等進行檢驗，及時填寫材料驗證記錄，并檢查質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等質保資料，符合設計要求后，方可投入使用。如不具備或對材料有懷疑時，應補做檢驗，對檢驗驗收不合格

5、的做清退處理。對設計有要求復檢的材料須按要求進行復檢，復檢合格方可使用。鋼材表面銹蝕、劃痕等缺陷不得超過鋼材允許偏差的1/2，否則不得使用。材料不得隨意代用，如須代用的必須書面上報項目部經設計部門同意。E50焊條、埋弧焊劑等焊接材料在使用前須按規范規定進行烘培，烘培的溫度及時間須滿足要求。恒溫箱存儲溫度在80100之間。1.4.2 建立嚴密的計劃、調度體系，減少材料占用地，按質、按量、如期滿足加工需要，確保正常生產的關鍵環節。 正確按定額計量使用材料，加強材料限額管理和發放工作，對所使用的鋼材進行標識、記錄，保證所用材料使用的可追朔性。二、制作工藝流程2.1工藝流程圖設計圖制作圖檢 查放 樣檢

6、 查零件切割下料半成品組裝半成品檢查焊 接檢 查NDT檢驗除銹涂裝涂裝質量檢查成品出廠驗收材料計劃加工計劃單工藝方案檢 查檢 查 2.2放樣、下料、切割板材進入車間后應先核對其規格、材質及編號并清除表面雜質，鋼材表面質量如果每米有1.0mm以上偏差的須先在九輥平板機上進行矯正平直。號料前核對施工圖并掌握工藝要求，按圖對每個零件進行放樣、展開，編制數控切割軟盤、號料劃線草圖、零件配套表及加工檢驗樣板，并注意以下各點。2.2.1 鉚工下料之前應根據圖紙情況進行放樣。下料時應根據板材情況及圖紙尺寸進行套裁，最大限度的節省材料。a、切割前，應將切割區表面的鐵銹，油漆等清除干凈，嚴格按畫線下料的標注進行

7、切割，斷口處不得有裂紋和大于1.0mm的缺棱，并及時清除邊緣的溶瘤和飛濺物，否則嚴禁進行下道工序。b、切割中發現有重皮或缺陷嚴重的現象應停止切割，并及時通知技術人員處理。c、板材切割宜采用多頭直條或數控切割機切割，型材采用手工切割，坡口加工采用數控切割機或刨邊機加工，如采用半自動切割機進行切割要采取措施防止變形。板厚小于8mm的加勁板、零件板采用剪板機剪切，剪切板的剪切邊必須有剪切控制線，保證剪切后大小一致，切割后打磨毛邊及飛刺。2. 2.2 在放樣前必須對各零件的焊接收縮變形進行計算，結合本公司在以往各項工程中的經驗與記錄，確定各零件的收縮變形量進行放樣。按施工圖上幾何尺寸，以1：1比例在樣

8、臺上放出實樣以求出真實形狀和尺寸，然后根據實樣的形狀和尺寸制成樣板、樣桿，作為下料、彎制、銑、刨、制孔等加工依據。允許偏差見放樣和樣板（樣桿）允許偏差表。放樣和樣板（樣桿）允許偏差表項目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸0.5對角線1.0長度、寬度長度0+0.5 寬度0-0.5孔距0.5組孔中心距離0.5加工樣板的角度2002.2. 3鋼材下料前先對材料進行矯正，矯正后的偏差值不應超過規范及設計規定的允許偏差值，以保證下料的質量。利用樣板計算出下料尺寸，直接在板料成型鋼表面上畫出零構件形狀的加工界線。采用剪切、沖裁、鋸切、氣割等工作過程進行下料。允許偏差見下料與樣桿（樣板）的允許誤差表。下料

9、與樣桿（樣板）的允許誤差表項 目允許偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔0.5基準線（裝配或加工）0.5對角線1.0加工樣板的角度200根據工藝要求在放樣和下料時預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。零件的切割與下料線的允許偏差符合下表規定：零件的切割與下料線的允許偏差表項目允許偏差（mm）手工切割2.0自動、半自動切割1.5精密切割1.0切割截面與鋼材表面不垂直度大于鋼板厚度的10%，且不得大于2mm。精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm.機械切割的零件，其剪切與號料線的允許偏差不得大于2mm，機械剪切的型鋼，其端部剪切斜度不得大于2mm。2.3板條拼接如果主材

10、長度不足，在條料切割前可先行拼接:a. 鋼柱H型鋼、屋架的上下弦、吊車梁下料按排版圖進行，翼緣板及腹板的拼接采用整板拼接焊后下料，長度方向預留3060mm的荒料，翼緣板長度方向可以拼接，接料的長度方向與軋制方向一致，吊車梁上翼緣板的拼接點避開跨中1/4范圍內，吊車梁下翼緣板的拼接接點避開跨中1/3范圍內，吊車梁腹板的拼接點避開跨中1/5范圍，翼緣板、腹板三者的對接焊縫不應設在同一截面，相互之間錯開200mm以上，與加勁板亦錯開200mm以上，對不同厚度的鋼板接料其過度面的加工采用機械刨削的方法進行。板材接料焊縫兩端與H型主焊縫的兩端加引熄弧板，板材接料的引熄弧板的規格為*80*80mm，H型鋼

11、主焊縫引熄弧板的 規格為腹板的*150*150mm（開坡口），翼緣板上的為*200*200mm（不開坡口），其材質、厚度、坡口形式與母材相同，所有引熄弧板由加工車間與主材同時下料。翼腹板下料長度預留余量50mm，腹板（= 3050mm）寬度預留1.52mm；采用半自動切割機對腹板進行坡口加工，坡口形式應嚴格執行工藝要領書、設計圖紙等技術文件的要求。鋼板裝配允許錯邊量要求見下表：裝配時允許的錯邊量 鋼板厚度（mm）允許錯邊量s（mm）鋼板厚度（mm）允許錯邊量s（mm）302.0303.0典型部位剖口圖見下表： 序號使用部位厚度示意圖剖口尺寸備注1主材對接t20=505p=2 間隙為0反面清根全

12、熔透一級2主材對接t201=552=45p=2H1= 1/3（t-p）H2= 2/3（t-p）反面清根全熔透一級3主焊縫全熔透區t301=552=45p=2 H1= 1/3（t-p）H2= 2/3（t-p）全熔透焊縫2.4BH組立大剖口除銹區 BH組立按照圖紙要求進行組立，并做反變形58，反變形示意圖見右圖。焊接及拼裝工藝要求見下表： 項目焊接及拼接工藝要求1不允許電弧擦傷，點焊咬邊1mm2翼板與腹板接縫應錯開200mm以上，翼板接料長度不少于寬度的2倍，腹板長度不少于600mm。3角焊縫翼板與腹板之間的裝配間隙0.75mm，其余按工藝要求進行項目H型鋼組立允許偏差（mm）長度（L）3.0弧形

13、梁為0-3高度（H）2.0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.0焊接組裝構件端部偏差3.02.5組立裝配2.5.1 組裝前，零件、部件應檢查合格；連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊3050范圍內的氧化鐵、毛刺等。2.5.2 板材、型材的連接，應在組裝前進行；構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。2.5.3 構件的隱蔽部位應焊接、涂裝，并經檢驗合格后方可封閉；完全封閉的構件內表面可不涂刷。2.5.4 當采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材，對殘留的焊疤應修磨平整，頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼。2.5.5 H型鋼在門型焊機上組立，定位焊材型號均應與正式焊材相匹配，點焊高度不應超

14、過設計焊縫高度的2/3，焊縫長度不小于25mm，焊點間距為450550mm，點焊要牢固可靠，吊點處應加長焊縫長度。2.5.6 封頭板在主體H型鋼焊接矯直修復后組裝，其它加勁板在主焊縫完矯正后再二次裝焊。2.5.7 焊接后的變形矯正，采用機械矯正和火焰矯正兩種方法，同一部位的加熱不得超過兩次，加熱溫度不得超過900。2.5.8 砼柱柱肢和加勁板均與柱底板銑平頂緊后焊接，肩梁處與肩梁上的蓋板連接的部位銑平頂緊后焊接。2.5.9 吊車梁支座加勁板的下斷刨平，在與梁焊接時，保證支座加勁板與腹板的垂直度和支座加勁板下端刨平的水平度。吊車梁橫向加勁肋的上端應與上翼緣刨平頂緊后焊接，焊縫采用連續回焊，回焊長

15、度為3倍的焊角尺寸，且大于25mm以上。2.5.10 吊車梁的上翼緣板對接焊縫的上表面，下翼緣板對接焊縫的上下表面及所有引弧板割去處，均要砂輪打磨，使之與主體金屬平整，吊車梁的受拉翼緣邊緣，用自動切割機精切，在制作過程中不得焊接臨時固定件等，屋面梁下翼緣不得任意切割或施以橫向焊縫。1 梁的制作：組對梁H型鋼，然后矯正修復經檢查合格再將腹桿以及其它各種連接板、加勁板在胎具上放出幾何控制線，按設計要求放鋼梁的坡度，幾何尺寸復查無誤后進行焊接，并矯正修復。2 吊車梁的裝配：根據H型鋼截面尺寸大小，小截面H型鋼組對采用H型鋼組立機或H型鋼生產線組對，超出組立機范圍的大截面H型鋼組對采用臥式組裝法，具體

16、步驟： a、根據將要組對的H型鋼規格制作、調節好胎具使腹板厚度中心線對正蓋板寬度中心； b、將蓋板平擺在地板上，畫出與腹板連接的輪廓線，然后在胎具上分別放置腹板和兩側蓋板并以一側為齊頭參照端并用楔塊千斤頂等工具進行調節，使其符合規定的截面尺寸后定位焊接； c、檢查蓋板與腹板的垂直度，符合要求后，點位固定，H型鋼組裝結束。施工班組進行自檢。 焊接連接組裝允許偏差：序號項 目允許偏差（）說 明1對口錯邊 L/10、且不大于3.02間隙 a1.03搭接長度 a5.04縫隙 1.55高度 h2.06垂直度 b/100，且不應大于3.07中心偏移 e2.08型鋼錯位連接處1.09型鋼錯位其它處2.010

17、箱形截面高度 h2.011寬度 b2.012垂直度 b/200，不應大于3.0 焊縫坡口允許偏差：序號項 目允許偏差（）1坡口角度5。2鈍邊1.02.6焊接鋼梁焊縫質量等級要求：梁的連接板與腹板翼板為二級，板對接焊縫為二級，其它為三級。接作業準備a、焊接區域應保持干燥，不得有油、繡、水、氧化皮和其他污物。b、 E50型焊條和埋弧焊劑使用前應按產品說明書規定的烘陪時間和溫度進行烘陪。焊條烘干后應放在保溫筒內隨用隨取。焊條由保溫筒取出到施焊的時間不宜超過2h。焊條烘干次數不宜超過2 次。c、焊接作業區域環境溫度低于0度時，應將構件焊接區域各方向大于或等于兩倍板厚且不小于100范圍內的母材，加熱到2

18、0度以上后方可焊接，且焊接過程中均不得低于這一溫度。d、施焊前，焊工應復核焊接件的接頭質量和焊接區域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況。當發現不符合要求時，應修整合格后方可施焊。e、 焊前應對焊絲仔細檢查清理，去除鐵銹和油污等雜質。焊前應先打開氣瓶高壓閥，將預熱器打開，預熱1015分鐘，預熱后打開低壓閥，調到所需的氣體流量。f、 焊接施工操作的焊工均經過焊工培訓，并經過考核篩選后持證上崗，上崗焊工人員名單及焊工證復印件報工程監理備案。焊接操作工藝埋弧自動焊a、 電流的選擇。埋弧焊熔池深度決定于焊接電流，有近似的經驗公式可供估算：H=KI 式中H為熔深、I為焊接電流A、K為系數，決定于電流種類、極性

19、和焊絲直徑等，一般取0.01（直流正接）或0.011（直流反接、交流）b、 焊絲直徑。可根據焊接電流選擇合適的焊絲直徑：焊絲直徑（）23456電流密度（A/mm2）631255085406335502842焊接電流（A）20040035060050080070010008201200c、電弧電壓。電弧電壓要與焊接電流匹配：焊接電流（A）600700700850850100010001200電弧電壓（V）3638384040424244d、焊劑堆放高度一般為2550。高度太小時對電弧的保護不全，影響焊接質量。堆放高度太大時，易使焊縫產生氣孔和表面成形不良。當電流及電壓大時，應適當增大焊劑堆放高度

20、和寬度。電流大時應選用細粒焊劑，否則焊縫外形不良。電流小時應選用粗粒焊劑，否則焊縫表面易出現麻坑。一般粗粒焊劑為840目，細粒焊劑為1480目。e、 在焊接對接焊縫時，為了防止熔渣和熔池金屬的泄漏，可采用焊劑作為襯墊。對無法進行襯墊的焊縫，可先用手工焊進行封底，然后進行埋弧自動焊。2.6.4.2二氧化碳氣體保護焊a、 焊絲直徑應根據工件厚度，施焊位置及生產率的要求來選擇。焊接薄板或中厚板的立、橫、仰焊時，多采用1.2以下的焊絲。 b、焊接電流和電弧電壓的選擇焊絲直徑短路過渡細顆粒過渡（mm）電流（A）電壓（V）電流（A）電壓（V）1.29015019231604002538c、 在一定的焊絲直

21、徑、焊接電流和電弧電壓條件下，熔深與溶寬都隨著焊接速度的增加而減小。d、 CO2氣體留量應根據焊接電流、焊接速度、焊絲伸長度及噴嘴直徑等來選擇。一般氣體流量約為815 L/min。焊絲伸長度一般等于焊絲直徑的10倍比較合適。e、 由于CO2焊機空載電壓較低，引弧比較困難，往往造成焊絲爆斷，所以引弧前要將焊絲伸出長度調好。如果焊絲端部有球形頭，應當剪掉，引弧時要選擇適當的引弧位置，采用短路引弧法。起弧后，要掌握好焊接速度，避免焊縫始端出現熔化不良與焊肉過高的現象。為了引弧與熄弧時CO2氣體能很好的保護熔池，熄弧后不要將焊槍立即抬起。f、由于CO2氣體純度低，含水或氮氣較多，特別是含水量太高時，整

22、條焊縫就會有氣孔，所以要做好防水工作。g、在保護氣體流量合適時，因風大，可能將保護氣體吹離熔池，保護不好，引起氣孔，故要在沒有風的室內或是風不大的天氣施焊。焊接質量通病與控制措施控制焊接變形a、在組裝好的構件上施焊，應嚴格按焊接工藝規定的參數及焊接順序進行，以控制焊后構件變形。b、 一個節點焊接口必須一次連續焊接完成，如遇需二次焊接完成，也應在焊滿節點焊口的2/3 厚度停止，大于40 的厚板，應采取預熱、后熱保溫措施，二次施焊應按正常施焊工藝進行預熱、后熱和保溫緩冷。 當遇特殊情況而中途停焊（如停電、設備故障維修），大于40厚板焊口應采用火焰加熱100200保溫至故障排除，再進行施焊。c、 采

23、用多層焊時，應將前一道焊縫表面清理干凈后再繼續施焊。d、對于對接接頭、T型接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接，對于有對稱截面的構件，宜采用對稱于構件中和軸的順序焊接。對雙面非對稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側部分焊縫、后焊接淺坡口側、最后焊完深坡口側焊縫的順序。對于一般構件可采用定位焊固定同時限制變形，對大型、厚板構件宜用剛性固定法增加結構焊接時的剛性。e、 收縮量大的焊縫必須先焊，因為先焊的焊縫收縮時阻力小，變形就小。焊前預熱及后熱焊縫缺陷返修焊縫表面缺陷超過質量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟、銑等方法去除，

24、必要時應進行焊補；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑等缺陷應進行焊補。經無損檢測確定焊縫內部存在超標缺陷時應進行返修，返修應符合下列規定：2.6.6.1.返修前編寫返修方案根據無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清根徹底。缺陷為裂紋時碳弧氣刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端50的焊縫或母材。焊補時應在坡口內引弧，熄弧時應填滿弧坑。多層焊的焊層之間的接頭應錯開，焊縫長度應不小于100。焊縫正、反面各作為一個部位，同一部位返修不宜超過兩次對兩次返修后仍不合格的部位應重新制定返修方案，經工程技術負責人審批并報監理工程師認可后方可執行。返修焊接應填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，

25、作為工程驗收及存檔資料。焊接過程中應注意的問題廢料要及時清理，并在指定地點堆放，保證施焊現場清潔做好工件的外觀及形體保護焊接地線應與工件緊密接觸嚴禁在焊接區域以外的母材上打火引弧檢查坡口，坡口面應平順，切口邊緣不得有裂紋、缺棱。焊后檢查焊縫的外觀成型，有弧坑、氣孔等缺陷應立即補焊。焊縫的兩端必須加設引弧板與熄弧板，引弧板與熄弧板宜與母材同厚度同坡口。三、 構件外形尺寸驗收標準3.1焊縫坡口允許偏差：序號項 目允許偏差（）1坡口角度5。2鈍邊1.03.2鋼構件外形尺寸主控項目允許偏差：序號項 目允許偏差（）1單層柱、梁、桁架受力支承面至第一個安裝孔的距離1.02多節柱銑平面至第一個安裝孔的距離1

26、.03實腹梁兩端最外側安裝孔距離3.04構件連接處的截面幾何尺寸3.05柱、梁連接處的腹板中心線偏移2.06受壓構件彎曲矢高L/1000，且不應大于10.03.3焊接實腹梁外形尺寸允許偏差：序號項 目允許偏差（）說 明1梁長度 L0-5.02梁端部高度 hh20002.0H20003.03拱度設計要求起拱L/5000設計未要求起拱0104側彎矢高L/2000，且不大于10.05扭曲h/250，且不大于10.06腹板局部平面度t145.0t144.07翼緣對腹板的垂直度b/100，且不大于3.08吊車梁上翼緣與軌道接觸面平面度1.09梁端板與腹板的垂直度h/250，且不大于2.0四、 拋丸除銹、

27、油漆噴涂4.1除銹要求 4.1.1鋼構件的除銹應在構件制作質量檢驗合格后，方可進行。4.1.2設備操作人員應經過培訓考試合格，并持有上崗證書后方能操作，操作時應嚴格遵守設備的操作規程。4.1.3構件表面的除銹方法和除銹等級按現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923中規定達到Sa2.5級，應主要采用拋丸機除銹，個別無法采用拋丸方法的小件和部位用手工和動力工具除銹。4.1.4鋼材表面上涂有車間底漆的鋼材，因焊接、火焰校正、曝曬和擦傷等原因，造成重新銹蝕的表面，必須清除干凈后方可涂漆。焊接后，焊縫不宜立即涂漆。4.1.5涂裝前鋼材表面不允許再有銹蝕，否則應重新噴（拋）射除銹。如處理后

28、表面沾上油跡或污垢，應用溶劑清洗后，方可涂裝。4.2涂裝工藝：施工前應對涂料名稱、型號、顏色等進行檢查，應符合設計要求；涂料及輔助材料屬易燃品，應貯存在通風良好的倉庫內，溫度控制在535，原桶密封保管。涂料的配制應按涂料說明書的規定，當天使用的涂料應在當天配制，涂料調制應攪拌均勻，防止沉淀而影響色澤。不得隨意添加稀釋劑，當粘度過大，不便涂（噴）刷時，可適量加入，但一次添加劑量不得超過5%。除銹后，應及時涂上底漆，涂層與涂層之間的間隔時間，應以先涂裝的涂層達到表干后才進行下一層的涂裝，一般涂層的間隔時間不少于4小時。涂裝底漆前，金屬表面不得有銹蝕或污垢；涂層上重涂時，原涂層上不得有灰塵污垢。每遍

29、涂層干漆膜厚度允許偏差為-5m。每道油漆均應保證質量，外觀檢查無明顯色差、流掛、起皺、針孔、氣泡、裂紋等缺陷，用漆膜測厚儀測量的平均厚度應達到規定的要求。涂覆應盡可能在室內進行，并應在清潔和干燥環境中。當相對濕度85%，環境溫度在5以下時均應停止作業。涂件準備涂覆時，應檢查基層表面質量。如不符合應停止作業。涂后4小時內嚴防雨淋。當使用無氣噴涂時，風力超過5級不宜噴涂。涂料色澤應符合設計要求，提供色卡經甲方認可后方可批量購入。 高強螺栓摩擦面上嚴禁有電弧、氣割污點、毛刺等不潔物，其連接面及現場焊縫兩側50mm范圍內嚴禁涂漆，涂裝前高強螺栓摩擦面應采用膠帶進行保護，栓焊部位50mm范圍內只涂底漆。

30、涂裝完畢經檢查驗收合格后，應在構件上標注原編號及各種定位標記。4.3涂裝檢查：4.3.1涂裝前構件表面處理情況和涂裝工作每一個工序完成后，都需要檢查，并作出記錄：涂件周圍工作環境溫度、相對濕度、表面潔度、各層刷（噴）遍數、涂料種類、配置、濕/干膜厚度等。4.3.2涂裝質量應均勻、細致，無明顯色差，無流掛，失光、起皺、針孔、氣泡、裂紋、脫落、臟物粘附、漏涂等，必須附著良好（用劃痕法或粘力計檢查）。4.3.3漆膜干透后，應用干膜測厚儀測出干膜厚度。做出記錄，不合格規定者要補涂。 測量取點：5點（每點三處，取其平均值）。所測點90%以上達到標準涂層厚度，最小厚度值不小于標準值70%。4.3.4損傷涂

31、膜應根據損傷的情況砂、磨、鏟后重新按層涂刷，按原工藝要求修理。4.3.5對已做過防銹底漆，但有損壞、返銹、剝落等的部位及未做過防銹底漆的零件，應做補漆處理。五、鋼結構的運輸、檢驗、堆放5.1鋼結構的運輸 按安裝制作計劃編制鋼結構制品的運輸計劃。5.1.2吊車梁裝車和捆綁：a、吊車梁裝車：吊車梁的寬側面著車，吊車梁一端置于主車回轉盤托架中心之上，2/3處置于托架中心之上。 b、吊車梁的捆綁，采用3噸倒鏈4道捆綁，構件與主車、炮車及鋼絲繩接觸點采用道木和軟橡膠橡皮保護，防止構件側滑和損傷。5.1.3屋面梁的裝車及捆綁： a、屋面梁的裝車：采用如同吊車梁的裝車方法，將屋面梁置于早已裝好背架的拖車上。

32、 b、屋面梁的捆綁采用采用3噸倒鏈4道捆綁，構件與托架、拖車捆綁，前后各兩道，構件與鋼絲繩接觸點采用道木和軟橡膠橡皮保護，防止構件側滑和損傷。5.1.4其余構件的外形尺寸在運輸車輛的標準范圍之內的，裝車中心就位，捆綁在保證運輸途中安全及不損傷構件的前提下進行捆綁。5.1.5構件發運：按運輸計劃編制鋼構件發運清單，并根據安裝順序對照構件編號、數量等。5.1.6 運輸專業人員必須對運輸路線進行實地勘察。5.1.7 構件裝上車后，由于吊具造成的油漆損壞，油漆工應立即補漆。5.1.8 發運時充分注意不宜損傷制品，尤其要對運輸當中的散包和易損品采取適當的保護措施，運達現場后做進貨檢驗。5.1.9檢查鋼構

33、件的資料，連接部位、構件表面、焊接部位、高強螺栓堅固口的檢查。0鋼構件質量檢查以合同為對象的構件總數中制造完成構件數量檢查，確認已制造完成的構件數量對安裝進度沒有妨礙。1. 全部小件應適當包裝并填寫包裝清單。2. 發運鋼構件清單必須準確標出構件重量，總量及數量。3. 防護措施：構件疊放中間用200*200的枕木支墊，裝卸時所用鋼絲繩必須用膠皮管套上，大構件運輸時枕木應墊上膠墊。4. 經檢驗合格的成品構件出廠時，應按批或分項進行報驗，經項目部和監理等確認簽字后出廠。5.2. 檢查5.2.1. 安裝前應對構件進行全面的檢查，如構件的數量、長度、垂直度、安裝接頭處螺栓孔之間的尺寸是否符合設計要求等。

34、5.3. 堆放5.3.1. 構件堆放的場地應事先平整夯實，并做好四周排水。5.3.2. 構件堆放時應先放枕木墊平，不宜直接將構件放置于地面上。5.3.3 檁條卸貨后，如因其他原因未及時安裝，應用防水雨布覆蓋，以防止檁條出現“白化”。第三章 鋼結構安裝方案一、吊裝工程概況本工程吊裝分兩個吊裝班組，分別安裝，結合車間的加工能力，讓車間按先梁及附件綜合制作，以保證現場安裝的要求具體思路是：先從1軸線開始安裝，當柱安裝到一個單位元時安裝屋架、托架支撐、吊裝完后，再吊裝此跨內吊車梁及制動系統和鋼軌.二、吊裝準備2.1人員組織機構設置22主要機械設備 設備名稱型號單位數量履帶式吊機100T臺1汽車吊25T

35、臺1裝載機ZE400臺1平板車40T臺1電焊機500A臺8氣割工具套6路基箱2000x6000塊6捆綁鋼絲繩32米100攔風繩16米500卡環40T個4卡環10T個10卡環5T個20手拉葫蘆5T個4手拉葫蘆3T個10手拉葫蘆2T個12千斤頂20T個8鍥鐵個120橇棍1.5M根8橇棍0.5M根8水平儀DS3臺1經緯儀J2臺2水平尺400把4爬梯40M根19吊籃個38三、現場設施要求3.1現場工具房2間，施工用電、水由甲方指定供應點。3.1運輸路線和吊裝現場的路基需要填片石和爐渣，項目部協調完成，具備運輸及吊裝的路基條件：3.2由于施工現場無有堆放構件地方,故在每四間就應澆灌一塊構件堆放處3.3由

36、于本工程屋面梁長而重,為確保吊裝安全,需搭設滿堂腳手架.為滿足鋼結構施工搭設滿堂腳手架,全部采用48*3.5鋼管搭設. 滿堂腳手架立桿間距縱橫為1600,立桿底部增設300*300*18膠合板,立桿接長必須對接,不得采用搭接長. 滿堂腳手架水平橫桿沿高度每間隔1600設一道,距樓地面200設一道掃地桿, 滿堂腳手架的剪刀撐縱橫均要設置,每間隔4.8M設一道,從下到上全高設置,剪刀撐與屋面的解度為45度至60度,剪刀撐必須采用搭接接長,搭接長度不小于1M,滿堂腳手架頂面滿鋪腳手板,腳手板采用鋼筋跳板,腳手板下水平橫桿的間距不大于600MM,腳手板與水平橫桿用16#鐵絲綁犖。腳手架的強度驗算:a、

37、堂腳手架立桿穩定性驗算：連廊滿堂腳手架搭設置高度為15M，是滿堂腳手架搭設高度最高的部位，以該處立桿進行驗算可以滿足所有滿堂腳手架的要求。四、基礎驗收4.1對框架施工單位或建設單位提供的定位軸線，應會同建設單位、監理單位、土建單位、框架施工單位及其他有關單位一起對定位軸線進行交接驗線，做好記錄，對定位軸線進行標記，并做好保護。4.2根據建設單位提供的水準點（二級以上），用水準儀進行閉合測量，并將水準點測設到附近建筑物不宜損壞的地方，也可測設到建筑物內部，但要保持視線暢通，同時應加以保護。五、構件標注吊裝前對鋼構件做好中心線，標高線的標注，對不對稱的構件還應標注安裝方向，對大型構件應標注出重心和

38、吊點，標注可采用不同于構件涂裝涂料顏色的油漆作標記，做到清楚、準確、醒目。六、吊裝路線圖：七、吊裝方法71鋼梁的吊裝7.1.1吊點的選擇 鋼梁在吊裝前應前仔細計算鋼梁的重心，并在構件上作出明確的標注，吊裝時吊點的選擇應保證吊鉤與構件的中心線在同一鉛垂線上。對于跨度大的梁，由于側向剛度小，腹板寬厚比大的構件，防止構件扭曲和損壞，如果采用雙機抬吊，必要時考慮在兩機大鉤中間拉一跟鋼絲繩，在起鉤時兩機距離固定，防止互相拉動。 結構吊裝時，應采取有效措施，確保結構的穩定，并防止產生過大變形。 結構吊裝就位后，應及時系牢支撐及其他聯系構件，保障結構的穩定性。 檁條的安裝待鋼架主結構調整定位后進行，檁條安裝

39、后應用拉桿調整平整度。 結構安裝完成后應詳細的檢查運輸，安裝過程中涂層的擦傷，并補刷油漆，對所有的連接螺桿應進行逐一檢查，以防止漏擰或者松動。 所有剖口對焊的焊角為45 必須保證錨固鋼筋與預埋鋼板的可靠，預埋鋼板定位準確。 不得利用已安裝的構件起吊重物，不得在構件上加焊非設計要求的其他物體。7.1.2屋面梁的吊裝鋼架屋面斜梁組裝：斜梁跨度較大，在地面組裝時應盡量采取立拼以防止斜梁側向變形。屋面梁的特點是跨度大（即構件長）側向剛度很小，為了確保質量、安全、提高生產效率，減少勞動強度，根據現場條件和起重設備能力，最大限度地擴大地面拼裝工作量，將地面組裝好的屋面量吊起就位，并與柱連接。可選用單機兩點

40、或三點起吊或用鐵扁擔以減小索具所產生的對梁的壓力。7.2.鋼吊車梁的吊裝7.2.1鋼吊車梁吊裝可才用專用吊耳或用鋼絲繩綁扎吊裝。八、測量校正8.1鋼吊車梁的校正鋼吊車梁的校正主要包括標高調整，縱橫軸線（直線度、軌鋸）和垂直度調整。8.1.1標高調整當一跨即兩排吊車梁全部吊裝完畢后，用一臺水準儀（精度在3mm/Km）架在梁上或專門搭設的平臺上，進行每梁兩端高程的引測，將測量的數據加權平均，算出一個標準值（此標準值的標高符合允許偏差），根據這一標準值計算出各點所需要加的墊板厚度，在吊車梁端部設置千斤頂頂空，在梁的兩端墊好墊板。8.1.2縱橫十字線的校正柱子安裝完后，及時將柱間支撐安裝好形成排架，首

41、先要用經緯儀在柱子縱向側端部從柱基控制軸線引到牛腿頂部，定出軸線距離吊車梁中心線的距離，在吊車頂面中心線拉一通長鋼絲，逐根吊車梁端部調整到位，可用千斤頂或手拉葫蘆進行軸線位移。8.1.3吊車梁垂直度校正從吊車梁上翼緣掛錘球下來，測量線繩至梁腹板上下兩處的水平距離，如下圖，如aa說明垂直，如aa，則可用鐵楔進行調整。九、高強螺栓連接9.1概述：高強度螺栓施工是整個安裝工程的關鍵點之一，高強度螺栓施工前，施工人員首先要熟悉圖紙，明確使用部位、規格及操作規范，施工前應依據檢驗報告和構件制造廠家提供的試件做摩擦面的抗滑移試驗。9.2保管和使用：高強度螺栓、螺母、墊圈、均由制造廠家配套一箱，從出廠至工地

42、安裝前嚴禁隨意開包，在儲運保管過程中，要輕裝輕卸，防止受潮、生銹、沾污和碰傷。高強度螺栓入庫應按包裝箱上注明的規格分類存放，工地領取相應的規格化、數量。做到當天用多少領多少，嚴禁隨意堆放，以防扭矩系數發生變化。安裝時，螺栓、螺帽、墊圈只允許包內互相配用，不允許不同包相互混用。高強度螺栓應順暢穿入孔內，不得放行敲打，穿入方向應一致，便于操作。高強度螺栓必須分兩次擰緊。第一次為初擰，緊固至螺栓標準預拉力6080，第二次為終擰，緊固至螺栓標準預拉力，偏差值不大于10%，初擰、終擰均采用扭矩扳手進行。每組高強度螺栓的擰緊宜從節點中心向邊緣進行，當天安裝的螺栓在24小時內終擰完畢并用白漆做好標記，其外露

43、絲扣不得少于23扣。扭矩值的計算：M=（P+P）Kd（式中M為終擰扭矩值：NM）P為設計預拉力（N）P為預拉力損失值，一般為設計預拉力值的5%10%K為扭矩值D為螺栓公稱直徑（mm）大六角頭高強度螺栓終擰結束后，宜采用0.3KG的小錘進行敲檢，檢查如發現欠擰、漏擰時，須補擰；如發現超擰，則需更換高強度螺栓，并應劃線返回60度，再擰到位，相差10%為合格。十、檢查和驗收鋼結構主要構件安裝質量的檢查和驗收應嚴格按照鋼結構工程施工質量驗收規范（GB502212001）進行。10.1凡在施工中用到的原材料都必須嚴格的按照規范進行全數檢查，檢查的方法是檢查質量證明文件、中文標志幾檢驗報告等。10.2對鋼

44、構件的加工質量應檢查項目為幾何尺寸，連接板零件的位置，角度、螺栓孔的直徑及位置，焊接質量外觀，焊縫的坡口，磨擦面的質量，焊縫探傷報告及所有鋼結構制作時的預檢、自檢文件等相關資料。10.3在鋼結構吊裝完成后，應對鋼柱的軸線位移、垂直度，鋼梁、鋼桁架、吊車梁的水平度、跨中垂直度，側向彎曲、軌距等進行仔細的檢查驗收，并做好詳細的檢查驗收記錄。10.4鋼結構主體結構完成后，進行自檢合格后，應有項目經理或技術總負責人提出，經監理單位，建設單同意，邀請監理單位、建設單位、設計單位、質監單位及有關部門領導進行主體結構中間驗收。10.5鋼結構工程質量驗收標準單層鋼結構中柱子允許偏差及檢驗方法：項 目允許偏差（

45、mm）檢查方法柱腳底座中心線對定位軸線的偏移5.0用吊線和鋼尺檢查柱基準點標高有吊車梁+3.0-5.0用水準儀檢查無吊車梁+5.0-8.0柱子彎曲矢高H/1200，且15.0用經緯儀或拉線和鋼尺檢查柱軸線垂直度單層柱H10mH/1000用經緯儀或吊線鋼尺檢查H10mH/1000，且25.0多節柱單節柱H/1000，且10.0多節柱35.010.5.2鋼吊車梁安裝允許偏差及檢查方法：項 目允許偏差（mm）檢查方法梁跨中垂直度h/500用吊線或鋼尺檢查側向彎曲矢高L/1500，且10.0用拉線和鋼尺檢查垂直上供矢高10.0兩端支座中心位移安裝在鋼柱上時對牛腿中心的偏移5.0安裝在混凝土柱子上是對定

46、位軸線的偏移5.0同跨間橫截面吊車梁頂面高差支座處10.0用經緯儀、水準儀和鋼尺檢查其他處15.0同跨間同意橫截面下掛式吊車梁底面高差10.0同列相鄰兩柱間吊車梁高差L/1500，且10.0用經緯儀、和鋼尺檢查相鄰兩吊車梁接頭部位中心錯位3.0用鋼尺檢查上承式頂面高1.0下承差式底面高差1.0同跨間任一截面的吊車梁中心跨距10.0用經緯儀和光電測距儀檢查，距離小時可用鋼尺檢查軌道中心對吊車梁腹板軸線的偏移t/2用吊線和鋼尺檢查十一、安全技術要點11.1凡參加施工的全體人員都必須遵守安全生產“安全生產六大紀律”“十個不準”的有關安全生產規程。11.2吊裝作業人員都必須持有上崗證，有熟練的鋼結構安

47、裝經驗，起重人員持有特種人員上崗證，起重司機應熟悉起重機的性能、使用范圍，操作步驟，同時應了解鋼結構安裝程序、安裝方法，起重范圍之內的信號指揮和掛鉤工人應經過嚴格的挑選和培訓，必須熟知本工程的安全操作規程，司機與指揮人員吊裝前應相互熟悉指揮信號，包括手勢、旗語、哨聲等。11.3起重機械行走的路基幾軌道應堅實平整、無積水。11.4起重機械要有可靠有效的超高限位器和力矩限位器，吊鉤必須有保險裝置。11.5應經常檢查起重機械的各種部件是否完好，有變形、裂紋、腐蝕情況，焊縫、螺栓等是否固定可靠。吊裝前應對起重機械進行試吊，并進行靜荷載及動荷載試驗，試吊合格后才能進行吊裝作業，起重機械不得帶病作業，不準

48、超負荷吊裝，不準在吊裝中維修，遵守起重機械“十不吊”。11.6在使用過程中應經常檢查鋼絲繩的各種情況：磨損及斷絲情況，銹蝕與潤滑情況，根據鋼絲繩程度及報廢標準進行檢查；鋼絲繩不得扭勁幾結扣，繩股不應凸出，各種使用情況安全系數不得小于標準；鋼絲繩在滑輪與卷筒的位置正確，在卷筒上應固定可靠；吊鉤在使用前應檢查：a、表面有無裂紋及刻痕；b、吊鉤吊環自然磨損不得超過原斷面直徑的10%;c、鉤脛是否有變形；d、是否存在各種變形和鋼材疲勞裂紋；11.7檢查繩卡、卡環、花籃螺絲、鐵扁擔等是否有變形、裂紋、磨損等異常情況；11.8檢查周圍環境及起重范圍內有無障礙，起重臂、物體必須與架空電線的距離符合以下規定；

49、輸電線路電壓1KV以下120KV35110KV154KV220KV允許與輸電線路的最近距離1.5245611.9在吊裝作業時，吊物不允許在民房街巷和高壓電線上空及施工現場辦公設施上空旋轉，如施工條件所限必須在上述范圍吊物旋轉，需對吊物經過的范圍采取嚴密而妥善的防護措施。11.10吊起吊物離地面2030cm時，應指揮停鉤檢查設備和吊物有無異常情況，有問題應及時解決后在起吊。11.11吊物起吊懸空后應注意以下幾點：a、出現不安全異常情況時，指揮人員應指揮危險部位人員撤離，而后指揮吊車下落吊物，排除險情后再起吊。b、吊裝過程中突然停電或發生機械故障，應指揮吊車將重物慢慢的落在地面或樓面是但的位置，不

50、準長時間懸在空中。c、使用手拉葫蘆提升重物時，應以一人拉動為止，決不允許兩人或多人一起拉動。1112在使用多臺千斤頂時，應盡量選擇同種型號的千斤頂，各臺千斤頂頂升的速度盡量保持一致。第四章 質量保證措施一、質量檢驗準備工作1.1檢測器具方面必須采用計量檢定、校準合格的計量器具；結構用尺必須與土建用尺相統一；制作單位保留樣尺；1.2認真搞好圖紙的自審會審工作，將設計問題消除于工程開工之前。1.3認真搞好技術交底。項目工程部向制作廠、施工隊作詳細的施工組織設計交底。1.4制作廠、施工隊按系統、按程序向作業小組作詳細交底。做到“三檢制”，加強鋼結構制造過程的監控管理。1.5嚴肅工序交接制度，不論對內

51、、對外，都要嚴格交接，檢查手續不合格，未經監理確認不得進行下道工序。1.6各工種必須持有有關部門簽發的合格證書或上崗操作證,方能上崗操作，明確各工種的崗位責任制，定崗、定職、定員分兵把口、各負其責。二、過程控制2.1材料管理嚴格控制材料入廠檢查與驗收（包含實物驗收、質保資料、根據有關規定復檢）;嚴格落實材料標識管理規定，經確認合格的材料，必須按內部材料管理規定，作好材料標識，確保材料在工程實體上的追朔性，為過程中不合格材料的追回奠定基礎，為材料正確使用及過程材質追蹤奠定基礎;嚴格落實材料收發領退制度，保證材料的正確使用及有效利用率;嚴格落實材料使用認證，從管理體系上確保材料材質符合圖紙及設計要

52、求。嚴格落實不合格材料及待判定材料的隔離與標識，避免不合格材料及待判定材料誤用到工程上；三、下料工序3.1下料工序：執行GB50205-2001，施工方案及工藝圖有關規定；3.2邊角余料的標識：零部件標識內容；（材質/探傷級別/規格）；對于特殊要求的鋼材進行劃區分類堆放。3.3下料操作程序：接收材料時鋼材標識的檢查；按工藝圖進行號料切割前必須進行互檢；號料前注意檢查鋼材外觀質量；落料同時檢查切割斷面的缺陷及時進行修補； 氧化鐵清理；刨平頂緊面處理；零部件的鉆孔；與下道工序交接。3.4組裝工序組裝工序：執行GB50205-2001及施工方案中有關規定；3.4.2 組裝操作程序與下料車間的工序交接

53、：100%檢查零件標識及尺寸互檢；拼接板：拼接腹板必須經質檢員100%檢查方可進行下道工序；拼接板經探傷合格后，翼腹板上胎組對；組裝前的拼接板的矯正；H型鋼組對好后，焊接前：必須自檢、互檢，報質量工程師專檢，工藝工程師確認。焊接完畢經探傷合格后進行矯正；四、焊接工序4.1焊接工序（執行GB5020520 01/JGJ8191及施工方案）焊接工序是結構制作的重要工序，其質量好壞直接決定著工程質量及安全性能，參與此工序的所有人員必須持證上崗，且按其相關的施焊條件進行焊接。UT探傷檢測時質檢部必須有專人全程陪同且做好記錄。4.2焊接操作程序 引弧板/熄弧板的設置：與母材同材質/同板厚/同坡口；拼接板

54、交接必須進行互檢；拼接板焊接填寫對接焊縫自檢記錄；焊縫清理；焊接H型鋼交接必須進行互檢；H型焊接填寫T型焊縫自檢記錄；筋板及端頭板交接；筋板及端頭板的焊接.；4.3焊接關鍵工序.引弧板的設置；拼接板焊接； H型焊接；露天作業,必須采取防雨措施。五、涂裝工序控制5.1 涂裝前感觀質量的控制涂裝之前各道工序必須全部完成，避免返工修補影響感觀質量;嚴把切割質量關，用各種技術參數確保切割邊緣整潔與美觀;提高組裝精度，力爭焊接一次成型，避免返工，確保焊接外觀質量;5.2涂裝感觀質量的控制涂裝基層處理必須徹底，且作為質量停止點控制;在合理制作周期內，作好各道工序銜接工作，確保涂裝工藝時間;涂裝嚴格按公司內

55、部涂裝操作規程進行，確保構件在適宜的施工條件下和正常間隔時間內涂裝;必須作好構件的成品保護，尤其是與運輸單位銜接配合好，避免二次矯正影響整體感觀質量。六、總體質量控制點一、原材料入廠取樣復檢;二、零部件下放樣下料三、拼接組對完畢，焊接前，四、拼接板焊接完畢，矯正前；五、H型鋼組對完，焊接前；六、H型鋼焊接;七、吊車梁筋板及端頭板組裝完，焊接前；八、焊接完畢，構件矯正前。九、幾何尺寸的復核。十、涂裝。以上每道工序勻需車間自檢，公司質檢部門抽檢，監理部門驗收后方可進行下道工序的施工第五章 安全保證措施一、安全技術措施貫穿于整個工程施工過程，無論是施工準備階段，還是正式施工階段，參戰人員都必須把安全

56、工作放在首要位置、切實做到安全第一。二、教育職工建立“安全第一”的思想，認真學習國家有關安全生產的法規和制度，遵章守法，照章辦事。三、建立健全安全管理制度，加強安全管理，制定科學、合理、切實可行的安全檢查制度，并嚴格執行。四、進入施工現場必須配戴安全帽，高空作業必須系安全帶，并正確使用個人勞防用品。五、堅持班前安全會議制度，將當日工作安排及安全注意事項進行交底。六、定期進行安全檢查，查隱患、定措施，預防和控制引發事故的不安因素。七、起重設備應經常檢查、維修和保養，保證正常使用。使用時嚴格按操作規范辦事，對行走道路也要經常檢查和修理，確保運輸暢通。八、裝車、運輸、卸車要注意安全，裝車不宜過高，封

57、車要牢，對三超構件的運輸要設專人護送。九、加強現場保衛，注意防火、防盜。十、每周一次組織群眾性安全活動，以加強全體職工的安全意識和自我保護意識，充分發揮“三寶”作用。十一、車間機電設備要設漏電保護裝置，同時要明確責任制，使每臺機電設備都有專人負責使用、維修，以防事故發生。十二、所有的安全活動記錄、文件、紀要等，要齊全、規范、標準。十三、加強安全防火教育，增強防火意識。施工區內配備滅火器材。十四、不準在施工現場、宿舍擅自亂接電線。不準在施工現場、宿舍明火燃燒雜物、廢紙等。十五、電、氣焊人員應嚴格執行防火制度和操作規程，乙炔瓶、氧氣瓶必須按規定放置；儲氣瓶應存放在遠離人員所在的作業區和通道處。十六、儲存區為禁煙區，應標明“危險-禁止吸煙”的字樣；儲存區應配置可移動式滅火器。十七、作業區應始終保持清潔，無可燃廢料和垃圾。