1、高架橋施工方案 1.概述本標段高架橋由25+27+25m和40.5+50+40.5m兩聯三跨連續預應力箱梁、24跨預應力預制工型梁和2跨普通鋼筋混凝土工型梁組成，總長845.14m。基礎為直徑1.0m的鉆孔灌注樁，承臺、墩柱、蓋梁均為鋼筋混凝土結構。 施工準備 樁 基 承 臺 墩 柱 蓋 梁 橋 面 系 架 梁 橋 面 板 中 隔 板 橋面板 具體施工工藝流程見下圖：2. 材料加工鋼筋、鋼絞線進場后按不同的鋼種、等級、牌號、規格及廠家分批驗收、分別堆放保存，并立牌以便識別。堆放時下面鋪方木墊高，上面以蓋布遮蓋，防止銹蝕和污染。鋼筋進場后進行抽樣檢驗并報請監理工程師審批，檢驗合格后進行加工。 2

2、.1. 鋼筋加工 鋼筋使用前若有銹蝕、污染，將表面漆皮、鱗銹、油漬等清 除干凈。盤條和彎曲的鋼筋進行調直。 認真熟悉圖紙，計算各種型號鋼筋的下料長度，根據下料長度及庫存鋼筋情況進行配筋、下料，下料時執行下料單制度。加工制作嚴格按照圖紙設計要求和施工規范進行，加工過程中嚴格控制各種加工誤差（鋼筋加工的允許誤差見下表）。制作完成后按照鋼筋編號、使用部位等分別保存并掛牌標識。 鋼筋加工允許誤差項次項 目允許偏差（mm）1受力鋼筋順長度方向加工后全廠5 102彎起鋼筋各部分尺寸203箍筋、螺旋筋各部分尺寸5 接頭除設計特殊要求外均采用雙面搭接焊，電焊工持證上崗，正式施焊前進行試焊，合格后正式施焊。焊接

3、時兩鋼筋搭接端部向一側彎折，彎折角度不大于4。保證兩接合鋼筋軸線在同一直線上，偏差不超過0.1d。接頭雙面焊縫長度5d（d為鋼筋直徑）。焊渣隨焊隨敲，以便出現氣孔、夾渣等不良情況時予以補焊。所用焊條性能符合有關規范要求。（各類鋼筋焊接所用焊條見下表） 鋼筋電弧焊接使用焊條項次鋼筋級別搭接焊、幫條焊1級結4222級結502、結506 2.2. 鋼絞線加工 預應力鋼絞線的下料長度，計算時考慮構件、錨夾具長度、千斤頂長度、張拉伸長值和外露長度等因素，以確保張拉工作正常進行。 鋼絞線用切割機切斷。編束時梳理順直、綁扎牢固，防止互相纏絞。 3. 樁基工程 本工程樁基范圍內表層為人工填土層,下部處在第四紀

4、沉積層,大部分為粉質粘土、粘土層，有少量的圓礫層、砂層。根據這種地質情況，樁基工程擬采用回轉鉆機鉆進。 鉆孔灌注樁施工工藝流程圖測量放樣平整場地埋設護筒制作鋼護筒鉆機就位鉆機鉆進制備泥漿泥漿循環清孔、終孔檢查驗收安裝鋼筋籠鋼筋籠制作安 裝 導 管灌注水下砼拔出鋼護筒質量檢驗結 束商品混凝土制作砼試件試件檢測3. 1 測量定位 根據建設單位所交導線點、水準點利用全站儀放出樁中心位置及其護樁。3. 2 埋設護筒 護筒采用4mm厚鋼制護筒,直徑1.2m,長度1.52m,在距護筒頂部30cm處設一3030cm泥漿溢出口,護筒頂應高處地面30cm。安裝護筒時控制護筒平面位置偏差不大于5cm,傾斜度偏差不

5、大于1%。護筒周圍用粘性土夯實。3. 3鉆孔3. 3.1施工準備鉆機就位前先檢查各項準備工作,包括場地布置、就位處場地的平整和加固、泥漿池和沉淀池（移動式）、主要機具、配套機具及水電供應情況等。以上各項準備工作就緒后，開始施工。 開鉆前制備充足的泥漿，以備作泥漿護壁,泥漿指標見附表。泥漿性能指標要求鉆孔方法地層情況泥漿性能指標相對密度粘度（s）靜切力（Pa）含沙率（%）膠體率（%）失水率(ml/30min）酸堿度PH正循環回轉粘性土16-22956.5砂 土1.319-283-590-956.5碎石土卵 石漂 石1.43. 3.2 鉆孔順序由于每個承臺下部鉆孔樁間距較小，擬采用跳打形式，以防止

6、在鉆進時影響已灌注混凝土樁的質量（具體跳打順序見下圖）。鉆機用吊車吊放就位，就位時底座和頂端保證平穩，鉆機頂部的起吊滑輪緣、轉盤中心和樁孔中心三者必須在同一條鉛垂線上，偏差控制在2cm范圍內。18572921346313426412 353. 3.3 鉆進 啟動泥漿泵和轉盤,待泥漿進入孔內一定數量后,開始鉆進。開始時進尺要適當控制,要慢速推進,待鉆錐鉆進土層1m后,再全速鉆進。在粘土層中,中等鉆速、大泵量、稀泥漿鉆進。在砂土中，輕壓、低檔慢速、大泵量、稠泥漿鉆進。在較硬的圓礫層中，低檔慢速、優質泥漿、慢進尺鉆進。 鉆進過程中為避免產生斜孔、彎孔和擴孔現象，采用減壓鉆進，使孔底承受鉆壓不超過鉆桿

7、、鉆錐和壓塊重力之和（扣除浮力）的80%。在鉆進過程中因故停鉆時，提起鉆錐防止埋鉆,并保持孔內泥漿的高度、相對密度及粘度，以防塌孔。 鉆進過程中設專人負責及時填寫施工記錄。交接班時交代鉆進情況及下一班應注意事項。每班均要經常對鉆孔泥漿進行測試，根據土層變化，確定泥漿的相對密度并做好記錄。34清孔 鉆孔達到設計深度后，進行檢孔，各項均符合要求后，立即進行清孔。鉆孔灌注樁成孔質量允許偏差編 號項 目允 許 偏 差附 注1孔的中心位置不大于5cm2孔 徑不小于設計樁徑3傾 斜 度小于1/1004孔 深不小于設計規定5沉 渣 厚 度不大于10cm6泥 漿 指 標相對密度：1.051.2粘度：1622s

8、含砂率：4%此條為在泥漿中灌注水下混凝土的要求 提升鉆錐距孔底1020cm，繼續循環將相對密度較低的泥漿壓入，把鉆孔內的懸浮鉆渣和相對密度較大的泥漿換出。 灌注水下混凝土前，再次檢查孔底沉渣厚度，若超過10cm則進行二次清孔，保證灌注水下混凝土前沉渣厚度10cm。 35安裝鋼筋籠及導管鋼筋籠安裝 鋼筋骨架在施工現場嚴格按照設計圖紙及規范要求制作。鋼筋籠制作為一節。鋼筋籠利用汽車吊采用兩點式吊裝。（具體形式見圖）就位后牢固定位以防掉籠及灌注混凝土過程中浮籠。 (樁的鋼筋骨架的容許偏差見下表)鋼筋骨架的容許偏差項次項目允許偏差（）骨架的寬、高（直徑）骨架的長箍筋間距點焊：綁扎：3. 5.2導管安裝

9、 導管采用直徑30cm的鋼管，在使用前進行水密、承壓和接頭抗拉等試驗，進行水密試驗的水壓不小于井孔內水深壓力的1.5倍，承壓試驗時的水壓不小于導管壁可能承受的最大內壓力。在導管安裝時導管上口設置漏斗。在導管內投放球膽，可靠隔水。導管下口至孔底控制在240cm。導管接口保證嚴密、牢固，吊裝時導管位于井孔中央，并在灌注混凝土前進行升降試驗。 3.6 灌注水下混凝土 混凝土 我單位擬使用業主和監理工程師批準的商品混凝土供應商提供的商品混凝土。在混凝土施工過程向商品混凝土攪拌站派駐試驗檢測人員，以確保混凝土拌和物的質量。商品混凝土拌和物到達現場后，由專職試驗人員對其配合比、開盤鑒定、以及澆筑部位等書面

10、資料進行核定并對其坍落度、流動性、和易性等物性指標做全面檢查，合格后才能使用，否則視情況進行二次攪拌或清出現場。同時在混凝土灌注過程中施工現場和攪拌站保持聯系，以確保混凝土灌注連續進行。 灌注混凝土 首批灌注混凝土的數量保證滿足初次埋置深度不小于1.0m。首批混凝土數量V按下式計算。 Vd2h1/4+D2Hc/4 式中V首批混凝土所需數量（m3）； h1井孔混凝土面達到HC時，導管內混凝土柱需要的高度（m），h1wHw/c； Hc灌注首批混凝土時所需井孔內混凝土面至孔底的高度（m），Hc=h2+h3； Hw井孔內混凝土以上泥漿深度； D井孔直徑（m）； d導管內徑（m）； w井孔內泥漿的容重（

11、kN/m3）； c混凝土拌和物的容重（kN/m3）； h2導管初次的埋置深度，h2=1.0m； h3導管底端至孔底間隙，h3=0.250.4m。 混凝土灌注開始后,保持連續進行，并盡量縮短拆除導管的時間。當導管內的混凝土不滿時，徐徐灌入防止在導管內形成高壓空氣囊。當井內混凝土接近鋼筋骨架時，導管保持較大的埋深并放慢灌注速度。當井內混凝土進入鋼筋骨架一定深度后，提升導管使鋼筋骨架在導管下口有一定的深度。在灌注過程中導管埋深控制在2-6m之間。灌注末期，漏斗底口高出井孔水面不小于46m。灌注結束時所灌混凝土頂面高出設計標高0.51.0m，以保證灌注樁有效長度內的混凝土質量。灌注結束后立即拔除鋼護筒

12、。 在灌注混凝土的過程中，設專人負責測量井孔內混凝土高度并作好記錄，控制導管埋置深度。同時對井孔內溢出的泥漿進行疏導、引流，以防污染環境。 4承臺工程測量放樣檢 樁 鑿除樁頭 基坑開挖 承臺施工工藝流程養護 拆模澆筑混凝土商品混凝土模板制作模板安裝鋼筋加工鋼筋安裝商品混凝土墊層施工 4.1 基坑開挖 由測量人員準確放出開挖邊線（四周外延0.8m，作為工作面），經校核無誤后開挖。采用人工配合機械的方法開挖，機械開挖至設計標高以上20cm，由人工清至設計標高。在開挖過程中測量人員嚴格控制開挖底標高，嚴禁超挖和擾動原狀土。基坑開挖根據地層情況采用1：0.3放坡。 根據現場實際情況，若有地下水，基坑四

13、周設排水溝，排水溝留一定坡度保證排水順暢。基坑范圍以外一角處設置集水井，用潛水泵從集水井中抽水。基坑嚴禁浸泡。 基坑開挖完畢后對其平面位置、尺寸、高程等情況進行檢驗。基底高程容許誤差：土質 50mm。 4.2 鑿除樁頭 鑿除樁頭浮漿及超灌部分至設計標高,然后進行樁檢。 4.3 墊層施工 樁檢合格后進行墊層施工。4.4 鋼筋安裝 測出承臺中心，彈出四周邊線，復核無誤后嚴格按照設計圖紙和施工規范安裝。（鋼筋安裝允許偏差見附表1） 綁扎鋼筋的扎絲頭在每一個綁扎接點綁扎完成后，用手壓向鋼筋骨架內側。鋼筋綁扎必須牢固而且做到橫平豎直，相互對應。 鋼筋接頭設置在鋼筋應力較小處，并且錯開布置。鋼筋接頭與鋼筋

14、彎曲處的距離不小于鋼筋直徑的十倍。兩接頭間距離不小于30d且不小于50cm，同一截面內鋼筋接頭的截面面積占總截面面積的百分比不超過50%。嚴格控制鋼筋的保護層厚度，在鋼筋與模板之間設高標號砂漿墊塊，墊塊間距0.51.0m，采取梅花形布置。4. 5 模板4. 5. 1 模板設計模板采用竹膠板，用5cm厚木板作輔板，輔板布置間距不超過10cm。接縫處貼密封條，防止漏漿。5. 5. 1 模板安裝 模板加固采用20a工字鋼，在四周水平布置三層，層間距100cm，拐角處均以螺栓連接，每層之間以方木支撐。外部以方木等加以固定，增加其穩定性及其平面位置的準確性。 模板安裝完畢后，對其平面位置、頂部標高、節點

15、聯系及縱橫向穩定性進行檢查。合格后澆筑混凝土。（模板安裝允許偏差見附表）4. 6 混凝土澆筑 澆筑混凝土前，對模板、鋼筋和預留件進行檢查，將模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈。墊層充分濕潤。混凝土分層澆筑，每層2030cm。在下層混凝土初凝之前完成上層混凝土施工。在混凝土澆筑過程中保證澆筑施工連續進行，同時設專人檢查模板、支撐以及預埋件等的穩固情況，發現有松動、變形、移位時及時處理。4.7 混凝土振搗澆筑時采用插入式振動器振搗，插入點呈梅花型均勻布置，以免漏振。間距保持在其作用半徑的1.5倍之內，與側模保持510cm距離。插入下層混凝土510cm，振搗完畢后振搗棒徐徐提出，避免碰撞模板、

16、鋼筋以及預埋件。嚴格控制振搗時間，當混凝土表面停止下沉、不在冒出氣泡時停止振搗，以免過振。 4.8 混凝土養護混凝土澆筑完畢在收漿后，根據當時氣溫情況立即采取相應措施進行養護，氣溫低于5時表面覆蓋草簾保溫，嚴禁向混凝土面上灑水。氣溫高于5時灑水養護，保持混凝土表面濕潤。養護時間不少于7天。待混凝土達到一定強度后拆除模板，拆除模板時注意輕拿輕放，防止損壞模板；碰撞混凝土面層，引起掉角、破面等現象。（鋼筋混凝土墩臺允許偏差見附表） 4.9 基坑回填 當承臺模板拆除并經隱檢驗收合格，對承臺施工基坑進行。回填時分層夯實，同時用蛙式打夯機夯實。回填應注意對承臺的保護，避免機械設備對承臺造成損壞。 5墩柱

17、施工測量定位 墩柱施工工藝流程拆模、養護混凝土澆注商品混凝土模板加工模板安裝鋼筋加工鋼筋安裝施工縫處理5. 1 施工縫處理 鋼筋綁扎以前將承臺頂部墩柱范圍內的混凝土表面鑿毛，鑿除承臺混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，經鑿毛處理的混凝土面層用壓力水沖洗干凈，澆筑前施工縫面層鋪一層厚25cm的同標號水泥砂漿； 52 鋼筋安裝測出墩柱中心，放出四周邊線，復核無誤后嚴格按照設計圖紙和規范要求進行鋼筋安裝（具體注意事項同承臺）。墩柱鋼筋就地綁扎、焊接，采用碗扣式支架，支架上部搭設工作平臺。綁扎鋼筋時嚴格按照附表控制各種誤差。（鋼筋安裝允許偏差見附表） 5.3模板 模板設計 墩柱模板采用定型鋼模，面板采用4m

18、m厚鋼板，背楞用70705mm角鋼制作，縱橫間距30cm，保證模板自身有足夠的強度、剛度。模板縱橫接頭均采用栓接，接縫之間粘貼密封條，防止漏漿。 模板安裝模板在地面組裝完成后，整體吊裝。吊裝前檢查其表面平整度、兩板表面高低差、接縫及聯結情況等，合格后吊裝。模板安裝完成后以十字交叉的形式用鋼絲繩將其上頂面和下底面固定，并用每根鋼絲繩中間的緊線器調整模板平面位置和垂直度。（模板安裝允許偏差見附表） 5.4混凝土澆筑 混凝土用輸送罐車運至施工現場，再用輸送泵送入模板。混凝土分層澆筑，每層30cm。 混凝土傾落高度超過2m時，通過串筒下落。振搗方式同承臺且對四角處（方形墩柱）加強振搗澆筑過程中保持連續

19、進行并設專人檢查模板、預埋件等穩固情況，發現有松動、變形、移位時及時處理。5.5 混凝土振搗 澆筑時采用插入式振動器振搗，振搗工藝同承臺。 5.6 混凝土養護混凝土澆筑完畢在收漿后根據當時氣溫情況立即采取相應措施進行養護。氣溫低于5時表面包裹草簾保溫，氣溫高于5時在拆模前經常灑水，保持模板、混凝土表面濕潤。待混凝土達到一定強度后利用吊車拆除模板。拆除模板后，盡快在墩柱面層噴涂養護劑，然后用塑料薄膜將墩柱整體包裹起來減少水分的流失。 5.7 模板及支撐拆除拆除模板時由專人負責，注意輕拿輕放，防止模板扭曲變形；碰撞混凝土面層，引起掉角、破面等現象。（鋼筋混凝土墩臺允許偏差見附表） 6蓋梁施工 施工

20、工藝流程圖地面硬化支架安裝 商品混凝土混凝土養護混凝土澆筑 模板加工邊模安裝 鋼筋加工鋼筋綁扎 模板安裝底模安裝拆除模板支撐 6.1 地面硬化 通過測量定位將蓋梁外延2m范圍內的地基進行硬化處理，合格后進行支架安裝。 6.2 支架安裝 支架采用碗扣式腳手架，根據蓋梁實際高度選用適當的立桿組合，保證托架和底座有足夠的調節高度。縱橫排間距采用60cm，水平桿件層距1.2m，縱橫設十字剪刀撐。下部鋪一層1515cm方木，上部橫向設置一層1515cm方木，間距60cm。6.3 模板安裝 模板采用竹膠板，用5cm厚木板作輔板,輔板布置間距不大于10cm。板與板之間、板與墩柱之間粘貼密封條防止漏漿。安裝底

21、模前對支撐體系進行檢查，包括支架平面位置、標高以及腳手架、方木等的安裝、連接情況等。然后將底模平鋪于木板之上，邊模待蓋梁鋼筋安裝完畢經檢驗符合要求后安裝。邊模加固利用拉桿、方木等，保證其有足夠的穩定性。（具體布置如圖）安裝過程中嚴格控制各種誤差，模板安裝允許偏差見附表。 64 施工縫處理 在底模安裝完成綁扎底板鋼筋前將墩柱頂部混凝土表面鑿毛，鑿除表面的水泥浮漿和松弱層，并將鑿毛表面清洗干凈，澆筑前施工鑿毛混凝土表面鋪一層厚25cm的同標號水泥砂漿； 65 鋼筋安裝 鋼筋安裝過程中嚴格按照設計圖紙、施工技術規范要求實施（具體注意事項同承臺）。 鋼筋骨架在鋼筋加工廠加工成型，運至現場進行安裝。骨架

22、鋼筋綁扎或焊接必須牢固確保有足夠的剛度和穩定性，防止在吊裝和澆筑混凝土時松散、移位、變形。（鋼筋位置允許偏差見附表）66 澆筑混凝土 混凝土用輸送罐車運至施工現場，再用輸送泵送入模板。兩端對稱且分層澆筑，每層2030cm。在澆筑過程中盡量降低混凝土泵車出料口的高度，以減少對模板、支撐的沖擊。在下層混凝土初凝之前完成上層混凝土施工。澆筑過程中，設專人檢查支架、模板以及預埋件等穩固情況，發現有松動、變形、移位時及時處理。67 振搗 澆筑時采用插入式振動器振搗。振搗工藝同承臺。68 養護混凝土澆筑完畢在終凝后，立即進行養護，養護工藝同墩柱。 69 模板及支撐體系拆除當混凝土達到一定強度后，人工配合吊

23、車拆除邊模。底模及支架待混凝土強度達到100時再拆除。拆除模板和支架時由專人負責，注意輕拿輕放，防止模板扭曲變形；碰撞混凝土面層，引起掉角、破面等現象。（鋼筋混凝土墩臺允許偏差見附表）模板和支架拆出后立即派專人進行修整，保證各種桿件和模板的完好性。附表：鋼筋位置允許偏差項次項目允許偏差（）兩排以上受力鋼筋的鋼筋排距同一排受力鋼筋的鋼筋間距基礎、墩、蓋梁鋼筋彎起點位置箍筋、橫向鋼筋間距焊接預埋件中心線位置水平高差保護層厚度基礎、墩、蓋梁附表：模板安裝允許偏差項次項 目允許偏差（）1模板標高基 礎15墩、蓋梁10模板內部尺寸基 礎30墩、蓋梁20軸線偏位基 礎15墩、蓋梁10模板相鄰兩板表面高低差

24、2模板表面平整度3預埋件中心線位置3預留孔洞中心線位置10預留孔洞截面內部尺寸100 附表：墩臺、基礎、蓋梁混凝土允許偏差（mm）項次項 目承臺墩臺蓋梁斷面尺寸302020垂直度0.2H3頂面高程20104軸線偏位1510105預埋件位置10106相鄰間距157支座處頂面高程簡支梁5連續梁5 表中H為結構高度 7.架梁7.1準備工作 首先將平整施工現場，將行車范圍地底面進行碾壓，保證各種車輛的正常行駛。將支座提前安裝在預制梁的底部，當預制梁支座安裝經過檢查驗收合格后便開始梁的吊裝工作。首先在蓋梁頂部將支座中心線彈在蓋梁頂部的墊石上，并將蓋梁頂部清理干凈。按照試驗配合比配置環氧砂漿并在蓋梁支座位

25、置均勻涂抹510mm。當梁運輸至現場后在梁的端部彈出梁的中心線。所有這些準備工作完成后便開始梁的吊裝工作。 7.2梁的吊裝 吊裝時兩段連續梁兩端的四孔梁待連續梁施工完畢后再行吊裝。 梁的吊裝使用兩臺履帶吊同時起吊梁的兩端，地面和橋面各設一名專職指揮員統一協調、指揮梁的起吊、移動和就位。地面指揮員負責指揮梁的起吊和上移，橋面指揮員負責梁的微調和就位。（具體吊裝方式見圖） 梁吊裝時每一孔首先吊裝中梁，而后再吊裝相鄰的中梁，依此順序直至這一側的邊梁，最后吊裝每孔所剩邊梁。在梁的吊裝就位時嚴格控制各種誤差，確保梁就位準確。 7.3 梁的固定 第一片中梁安裝就位以后，用方木將預制梁的四角牢固支撐在蓋梁上

26、，防止發生傾倒以致掉梁的惡性事故。第二片梁調整就位以后，立即將梁的中隔板預留鋼筋連接，每側焊接鋼筋不少于六根，以便使梁吊裝就位以后形成一個穩定的整體。剩余梁片吊裝、加固同此方法 8. 現澆連續梁地基處理腳手架安裝底模安裝模板加工支撐試壓綁扎底腹板鋼筋制孔器安裝安裝頂板模板澆注底腹板混凝土安裝腹板模板澆注頂板混凝土穿預應力鋼筋預應力鋼筋張拉孔道壓漿封錨預應力筋制作鋼筋制作模板制作綁扎頂板鋼筋 8.1.基礎處理： 根據設計圖紙將現澆連續梁的基礎進行處理，挖除表土3040cn深，然后用石灰土回填夯實，在回填夯實過程中測量人員注意控制頂面標高，為支撐體系的設創造良好的基礎條件。 8.2支架搭設由于本標

27、段兩聯三跨連續梁分別跨越運河西大街和通馬路，根據現場調查這兩條路交通量比較大，而且不能斷路施工。所以本單位擬在搭設現澆連續梁支撐時，在道路處搭設走廊式門架（門架結構形式見附圖）。以保證交通車輛和行人正常通行。交通路口以外采用滿布碗扣腳手架的支撐形式，支架的搭設寬度應超出橋梁翼板11.5m。連續箱梁底部的碗扣腳手架采取60X60X120cm的形式，翼板的底部的腳手架采取60X90X120cm的形式。在腳手架搭設過程中縱向橫向都設置剪刀撐。 變截面梁頂部縱向方木四米為一直線段，其上橫向方木加木楔以調整出梁底面豎曲線。8.3 支架預壓 支撐體系搭設完成并經過全面和仔細檢查，確認無問題后，對支撐 體系

28、進行預壓試驗。在預壓試驗過程中作好對地面、支撐碗扣腳手架和頂部型鋼、方木 的剛度、強度以及整體的穩定性進行全過程監測。根據監測結果數據確定是否需要對支撐體系進行局部完善和調整，進而為底部模板安裝設置預拱度提供參考數據。將預拱度設為二次拋物線形式。8.4 模板、預應力孔道安裝和鋼筋綁扎 由于箱梁混凝土分兩次澆筑（第一次澆筑底板和腹板，第二次澆筑頂板，所以模板和鋼筋均分兩次安裝和綁扎。滿足混凝土澆注施工的需要。模板設計底板和外模采用1.22x2.44m的竹膠板，面板背后滿鋪5cm厚的木板，面板與木板之間采用鐵釘連接，縱向釘距不小于1.0m，模板背楞采用15X15cm方木（具體形式見下圖）， 內模板

29、基本為“”型，模板分兩次安裝，模板有活動的底模板、頂模板和下拐角模板。在腹板混凝土澆筑完畢后，再拼裝頂模板。見下圖： 底模板和支座安裝梁體施工前的一段時間復測墊石標高，支座安裝應先將支座頂板和預埋鋼板按設計要求進行焊接，焊接必須嚴格按規定進行，最后將支座螺帽上緊，清除支座上的雜質后將支座上鋼板準確就位，支座安裝完畢。當支座安裝完畢并經驗收合格后，開始安裝底模。安裝模板時在模板之間粘貼密封條,以此來保證模板接縫嚴密。在模板拼裝過程中嚴格控制模板接縫處的板面高差、板縫寬度、模板中線和底部高程。 8.4.3 鋼筋和預應力孔道安裝 8.4.3.1鋼筋 按設計圖紙要求和混凝土澆注分層綁扎鋼筋，鋼筋綁扎與

30、其他鋼筋施工基本相同。鋼筋安裝、固定和保護層嚴格按照下表進行控制。 鋼筋安裝容許誤差表序號項目容許偏差（）主筋橫向位置7.5箍筋位置15其它鋼筋位置10鋼筋保護層厚度5 8.4.3.2預應力孔道安裝 當普通鋼筋綁扎到一定高度（第一次綁扎底板和腹板的普通鋼筋，第二次綁扎頂板的普通鋼筋）并經過驗收合格后，進行預應力孔道的安裝。預應力孔道采用波紋管制孔，首先檢查每一段波紋管是否有小的孔洞。嚴禁使用帶有孔洞的波紋管。安裝波紋管時在波紋管的垂直投影處，水平放置一條長度不短于30米的鋼尺作為縱坐標的定位尺，用小鋼尺在相應縱坐標處確定波紋管的豎直坐標和橫向坐標（根據鋼絞線束的中心定位坐標和波紋管的外徑計算出

31、波紋管的外底和左右外側坐標）。波紋管固定按照下圖形式進行。波紋管每兩節之間采用與波紋管配套的專用套管進行連接，連接套管長度不小于30cm（每側不少于15cm）,兩根波紋管在套管中間必須頂緊，同時在接頭套管的外側用膠帶（寬度不小于5cm）均勻包裹兩層，包裹長度比接頭套管每側長10cm。波紋管與錨墊板連接時，波紋管深入錨墊板不少于15cm，波紋管與錨墊板喇叭口連接的外側同樣用膠帶纏繞包裹密封。排氣孔采用直徑23cm的硬塑料管，出氣管伸入波紋管內部23mm,外側用膠紙帶纏繞密封，同時排氣管固定在連續梁主鋼筋，固定排氣管時絕對不能使排氣管受力。在波紋管安裝完成鋼絞線穿入以前，將預應力孔道兩端以及所有出

32、氣口密封，避免任何雜物進入孔道。在孔道安裝過程嚴格按照設計圖紙和施工規范進行，嚴格控制各種誤差。 .3邊模和內模安裝 當鋼筋和預應力孔道安裝完成并經驗收合格后開始安裝邊模和內模。邊模采取人工配合，機械吊裝的方法進行安裝，并且以此全部安裝完成，內模分兩次安裝，第一次只安裝底模和側模，當第一次混凝體澆筑完成后再立頂模。 安裝錨端模板時嚴格控制錨墊板表面與預應力孔道軸線的夾角（90度），在模板安裝過程中嚴格按下表控制各種誤差。 模板尺寸容許誤差表序號項 目容許誤差（mm）1底板一、橫向矢距3二、縱向拱度平順誤差不大于設計拱度的+10%三、水平面高差1.端截面（支座位置處）任意兩點高差3 2.其余橫截

33、面任意兩點高差5 3.沿梁長度任意兩點高差10四、側向彎曲（兩側邊線偏離設計位置）10五、沿腹板中心線長度+202梁全長+203梁體高（梁端、支座處和跨中）+20，-54腹板厚度（梁端、支座處和跨中）+15，05底板、頂板厚度（梁端、支座處和跨中）+10，-56上緣（橋面板）內外側偏離設計位置+10，-57腹板中心在平面上與設計位置偏差108腹板和橫隔板垂直度4/m（高）9橫隔板位置+1010橫隔板厚度+10，-5 8.5.混凝土澆筑支撐體系、模板、普通鋼筋、波紋管和各種預埋管構件安裝完成并經檢查驗收合格后，進行混凝土澆筑。每段連續箱梁（本標段共兩段）混凝土分兩次澆筑，第一次澆筑底板和腹板，第

34、二次澆筑頂板。澆筑底板時，當底板厚度小于30cm時，一次澆筑完成；當厚度大于30cm時，分兩層澆筑完成。腹板混凝土澆筑采取分層遞增的方法進行，即每一層2030cm而且上一層比下一層延長0.51.0m。澆筑時從每跨的兩端向跨中進行。無論是澆筑底板還是腹板都必須遵循橫斷面對稱進行。第二次澆筑頂板混凝土以前必須將腹板頂部混凝土表面進行鑿毛，并將鑿毛表面清洗干凈。在正式澆筑頂板混凝土以前先在鑿毛混凝土表面均勻攤鋪一層23cm厚的與梁體同標號的砂漿。澆筑腹板混凝土和頂板時嚴格控制混凝土頂面標高，同時在混凝土澆筑過程中派專人對支撐體系、模板等進行全面仔細的檢查，發現問題及時處理。在混凝土澆筑過程中盡量使泵

35、車軟管壓低，來減少對模板、支撐體系以及波紋管的沖擊，從而避免不必要的麻煩。在混凝土澆筑過程中除按照施工規范作足各種標養試塊外還必須制作七天、十四天和二十天的同條件養護試塊。 8.6 混凝土振搗連續箱梁混凝土的振搗采取機械振搗和人工振搗相結合的方式。底板厚度小于30cm的采取平板振動器進行振搗，厚度大于30cm底板和所有腹板采用插入式振動器進行振搗，頂板采用平板振動器進行振搗。在箱梁的死角以及混凝土進入困難且機械振搗無法進行的地方，采用人工用鋼釬或扁鏟進行插搗，必要時采取人工振搗外模。這樣采取機械振搗為主，人工振搗為輔的人機結合方法，確保混凝土達到內實外美。用插入式振動器進行振搗時，遵循快進慢出

36、的原則，插入點采取梅花形式，兩點之間距離控制在振搗棒的有效作用半徑的1.5倍以內。使用平板振動器時，橫向重疊不少于振動器平面的13。在振搗過程中嚴禁振搗棒、鋼釬或扁鏟等振動器具接觸波紋管、預應力孔道的出氣管、預埋件和模板。一旦發生發現管道脫節、變形、移位、漏漿等問題，立即停止局部混凝土澆筑，問題徹底解決后再恢復施工。混凝土澆筑過程中對預應力孔道的疏通工作同時并連續進行，確保孔道無堵塞和管徑變小等不良現象發生。 8.7 混凝土養護梁體混凝土初凝后立即派專人灑水養護，在養護過程中保持混凝土表面潤濕，養護不少于7天。 8.8 鋼絞線安裝 本工程擬采取后穿法施工，機械穿束。 鋼絞線下料編束完成并經檢查

37、確認合格后，運輸至待穿束預應力孔道的一端，首先檢查穿束機的運轉情況，當經過檢查和試運轉確認無誤后，鋼絞線與穿束機進行固定連接，在穿入端設置一個圓帽，以防止穿進預應力孔道過程中拖、掛波紋管，造成鋼絞線摩阻系數變大甚至鋼絞線無法穿入。 在鋼絞線穿入孔道之前用末端帶有比預應力孔道直徑小12mm圓球的單根鋼絞線疏通孔道，同時用高壓風清理孔道內部的雜物，當孔道疏通和清理工作完成并經過驗收合格后進行鋼絞線的穿入工作。 在穿束過程中嚴格禁止在孔道的入口處將鋼絞線彎成硬折彎，避免鋼絞線在穿入過程中受到損害。8. 9 張拉張拉工藝流程圖如下：預應力鋼筋穿入 張拉機械標定摩阻系數測定初張拉105K%K持荷5min

38、錨固說明：表中的K為張拉時的控制應力，包含預計的預應力損失。 兩端同時張拉時，兩端分別設一名張拉小組組長，用對講機進行聯系，保證兩端千斤頂升降壓、劃線、量伸長值、持荷時間和卸載等工作同步進行，同時全面、仔細地記錄張拉過程中的各種數據。 鋼絞線張拉采取雙控，即以應力為主，鋼絞線伸長量作為校核，實際伸長值與理論伸長值誤差控制在6以內；全梁斷絲、滑絲總數不得超過鋼絲總數的千分之五且一束內不得超過1絲；每端鋼絲回縮量之和不得大于8mm；每端錨塞和夾片外露面不得小于5mm。當各種誤差超過以上限值時，立即停止張拉分析查找原因，問題處理完以后，再進行正常張拉。鋼絞線張拉完畢后將伸出錨具夾片35cm以外的鋼絞

39、線切掉，切割鋼絞線用手提式切割機進行切割，嚴禁用氧氣或電焊進行切割。8. 10 孔道壓漿鋼絞線張拉完畢后立即對預應力孔道進行壓漿。每一個孔道壓漿連續進行，中途嚴禁停止。壓漿時首先按照配合比將各種經過檢驗合格的原材料按照先后順序放一個筒形容器內，進行攪拌均勻。而后用注漿機向孔道內壓漿（壓漿壓力控制在0.30.4MPa），所壓漿液從孔道下端進入，當上端和孔道中間的排氣孔全部有與所注漿液相同的液體流出時，停止壓漿，立即對壓漿孔、出漿孔和排氣孔進行封堵，封堵時必須保證封堵嚴密。在壓注漿液的同時在另外一個筒形容器內按照與所壓注漿液相同的方法進行配置和攪拌。以此來保證每個孔道壓漿連續進行。8. 11 支撐

40、拆除整段連續箱梁張拉壓漿完畢后，進行支撐體系的拆除工作。在拆除時從跨中向支座依次循環卸落。在支撐體系拆卸過程中嚴禁高空投擲，避免發生各種傷害事故和損壞支撐體系以及模板。支架拆除后，立即派專人對模板、支架進行清理和整修。模板表面均勻涂刷脫模劑，支撐腳手架、型鋼等材料進行整理、檢修和校正。8. 12封錨壓漿完成并經過驗收合格后清除梁端表面浮漿，同時混凝土表面進行鑿毛處理并用水清洗干凈。按照設計圖紙和施工規范要求綁扎封錨端鋼筋和設置墊塊以便控制結構混凝土鋼筋的保護層。鋼筋墊塊采用塑料墊塊，采取梅花形布置間均50100cm。在鋼筋綁扎過程中嚴格控制各種誤差。 為了保證封端混凝土表面垂直，與梁的縱向鋼筋

41、焊接螺栓，并使螺栓桿伸出封錨端模板，同時在封錨端模板的兩個側模板外側頂部和底部設對拉螺栓。端部螺栓從底模向上每50cm一排，每排三個。模板采取邊模夾底模以及端模的形式，兩側面模板夾持住梁端至少15cm，同時模板與混凝土、模板與模板之間粘貼密封條，以確保澆筑混凝土過程中不漏漿。 混凝土澆筑、養護及拆模工藝同蓋梁9. 預制梁中隔板 9.1 鋼筋安裝 當預制混凝土梁中隔板表面鑿毛、清理完成并經驗收合格后，按照圖紙設計和施工規范要求進行中隔板鋼筋的綁扎和設置墊塊，墊塊采用塑料墊塊，每個中隔板底部以及兩側各放置4個墊塊。在綁扎鋼筋和設置墊塊時嚴格控制各種誤差。各種誤差允許值間下表格。 鋼筋安裝允許誤差表

42、序號項目容許偏差（）主筋橫向位置7.5箍筋位置15其它鋼筋位置10鋼筋保護層厚度5 92. 模板 模板采取吊模，具體形式見下圖。在模板與模板、模板與預制梁中隔板之間粘貼密封條，以此來避免混凝土出現濫邊和漏漿現象，保證混凝土達到內實外美的效果。在模板拚裝過程中嚴格控制各種拚裝和定位誤差。各種允許誤差見下表格。 模板拚裝允許誤差表序號項 目允許誤差（mm）1橫向軸線102厚度+10，-53高度+54垂直度4米高93混凝土商品混凝土運至現場后進行澆筑,工藝同蓋梁。混凝土振搗采取振搗棒進行振搗。在澆筑混凝土的過程中派專人檢查模板以及加固體系，發現問題及時處理。混凝土初凝后開始安排專人灑水養護,保持混凝

43、土表面潤濕。混凝土澆筑過程中仔細全面的作好混凝土時的各種記錄。 10. 橋面板 10.1模板支撐（見附圖） 10.2.鋼筋安裝當預制混凝土梁架設完畢同時并經驗收合格后，按照圖紙設計和施工規范要求進行橋面板鋼筋的綁扎、設置墊塊和安放各種預埋件。墊塊采用塑料墊塊并按梅花形布置，間距5070cm。在安放各種預埋件時嚴格控制各種預埋件的平面位置及高程。在綁扎鋼筋、設置墊塊和預埋件時嚴格控制各種誤差（各種誤差允許值見下表）。鋼筋、墊塊和各種預埋件安裝完成后用高壓風將模板內的雜物徹底清理干凈。 鋼筋安裝允許誤差表序號項目容許偏差（）主筋橫向位置7.5箍筋位置153預埋件中心線 5水平高差 34其它鋼筋位置

44、105鋼筋保護層厚度510.3. 伸縮縫安裝 首先由測量人員確定伸縮縫中線，根據當時環境溫度按下標確定伸縮縫寬度。在相應澆注混凝土位置放置于伸縮縫等厚的泡沫板。T()-10+15+35B(mm)753030 將伸縮縫連接鋼筋預型鋼焊接牢固，并嚴格按照有關規范控制焊縫長度、高度和寬度，同時將伸縮縫連接鋼筋與橋面板連接牢固，并將型鋼凹槽進行封閉，避免澆筑混凝土過程中各種雜物進入凹槽。 當混凝土澆筑完成且達到一定強度后，將伸縮縫處聚乙烯泡沫板和型鋼凹槽內的各種雜物徹底清理干凈。在凹槽內先均勻涂一層粘結劑，而后把橡膠條線嵌入一側，再嵌入另外一側 10.4 混凝土澆注鋼筋和預埋件安裝完成驗收合格后,開始

45、澆筑混凝土。商品混凝土，運輸至施工現場后開始澆筑。采用混凝土泵車將混凝土直接運至混凝土澆筑面，澆筑時按橫向對稱縱行平行推進的順序進行。混凝土澆筑在兩個伸縮縫之間連續進行，中途嚴禁中斷。混凝土澆筑過程中，對混凝土坍落度、澆筑時間、澆筑部位、環境溫度以及混凝土的入模溫度等進行全面準確的記錄。 10.5. 混凝土振搗混凝土振搗采用平板振動器進行振搗，振動器振搗時橫向必須重疊，重疊寬度不小于振動器橫向寬度的13。拖動振動器的速度必須掌握適中，保證混凝土表面不再下沉同時不再有氣泡冒出。而后用不短于2.5m的杠尺按照測量技術人員標定的標高位置將混凝土表面刮齊并抹平。 10.6 混凝土養護混凝土初凝后立即安

46、排專人進行灑水養護，保持混凝土表面潤濕。養護時間不少于7天。 11.橋面系 11.1.欄桿安裝：首先由測量人員在預埋鋼板上放出位置，每隔10米用水準儀和經緯儀控制安裝一個標準的欄桿，而后中間掛小線予以控制。在安裝過程中嚴格控制焊縫的長度、寬度和高度。焊渣隨焊隨敲,保證焊縫表面無氣孔和夾渣現象。螺栓連接的配件安裝時，首先在安放螺栓的地方作準標志。而后按照設計圖紙安裝各種配件，在連接過程中嚴格控制各種間隙和螺栓的緊固力，避免擰緊螺栓時力矩過大導致螺栓滑絲報廢。 11.2. 防水層施工 橋面整體道床施工完畢，而且橋面板干燥以后開始橋面防水層施工，在開始施工以前將橋面清理干凈。防水層施工時在現場按照防水涂料配合比進行現場配制，配制時充分攪拌35分鐘，甚至更長直至兩種組分混合液體發出黑亮時為止。防水涂料隨拌隨用，每次的拌和物攪拌完成20分鐘內用完，超過20分鐘的拌和物嚴禁使用。防水涂料在涂刷過程中必須涂刷均勻，并涂刷兩遍。同時在防水涂料正式涂刷以前，將承軌臺和三軌承壓臺不作防水層的部分進行遮擋，避免防水涂料在涂刷過程中的污染。 11.3. 保護層施工防水施工完畢驗收合格后,開始保護層施工，在保護層施工以前將防水層表面徹底清理干凈。在保護層施工過程中，嚴格控制混凝土表面高程和坡度。 防水層初凝后立即灑水養護，養護時間不少于7天。