1、.廈門市杏林大橋A 標段杏林互通工程鋼管樁貝雷梁支架現澆箱梁施工方案中鐵大橋局股份有限公司杏林大橋A 合同段項目經理部;.二七年六月一、編制依據1.廈門市路橋建設投資總公司合同文件、技術規范。2.中鐵大橋勘測設計院有限公司、鐵道部第二勘察設計院、重慶交通科研設計院聯合體施工設計圖紙。3. 交通部、建設部現行頒布的設計規范、施工規范和質量評定與驗收標準。4.自然條件資料：包括地形資料、工程地質資料、水文地質資料、臺風資料、氣象資料。5.技術經濟資料：包括地方工業、交通運輸、資源、供水、供電等。6 、杏林大橋項目經理部編制的杏林大橋施工組織設計。二、工程概況1、主線橋主線橋左幅 0# 53# 墩為

2、 17 聯 53 孔現澆 A 類部分預應力混凝土斜腹連續箱梁，其橋跨布置為 4 32.7+2 （332.7 ）+2 （4 32.7 ） +2 （332.7 ）+ （32.7+50+32.7）+9 （3 32.7 ）m 。主線橋右幅 0# 53# 墩為 17 聯 27 孔現澆 A 類部分預應力混凝土斜腹連續箱梁，其橋跨布置為 4 32.7+2 （3 32.7 ）+2 （4 32.7 ）+3 32.7+2 32.7+ （32.7+50+32.7）+4 32.7+8 （332.7 ）m 。標準段（ 3 32.7m 、4 32.7m ）及右幅第七聯（ 232.7m ）箱梁為單箱單室，頂板寬度為 155

3、0cm ，底板寬度為 677.2cm 。梁高 180cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為200cm 。標準段（32.7+50+32.7）m 箱梁為單箱單室，頂板寬度為 1550cm ，底板寬度為 638 677.2cm 。梁高 180 250cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 50cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為 200cm 。右幅橋第三聯（ 3 32.7m ）箱梁為單箱單室，頂板寬度為1550cm ，底板寬度為;.677.2cm

4、。梁高 180cm ，頂板厚 26 44cm ，底板厚 23 42.5cm ，腹板厚度采用變厚度。10# 墩處墩梁一體，梁寬變為18m 。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為 200cm 。第四聯（ 4 32.7m ）左右幅合修箱梁各為單箱單室，標準頂板寬度為1550cm ，底板寬度為 677.2cm 。梁高 180cm ，頂板厚 26 44cm ，底板厚 23 42.5cm ，腹板厚度采用變厚度。 10# 、11# 、12# 、13# 、14 墩處橫梁與箱梁一體，梁寬為32m 37.1m 。第五聯（ 4 32.7m ）左右幅合修箱梁各為單箱單室，標準頂板寬度為1550cm

5、 ，底板寬度為 677.2cm 。梁高 180cm ，頂板厚 26 44cm ，底板厚 23 42.5cm ，腹板厚度采用變厚度。 14# 、15# 、16# 、17# 、18 墩處橫梁與箱梁一體，梁寬為32 33.8m 。左幅第六聯（ 332.7m ）箱梁為單箱單室，標準頂板寬度為1550cm ，底板寬度為677.2cm 。梁高 180cm ，頂板厚 26 44cm ，底板厚 23 42.5cm ，腹板厚度采用變厚度。18# 、19# 墩為了跨越既有線，橫梁與箱梁一體。右幅橋第十三聯（ 3 32.7m ）箱梁為單箱雙室，頂板寬度為2295.1 2620.6cm ，底板寬度為 1422.1 1

6、946.4cm 。梁高 180cm ，頂板厚 26cm ，底板厚 23cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為 200cm 。右幅橋第十四聯（ 3 32.7m ）箱梁為單箱雙室異性塊，頂板寬度為1969.7 2295.1cm ，底板寬度為 1096.8 1422.1cm 。梁高 180cm ，頂板厚 26cm ，底板厚 23cm ，腹板厚度采用變厚度。 墩頂支撐處設一道橫梁， 端橫梁寬為 150cm ，中橫梁寬為 200cm 。右幅橋第十五聯（ 3 32.7m ）箱梁為單箱雙室，頂板寬度為1644.3 1969.7cm ，底板寬度為 771.2 10

7、96.7cm 。梁高 180cm ，頂板厚 26cm ，底板厚 23cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為 200cm 。右幅橋第十六聯（ 3 32.7m ）箱梁為單箱單室，頂板寬度為1550 1644.3cm ，底板寬度為 677.2 771.2cm 。梁高 180cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為 200cm 。左幅橋第十三聯（ 3 32.7m ）箱梁為單箱雙室，頂板寬度為1916.5 2543.2cm ，底板寬度為 1043.2 1869.3

8、cm 。梁高 180cm ，頂板厚 26cm ，底板厚 23cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為 200cm 。;.左幅橋第十四聯（3 32.7m ）箱梁為單箱雙室異性塊， 頂板寬度為 1550 1916.5cm ，底板寬度為 677.2 1043.2cm 。梁高 180cm ，頂板厚 26cm ，底板厚 23cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為 200cm 。2 、A 匝道橋A 匝道橋 0# 28# 墩為 9 聯 28 孔現澆 A 類部分預應力混凝土斜腹連續箱梁，其橋跨布置為（ 31+27+25+

9、24）+ （2 28+30 ）+ （2 30+25 ）+ （325 ）+ （28.2+28+27）+2 （3 28 ） +2 （332.72 ）m 。第一聯（ 31+27+25+24m）、第三聯（ 230+25 m ）、第四聯（ 3 25 m ）、第五聯（ 28.2+28+27m ）及第六聯（ 328m ）箱梁為單箱單室，頂板寬度為 1050cm ，底板寬度為 585.6cm 。梁高為 160cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為 200cm 。第二聯（ 2 28+30m ）箱梁為單箱單室，標準頂

10、板寬度為1050cm ，底板寬度為585.6cm 。梁高為 160cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。6# 、7# 墩處箱梁橫向尺寸，隨與路線的夾角而相應變化。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為 150cm ，中橫梁寬為 200cm 。第七聯（ 3 28m m ）箱梁為單箱單室，頂板寬度為1050cm ，底板寬度為 574.4 585.6cm 。梁高為 160cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為200cm 。第八聯（ 3 32.72m）箱梁從單箱三室過渡

11、到單箱雙室，頂板寬度為1124.1 2111.1cm ，底板寬度為 648.5 1635.5cm 。梁高為 180cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為 200cm 。第九聯（ 3 32.72m）箱梁為單箱單室，頂板寬度1050 1124.1cm ，底板寬度為574.4648.5cm 。梁高為 180cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為 200cm 。3、B 匝道橋B 匝道橋 0# 20# 墩為 6

12、 聯 20 孔現澆 A 類部分預應力混凝土斜腹連續箱梁，其橋跨;.布置為（ 27+34+27）+3 27+3 28+ （17+31+24）+ （424 ）+ （328+24 ）m 。第一聯（ 27+34+27m ）、第四聯（ 17+31+24m ）、第六聯（ 427m ）箱梁為單箱單室，頂板寬度為 850cm ，底板寬度為 374.4 385.6cm 。梁高為 160 180cm ，頂板厚 24 44cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為 150cm ，中橫梁寬為 200cm 。第二聯（ 3 27m ）、第三聯（ 328 m ）、第五聯（ 4 2

13、4 m ）箱梁為單箱單室，頂板寬度為 850cm ，底板寬度為 385.6cm 。梁高為 160cm ，頂板厚 24 44cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為200cm 。4 、C 匝道橋C 匝道 0# 11# 墩為 3 聯 11 孔現澆 A 類部分預應力混凝土斜腹連續箱梁，橋跨布置為（ 22+2 23.5+22 ） + （ 26+30+26） + （326+26.2 ）m 。C 匝道橋 3 聯箱梁均為單箱單室，頂板寬度為850cm ，底板寬度為 385.6cm 。梁高為 160cm ，頂板厚 24 44cm ，底板厚

14、23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為 150cm ，中橫梁寬為 200cm 。5 、D 匝道橋D 匝道 0# 29# 墩為 8 聯 29 孔現澆 A 類部分預應力混凝土斜腹連續箱梁，其橋跨布置為（ 32.334+33.7+37.3 ）+2 （ 3 25.4 ）+4 27.5+ （25+38+25）+（24.5+36+24.5）+ （20+19+22.4 ）+ （ 30+33.8+30） + （328+30.4 ）m 。第一聯（ 32.334+33.7+37.3m）箱梁為單箱單室，頂板寬度為1050 1055.5cm，底板寬度為 574.4 585.6cm 。梁

15、高為 160 180cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為200cm 。第二聯（ 3 25.4m ）箱梁為單箱單室，頂板寬度為1050 1056.6cm ，底板寬度為574.4 592.2m 。梁高為 160 180cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為 200cm 。第三聯（ 3 25.4m ）箱梁為單箱雙室，頂板寬度1056.6 2035.3cm ，底板寬度為;.592.2 1570.9m 。梁高

16、為 160cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為 200cm 。第四聯（ 4 27.5m ）箱梁為單箱單室，頂板寬度為1050cm ，底板寬度為 585.6m 。梁高為 160cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為 150cm ，中橫梁寬為 200cm 。第五聯（ 25+38+25m）及第六聯（ 24.5+36+24.5 m）箱梁為單箱單室，頂板寬度為 1050cm ，底板寬度為 563.2 585.6cm 。梁高為 160

17、 200cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為150cm ，中橫梁寬為 200cm 。第七聯（ 20+19+22.4m）及第九聯（ 328+30.4 m ）箱梁為單箱單室，頂板寬度為1050cm ，底板寬度為 585.6cm 。梁高為 160cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。 墩頂支撐處設一道橫梁， 端橫梁寬為 150cm ，中橫梁寬為 200cm 。第八聯（30+33.8+30m）箱梁為單箱單室，頂板寬度為 1050cm ，底板寬度為 574.2 585.6cm 。梁高為

18、160 180cm ，頂板厚 26 46cm ，底板厚 23 43cm ，腹板厚度采用變厚度。墩頂支撐處設一道橫梁，端橫梁寬為 150cm ，中橫梁寬為 200cm 。三、主要施工方案根據廈門市杏林大橋A 標的總體分布、施工特點以及現階段施工狀況，上部結構現澆箱梁施工將分成杏林互通岸上部分和杏林互通海上部分進行施工組織。本方案主要針對以下部位現澆箱梁：杏林互通立交工程岸上部分包括主線橋 10# 27# 墩左右幅、 A 匝道 4# 15# 墩、 C 匝道 5# 11# 墩、 D 匝道 13# 29# 墩。杏林互通立交工程海上部分包括主線橋 27# 54# 墩左右幅、 A 匝道 16# 28# 墩

19、、B匝道 10# 20# 墩、 C 匝道 0# 5# 墩、 D 匝道 0# 13# 墩。根據杏林互通的平面布局、園博圓9.8 目標及必須保證既有線正常營運的特點，杏林互通立交工程以既有鷹廈鐵路線為分界點、以杏林互通主線橋10# 54# 墩部分和北環南北段為兩條施工主線，按照分段施工、相對獨立及統一協調和工程量大致相等的原則，進行杏林互通工程施工組織安排。;.一）杏林互通主線橋（詳見主線橋支架施工方案）根據主線橋的工作量及跨319 國道、既有鷹廈鐵路線的特點， 各工作面同時展開基礎及上部結構的施工，同一個工作面的基礎施工與上部結構施工交叉進行；海中部分也同時展開基礎及上部結構的施工。1 、基礎主

20、線橋 18# 右 21# 右幅、21# 左右 39# 左右幅、45# 左幅 48# 左幅及 48# 左右幅54# 左右幅，基礎采用結構設計的永久性承臺， 承臺結構尺寸為6.5 6.5 米和 88 米兩種，每座承臺布置 4 根1000 10mm 鋼管樁基礎。根據支架頂面標高及鋼管樁長度在每根鋼樁底部用干硬性砂漿抄墊，鋼管樁下口通過夾箍與墩身底部抱緊以約束鋼管樁下口。主線橋 39# 48# 墩右、 39# 45# 墩左幅共 5 聯箱梁為加寬段，采用一套支架施工，基礎除設置在永久承臺上外，其余鋼管樁需插打入海床一定深度。主線橋 10# 18# 左右幅、 18# 21# 左幅位于既有道路上， 地面經過

21、硬化處理后 （設置擴大基礎）可直接作為鋼管樁基礎。2 、鋼管樁立柱鋼管樁全采用 1000 10mm預制鋼樁， 為確保安裝及主線橋鋼樁的倒用方便，根據每墩的不同高度分別制作7.5 米、3 米、2 米、 1 米、 0.5 米、0.3 米等不同高度的鋼管樁，鋼管樁之間通過法蘭連接，每套法蘭設27 螺栓 24 個，根據承臺頂標高及梁底標高確定鋼管樁長度，以此配制各種型號的鋼管樁連接成整體，不足處通過在承臺上抄墊混凝土預制塊調平。每座橋墩設4 根鋼管樁，之間通過抱箍及連接角鋼螺栓連接成整體，每隔5 8 米設一層連接系，為保證鋼管樁的整體穩定性，每座承臺的4 跟鋼管樁在墩身下口中部及上口分別設一層夾箍與墩

22、身連接。3 、頂托架箱梁梁寬 15.5 米，且橫向整體為2 的橫坡，托架上橫梁為2 56 ，長度為 14 米，;.托架立柱為 2 根1000 10mm鋼管，斜撐為 2 根600 8mm 鋼管，斜撐與鋼管交接處立柱鋼管內設 7 層加強環向鋼板，外包 10mm 厚鐵板，兩根立柱中間連接一根 600 8mm橫撐，托架總高6.82 米，為一整體構件。吊裝及拆卸均采用整體施工。托架分配梁在工廠設為 2 的橫坡。4 、貝雷片主梁標準段支架貝雷片主梁為30 米跨度，為減少施工撓度及滿足受力要求，主梁采用雙層加強弦桿貝雷梁。橫向布置13 片，每 2 片或 3 片通過貝雷梁專用支撐架形成整體，吊裝到位后，相互之

23、間再通過支撐架連接成整體，以形成穩定的體系，為便于混凝土灌注后落架，在每片貝雷梁底設一0.25 米高砂箱，砂箱的下落高度為8cm 。根據受力需要，在每組貝雷梁端均設一加強立柱焊于頂托架分配梁上，以滿足端貝雷梁抗剪要求，在每組貝雷梁端部上、下兩片貝雷梁之間各增加一組連接鐵板，并安裝桁架螺栓一組，以滿足上、下貝雷梁之間的水平抗剪要求。貝雷梁上每隔 0.75 米橫向通長鋪設 14 ，并與貝雷梁頂面通過“ U ”型螺栓連接，14 上縱向按箱梁荷載的分布鋪設80 80mm 方木，根據貝雷梁跨中撓度為4.5cm ，在跨中通過抄墊方木設置相應的預拱度。二）杏林互通匝道橋（ A 、 B 、C、D ）1 、A

24、匝道橋A 匝道橋 5# 7# 墩跨既有公路及鷹廈鐵路，現澆梁采用鋼管樁、貝雷片的施工方案，鋼管樁基礎采用 24 米明挖擴大基礎， 厚 1 米。鋼管樁采用 600 8mm ，橫向布置 4 根，每一支墩布置雙排鋼管樁，根據地形實際情況，貝雷片布置成12 15 米之間，貝雷片橫向布置 8 片。A 匝道 15# 28# 墩地處海中灘地筑島范圍， 采用鋼管樁貝雷梁的施工方案，單跨現澆梁采用兩跨12 米貝雷片，橫向布置8 片，其中鋼管樁須打入海床一定深度。2 、B 匝道橋B 匝道橋 10# 20# 墩地處海中灘地筑島范圍，地質情況相對較差，該處現澆梁采用;.鋼管樁，貝雷梁的施工方案，鋼管樁預打入海床一定深

25、度，鋼管樁橫向布置3 根，中支點設雙排鋼管樁，貝雷片橫向布置7 片，跨度 10 12 米。3 、C 匝道橋C 匝道橋 0# 5# 墩地處海中灘地筑島范圍，地質情況較差，5# 7# 墩跨越既有鷹廈鐵路及既有國道，該處現澆梁采用鋼管樁， 貝雷梁的施工方案。 5# 7# 墩跨越鐵路及公路，鋼管樁采用雙排每排3 根，基礎采用明挖擴大基礎，0# 5# 墩鋼管樁采用雙排每排2 根，鋼管樁須打入海床一定深度，貝雷片橫向設置8 片。4 、D 匝道橋D 匝道橋 12# 14# 墩及 21# 23# 墩跨越既有鷹廈鐵路及既有國道，0# 12# 墩地處海中灘地筑島范圍，地質條件相對較差。全橋現澆箱梁均采用鋼管樁、貝

26、雷梁的施工方案，其中跨鐵路及公路支架和岸上部分箱梁基礎采用明挖擴大基礎，海中灘地筑島部分鋼管樁全部打入海床一定深度，貝雷片橫向布置 9 片。四、杏林互通鋼管樁貝雷梁支架現澆箱梁施工總體安排、上構箱梁施工組織機構及施工隊伍部署1、施工組織機構中鐵大橋局股份有限公司廈門杏林大橋A 合同段項目經理部工程技術部安質環保部工程經濟部財務會計部物資機械部綜合辦公室技測中調安質成計財會材機行后心全量本劃務計政勤術 量試度環監管統管核料械管保驗保察理計理算室組室室室理障室室室室室室室現澆箱梁作業隊2 、施工隊伍部署根據上構箱梁特點及工期要求，項目部成立三個上部結構現澆箱梁施工作業隊。每個作業隊下各設 5 個作

27、業班組，即支架拼裝作業班組、鋼筋作業班組、模板作業班組、混凝土作業班組以及預應力施工作業班組。;.、施工進度計劃1 、主線橋： 2007 年 6 月 1 日 2008 年 6 月 15 日。2 、A 匝道橋： 2007 年 7 月 1 日 2008 年 5 月 31 日3 、B 匝道橋： 2007 年 6 月 11 日 2008 年 1 月 31 日4 、C 匝道橋： 2007 年 6 月 1 日 2007 年 11 月 15 日5 、D 匝道橋： 2007 年 7 月 1 日 2008 年 5 月 31 日、機械設備配置見附表1 。四、現澆箱梁施工工藝、施工工藝流程拼裝鋼管樁貝雷梁支架安裝支

28、座及底模支架預壓測量及復核檢查安裝底板、腹板鋼筋安裝預應力系統自檢、報監理工程師檢驗、簽認安裝箱梁內、外側模澆注箱梁第一次砼養護安裝箱梁內頂模安裝箱頂板鋼筋、預應力及預埋件自檢報監理工程師檢驗、簽證澆筑箱梁第二次混凝土養護側模及頂模拆除達到張拉強度后，張拉預應力筋壓漿、封錨下一聯支架拼裝現澆支架、模板倒用到下一聯施工反復前面施工順序直至待澆箱梁施工完畢。、箱梁施工前準備1 、施工支架主線橋和各匝道橋現澆箱梁采用鋼管樁與貝雷梁組成上部構造施工支架。 主線橋由于主線橋橋位處地質情況較差， 故對于 32.7m 標準跨采用 4 根鋼管樁（直徑1000mm ，壁厚 10 mm ）直接立于承臺上作為支撐立

29、柱，立柱頂端設置墩旁托架做為大橫梁，現澆箱梁支架縱梁為 13 片雙層加強型貝雷片，縱梁上設 I14 小分配梁，形成上部構造澆筑時的承力構件。;.主線橋支架施工詳見主線橋支架施工方案。 各匝道橋跨越既有鷹廈鐵路和公路部分岸上各匝道橋跨既有鐵路和公路部位采取明挖擴大基礎，厚1 米左右，保證箱梁在施工過程中基礎不發生下沉或不均勻沉降。詳見杏林互通工程跨越既有鷹廈鐵路施工方案。 主線橋和各匝道橋位于筑島區域部分主線橋和各匝道橋位于海中灘地筑島范圍現澆箱梁部分，地質情況相對較差，現澆梁采用鋼管樁貝雷梁的施工方案，鋼管樁預打入海床一定深度，鋼管樁橫向布置3 根，中支點設雙排鋼管樁，貝雷片橫向布置7 片，跨

30、度 10 12 米。A 、鋼管樁的加工、制作鋼管樁采用受力性能較好的成品螺旋管樁。鋼管樁采用Q235B鋼板，交貨時應有合格的“質量檢驗證明書” ，證明書中各項內容應符合設計文件和國家標準要求，進場后應按現行標準進行抽檢、復驗，表面不得有裂縫、氣泡、起鱗、夾層等缺陷。焊接材料應符合國家現行標準的規定，并采用與主材相匹配的材料，考慮到杏林大橋海水防腐蝕的要求，焊接材料的選擇原則是焊條應選擇與母材相同的材料或采用在環境介質中的自然腐蝕電位比母材電位低的材料。為防止鋼管樁插打過程中下口變形卷曲，影響插打深度，鋼管樁均采用閉口樁，樁尖可做成錐形，以增大鋼管樁的剛度及鋼管樁樁端承載力。鋼管樁焊接時，應注意

31、：1 ）、鋼管樁焊接前，應將焊縫上下30mm范圍內的鐵銹、油污、水汽和雜物清除干凈。2 ）、鋼帶對接焊縫與管節端部的距離不小于100mm 。3 ）、鋼管樁應采用多層焊，每層焊縫焊完后，應及時清除焊渣，并做外觀檢查，每層;.焊縫的接頭應錯開。4 ）、鋼管樁對口拼裝時，相鄰管節的焊縫必須錯開D/8 以上 (D 為樁徑 )，對接焊縫宜采用埋弧焊進行，對接管端環縫應對稱施焊，防止焊接變形，減少次應力。5 ）、鋼管樁樁身橫向連接及樁身與樁尖連接處沿樁周加焊六塊加勁鋼板，以增強鋼管樁整體剛度。6 ）、鋼管樁加工、制作過程中，應預留焊接收縮余量，并采取有效措施控制變形。B、鋼管樁施工方法鋼管樁采用懸打法施工

32、，用50t 履帶吊車配合振樁錘施打鋼管樁。履帶吊停放在施工墩位旁，吊裝懸臂導向支架，利用懸臂導向支架精確打入棧橋基礎鋼管樁，測量組確定樁位與樁的垂直度滿足要求后， 開動振樁錘下沉應一氣呵成， 中途不可有較長的時間的停頓，以免樁周土擾動恢復造成沉樁困難。樁頂鋪設好貝雷梁后，50T 履帶吊前移，進行插打下一跨鋼管樁。按此方法，循序漸進地施工。C、沉樁施工要點及注意事項 .沉樁開始時，可依靠樁的自重下沉，然后吊裝振樁錘和夾具與樁頂連接牢固 , 開動振動錘使樁下沉。施工過程中采用設計樁長與貫入度法進行雙控。.每根樁的下沉一氣呵成，不可中途間歇時間過長，以免樁周的土恢復，繼續下沉困難。每次振動持續時間過

33、短，則土的結構未被破壞，過長則振動錘部件易遭破壞。振動的持續時間長短應根據不同機械和不同土質通過試驗決定，一般不宜超過10min 15min ，慣入度為 5cm/min。 .振動錘與樁頭必須夾緊，無間隙或松動，否則振動力不能充分向下傳遞，影響鋼管樁下沉，接頭也易振動，在振動錘振動過程中，如發現樁頂有局部變形或損壞，要及時修復。.懸臂導向支架應固定，以便打樁時穩定樁身；但樁在導向支架上下不應鉗制過死，;.更不允許施打時，導向支架發生位移或轉動，使樁身產生超過許可的拉力或扭矩。 .測量人員現場指揮精確定位，在鋼管樁打設過程中要不斷的檢測樁位和樁的垂直度，并控制好樁頂標高。下沉時如鋼管樁傾斜，及時牽

34、引校正，每振 12min 要暫停一下，并校正鋼管樁一次。設備全部準備好后后振樁錘方可插打鋼管樁。.鋼管樁之間的接頭必需滿焊， 各加長加勁板也需滿焊并符合設計的焊并符合設計的焊縫厚度要求。經現場技術員檢查鋼管樁接頭焊接質量合格后方可插打鋼管樁。2 、支座安裝支座安裝工藝流程支座的外觀及物理力學試驗檢查支座分類支座位置放樣支座地角螺栓安裝支坐墊石澆注墊石標高、平整度檢查支座安裝支座標高及平整度檢查施工方法及施工要點、根據圖紙準確進行支承墊石施工，待墊石砼達到設計強度后才能進行箱梁施工。、支座安裝前將墩臺支座處的油污去掉，墊石頂用高強水泥砂漿（C40 ）抹平，使其頂面標高符合設計要求。、安裝前測定支

35、座中心正確位置，保證支座安裝水平。支座安裝標準見下表。、箱梁施工時要注意預埋支座預埋板。;.、本工程項目支座型號繁雜，必須準確區分。支座要標出制造廠家的支座類型及編號，并附一覽表，表明支座上的標記與在橋梁工地所指定的位置關系。支座安裝質量標準表項檢查項目規定值或檢查方法次允許偏差1支座高程（ mm ）5用水準儀逐個檢查支座四承壓力5000KN12角高差承壓力2用水準儀逐個檢查（mm ）5000KN縱橫向扭轉1支座偏固定支座順橋向20用水準儀逐個檢查3偏差位（mm ）活動支座按設計3氣溫，定位前偏差3 、支架預壓為了消除支架的塑性變形和獲得支架的彈性變形數據，為后續箱梁模板標高設置提供可靠的數據

36、，確保箱梁施工的安全進行，必須對支架進行預壓。預壓荷載不小于梁體鋼筋混凝土重量的1.1 倍，預壓采用砂 (或土 )袋預壓，其荷載分布與現澆箱梁重量分布情況一致，預壓期間在每跨設置五個斷面15 個觀測點，預壓前先測量復核支點標高， 砂袋用吊機吊放到支架上， 試壓分四次水平加載， 第一次試壓重 50% ，第二次為 80% ，第三次為 100% ，第四次全部加完，壓重觀測時間不少于24 小時。卸載按也按分級卸載。每個觀測點在每一次加載（卸載）完了及全部加載完（卸載完）均要觀測，記錄支架及基礎的變形數據。全部加載完成后先每一一小時觀測一次，預壓時間一般不少于 24 小時，但要控制支架變形、下沉速度穩定

37、在3mm/d時方可卸載。支架卸載后，;.對各觀測點進行一次觀測，得出支架卸載后的回彈量，以便模板標高調整。預壓完成后，卸去砂包，把模板清洗干凈，并涂刷優質脫模劑。根據預壓獲得的支架回落量，同時把施工預拱度考慮在內，精確調整底模標高，并依此安裝固定好箱梁外模。具體支架預壓方案和計算書單獨上報審批。 、模板工程1 、模板的加工與準備 外側模、側模除圓弧處采用鋼模外，其余部分均采用15mm 厚竹膠模板，竹膠模板跟圓弧鋼模間拼裝縫隙要進行處理，采用膩子嵌補后，板面貼雙面膠，確保澆筑梁體砼時不漏漿。側模采用方木、鋼管及頂托支撐及固定在貝雷梁上，支撐必需牢固可靠。b 、模板使用前須經自檢合格向監理工程師報

38、檢滿足要求后再行使用。 底模與內模、梁的底模全部采用 15mm 厚竹膠模板，長邊方向布置加勁方木，方木截面為8cm*8cm 。、內模也采用竹膠模板，板背布置加勁方木。因內模形狀、尺寸各異，施工前應按箱梁內腔結構尺寸和砼灌注情況先繪制施工圖，再按圖進行加工編號。且內側模與倒角模要加工成一整體。2 、模板的安裝模板安裝按先底模、 側模后內模的順序進行。 模板安裝完后均要進行重新測量、檢查，方報監理工程師檢驗。底模安裝、在支架分配梁上測量放樣出底板的輪廓線和其高程，按此高程推算出與計算預抬量后的底模高程差值，以便設置底模抄墊高度。、按底模高程和輪廓線，從箱梁一端開始依次鋪設各塊竹膠模板，且根據底板寬

39、度按“先大后小”的原則進行。標準大小的竹膠模板應連接在一起鋪設，且模板縫要成一條;.線；在曲線異形處和邊角處，根據尺寸大小采用小塊模板鑲嵌。C、底模的抄墊要牢靠：在方木與分配梁的交叉點處均要用木楔進行抄墊，木楔要抄墊在方木和分配梁的中間，木楔與木楔之間要安放平整，且用鐵釘加以固定。、底模安裝要平整，縱向模板接縫下要設置方木支承，以防止錯臺。、模板拼裝縫隙要進行處理，采用膩子嵌補后，板面貼雙面膠。外模安裝、根據底模輪廓線和高程，先利用鋼管架在貝雷梁上搭設側模支撐骨架，通過頂托調節側模竹膠板及圓弧模板位置并進行固定。b 、處理好外模拼裝縫隙，防止錯臺和漏漿；模板縫控制在1mm以下，并采用膩子填塞刮

40、平后，板面貼雙面膠處理。c、外模與底模間的縫隙因箱梁線型限制，可能寬度較大，應用小木條進行嵌補，再用膩子填塞刮平。內模安裝、在底板和腹板鋼筋綁扎完后即開始內模安裝。內模安裝按先內側模、倒角模，第一次混凝土澆筑養護達到要求，且接觸面鑿毛清理干凈后，即進行頂模的安裝。頂模支架可采用鋼管支架或木支架，支架須有足夠的強度、剛度、穩定性。特別要注意頂模的標高控制，要保證頂板混凝土的厚度。、安裝內側模時，要控制好底標高，可預先在腹板筋上焊接水平標高鋼筋，內側模支承在此鋼筋上。內側模從箱梁一端開始依次組拼安裝，要嚴格控制板間拼縫，竹膠板之間要對齊緊貼，兩塊竹膠板拼縫背面用一根加勁肋（方木）支承。內側模的支撐

41、要牢固，同一室腔內的兩側模可采用對撐的方法進行加固。另外，為保證腹板的結構尺寸，外側模與內側模之間要設置內撐，內撐采用 16 鋼筋，布置間距為 60 。c、內模板縫的處理同底模縫處理方法。4模板安裝時要注意以下事項、嚴格控制模板面清潔。每次鋼筋施工前，用小砂輪機對側模倒角圓弧模板進行清碴和除銹，除銹完畢用抹布擦凈并及時涂油，保證鋼模表面無任何雜物或污點。重復利用的竹膠板應清理干凈，且破損大、不能修復的應進行更換。、外模安裝后，應涂刷色拉油，色拉油應涂刷均勻。、模板標高、位置要準確，支撐要牢固。由于箱梁線型較為復雜，測量組要嚴格控制外模的標高及位置，外模安裝完后要進行復核。d 、箱梁內腔結構尺寸

42、較為復雜，內模的安裝應嚴格按施工設計圖進行，現場技術員;.要經常進行檢查。e、預應力束張拉端的模板（包括齒板處）應安裝準確，保證錨墊板的位置和角度的準確。箱梁模板安裝允許偏差（見下表）項目允許誤差（ mm ）底模 橫向矢距3橫截面內任兩點高差3梁長方向任兩點高差5側向偏離設計位置3梁全長10梁體高度5腹板厚度+10,-0底板、頂板厚度5橋面內外側偏離設計位置5腹板及人洞隔墻垂直度4 橫隔墻位置10橫隔墻厚度5腹板中心在平面上與設計位置偏差5、鋼筋制安;.1 、鋼筋加工 鋼筋進場應具有出廠質量證明書和試驗報告單，進場后按規范要求抽取試樣作力學性能試驗。 鋼筋使用前應調直并清除污銹。鋼筋表面應潔凈

43、，使用前應將表面油漬、鱗銹等清除干凈，鋼筋應平直，無局部彎折。 根據設計圖紙，作出鋼筋下料單，在工地車間下料、加工。下料時根據鋼筋編號和供料尺寸的長度，統籌安排以減少鋼筋的損耗。 鋼筋加工成型后應按編號順序進行堆碼，以便使用，并做到下墊上蓋。 鋼筋的連接：a、 鋼筋接頭采用搭接電弧焊，兩鋼筋搭接端部預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致，接頭雙面焊縫的長度不小于 5d ，單面焊縫的長度不小于 10d 。b 、焊接用焊條、焊劑應有合格證，其性能符合鋼筋焊接及驗收規程（ JGJ18）的規定。c 、鋼筋接頭與鋼筋彎曲處的距離不應小于10d ，也不宜位于構件的最大彎矩處。 鋼筋保護層制作：箱梁鋼筋保護層采

44、用干硬水泥砂漿墊塊，要求保護層與模板接觸面小，如制作成鋸齒形，或直接購買成品保護層。2 、鋼筋綁扎成型 鋼筋下料成型后，先綁扎底板鋼筋，再綁扎橫隔板和腹板鋼筋，綁扎頂板鋼筋。施工時按設計圖放樣綁扎鋼筋，在交叉點處用扎絲綁牢，必要時采取點焊，以確保鋼筋骨架的剛度和穩定性。 鋼筋骨架焊接a 、骨架的焊接拼裝應在堅固的工作臺上進行。b 、拼裝時按設計圖紙放大樣，放樣時考慮焊接變形和預留拱度。c 、鋼筋拼裝前，對有焊接接頭的鋼筋應檢查每根接頭是否符合焊接要求。d 、拼裝時，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止電焊時局部變形。待所有焊接點卡好后，先在焊縫兩端點焊定位，然后進行焊縫施焊。;.、 骨架焊接時，

45、不同直徑的鋼筋的中心線應在同一平面上，為此，較小直徑的鋼筋在焊接時，下面宜墊以厚度適當的鋼板。f 、施焊順序宜由中到邊對稱地向兩端行進，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相鄰的焊縫采用分區對稱跳焊，不得順方向一次焊成。受力鋼筋焊接應設置在內力較小處，并錯開布置，在接頭長度區段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積不超過 50% 。鋼筋綁扎時應注意結構尺寸的準確和保護層的設置，不防礙內模的準確安裝。注意橋面系預埋鋼筋的埋設以及預應力錨下加強筋的安裝。箱梁鋼筋安裝位置與設計允許偏差（下表）檢查項目允許偏差（）受力鋼筋間距兩排以上排距5同排10箍筋、橫向

46、水平筋、螺旋筋間距10鋼筋骨架尺寸長10寬、高或直徑5彎起鋼筋位置20保護層厚度5、混凝土施工1 、砼配合比設計主線橋箱梁預應力混凝土設計標號為 C50 。;.混凝土采用商品砼，廠家選定廈門市路橋混凝土工程有限公司。水泥的選定以所配制的砼強度達到要求，收縮小、和易性好和節約水泥為原則。細骨料采用中粗河砂，要求級配良好、質地堅硬、顆粒潔凈。粗骨料采用堅硬的碎石，粒徑按不超過鋼筋最小凈距的1/2 選用，粒徑選用5 25mm 。外加劑選用標準是符合使砼緩凝早強，減少水和水泥用量，提高砼強度及對鋼筋無銹蝕。混凝土坍落度選取14-16mm。砼初凝時間宜16 小時左右。1 、 砼澆注主線橋箱梁混凝土澆注總

47、體方案箱梁混凝土采用泵送。混凝土澆筑分兩次進行：第一次澆筑底板和腹板，第二次澆筑頂板和翼板。其澆筑順序按照設計要求為：先澆筑各跨跨中部分（L/4 3L/4 ） ,后澆筑支點部分。每段梁在橫斷面上混凝土澆筑順序為：先澆筑底板， 后澆筑腹板， 最后澆筑頂板。底板混凝土澆筑底板混凝土澆筑應超前腹板混凝土澆筑1 2 小時，即底板混凝土一般領先腹板混凝土 10 20m 。混凝土澆筑時，泵車輸送管道通過內模預留窗口將混凝土送入底板。下料時，一次數量不宜太多，并且要及時振搗，尤其是邊角部分必須保證混凝土填滿并振搗密實，以防澆筑腹板混凝土時翻漿、跑漿。腹板混凝土澆筑當超前澆筑的底板混凝土要初凝（一般在混凝土澆

48、筑完2 小時左右）時，即開始斜層澆筑腹板混凝土。兩側腹板混凝土澆筑要同步進行，以保持模板受力均衡。每層混凝土澆筑厚度不得超過 50cm ，且要振搗密實，嚴禁漏振和過振現象。每層混凝土必須在混凝土初凝之前及時覆蓋新的混凝土，確保腹板混凝土澆筑的連續性，防止出現分層現象而影響外觀質量。腹板混凝土澆筑到箱梁上倒角為止，倒角混凝土必須采取措施抹平，保證接茬面、線及倒角等順直、平順，確保第二次混凝土澆筑外觀質量控制。頂板混凝土澆筑第一次混凝土澆筑經養護、鑿毛處理后，安裝頂模、頂板鋼筋及預應力系統，并經檢;.查簽認后，開始澆筑頂板混凝土。其澆筑順序為先澆筑中間，后澆筑兩側翼緣板，但兩側翼緣板要保持同步進行

49、澆筑作業。頂板混凝土澆筑時，要按照兩邊側模與中線標高線高度進行混凝土澆筑，嚴格控制橋面標高與橋梁縱、橫向的邊坡坡度。3 、箱梁混凝土澆筑過程中，要注意以下幾點： 混凝土澆筑前，試驗室要派專人到商品混凝土攪拌站，檢查核對混凝土原材料是否符合要求、配合比及計量是否正確。 混凝土澆筑前，要與商品混凝土攪拌站溝通協調好，確保機械、運輸設備運行良好，能夠確保混凝土連續供應，防止造成混凝土澆筑過程中斷。 為了防止橋墩與支架發生沉降差而導致墩頂處梁體混凝土產生裂縫現象，應嚴格按照設計要求的澆筑順序自跨中向兩邊墩臺澆筑。按照設計要求，梁體混凝土每次澆筑結束后，終縫必須留在孔跨的 L/4 附近處。4 混凝土的振

50、搗采用插入式振搗器進行，振搗器的移動間距不能超過其作用半徑的1.5 倍，并插入下層混凝土5 10cm 。操作時要講究“快插慢拔” ，前者為了防止先將表面砼搗實而下面混凝土發生分層離析現象，后者為了使混凝土能填滿振動棒抽出時所造成的空洞。振動時間不宜過長， 過長可能引起離析， 一般每點為 15 30s 。對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止，但也不得過振。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。5 混凝土振搗時，要避免振搗棒碰撞模板、鋼筋，尤其是預應力管道，不得利用振搗器運送混凝土。對于錨下混凝土及預應力管道下的混凝土振搗要特別仔細，確保混凝土密實。由于該處鋼筋密

51、、空隙小，采用小直徑的振搗棒。6 澆筑砼期間， 應設有專人檢查支架、 模板、鋼筋、預應力管道和預埋件等穩固情況，如發現有松動、變形、或移位現象，應及時處理。7 混凝土收漿抹面工作采取兩次抹平收光工藝。 第一次抹面工作隨混凝土澆筑同時進行，對混凝土裸露面進行修整、抹平。定漿后即可進行第二遍抹面，頂板混凝土要求進行拉毛。8 按規范要求在混凝土澆筑地點取樣制作若干組試件，其中必須包括 1 2 組同條件養護試件。混凝土澆筑日志要如實、詳盡填寫。;.4 、混凝土養護梁體混凝土澆筑完畢后，應在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養護，在灑水養護困難時可使用混凝土養護劑進行養護。養護時不得損壞或污染混凝土的表面。混凝土

52、養護用水的條件與拌和用水相同，采用當地自來水。混凝土的灑水養護時間，一般為 7d ，可根據空氣的溫度、濕度和水泥品種，摻用的外加劑等情況，酌情延長或縮短養護時間。若用養護劑進行養護按照產品說明進行操作即可。混凝土的灑水養護次數，以能保持混凝土表面和模板外面處于濕潤狀態為度，一般宜間隔 1.5 2 小時為度。混凝土在養護期間若有臺風、暴雨，混凝土表面需進行特殊防護。當晝夜平均氣溫低于5 或最低氣溫低于 -3 時，應按冬季施工辦理。5 、側模及頂模拆除待混凝土強度達到 2.5MPa 后方可拆除側模， 混凝土強度達到 30MPa 時方可拆除頂模。模板拆除過程中，嚴禁死撬硬拽，以防混凝土缺角掉棱。、預

53、應力施工A 、預應力鋼絞線預應力鋼絞線采用高強度、低松弛，公稱直徑 15.2 預應力鋼絞線，其抗拉標準強度為 1860Mpa ，彈性模量為 Eg=1.95*105Mpa ，抗拉設計強度為 1395MPa ，技術標準必須符合 ASTM416-90 和 GB1T5234 標準。預應力鋼絞線進場時應分批驗收。驗收時，除應對其質量證明書、包裝、標志和規格等進行檢查外，還應按下面規定進行檢驗。鋼絞線應逐盤進行外觀檢查，鋼絞線內不應有折斷、橫裂和相互交叉現象，否則應作為廢品處理。從每批鋼絞線中任選3 盤，并以每盤所選的鋼絞線端部正常部位截取一根試樣進行表面質量、直徑偏差和力學性能試驗。如每批少于3 盤，則

54、應逐盤進行上述試驗，試驗結果如有一項不合格時，則不合格盤報廢；并再從該批未試驗過的鋼絞線中取雙倍數量的試樣進行該不合格項的復驗；如仍有一項不合格，則該批鋼絞線為不合格。抽查以不大于60T;.為一批，力學試驗包括拉力試驗和冷彎試驗。預應力鋼絞線強度不得低于現行國家標準的規定，預應力鋼絞線的試驗方法應按現行國家標準的規定執行，其各項指標應符合下表規定。公稱橫截每米抗拉極條件整根鋼絞屈服1000h松伸長80%直徑面積重量限強度流限線的最大負荷馳值 (%) 不率破斷（m（mm（kg/（MP（MP負荷（KN(%)大于 70%m ）2 ）m ）a）a）（KN ）負荷）破斷負荷15.24140.41.091

55、186015812592203.52.54.50鋼絞線在裝車、搬運過程中嚴禁拋丟、碰撞，起吊鋼絞線不得對其造成損傷。鋼絞線不得焊接，也不能作電焊導線。B、錨具、夾具錨具、夾具進場時，除應按出廠合格證和質量證書和核實錨固性能類別、型號、規格及數量外，還應按下列規定進行驗收： 外觀檢查：應從每批中抽取10% 的錨具且不少于10 套，檢查其外觀和尺寸。如有一套表面有裂紋或超過產品標準及設計圖紙規定尺寸的允許偏差，則應另取雙倍數量的錨具重做檢查，如仍有一套不符合要求，則應逐套檢查，合格者方可使用。 硬度檢驗：應從每批中抽取5% 的錨具且不少于5 套，對其中有硬度要求的零件做硬度試驗，對多孔夾片式錨具的

56、夾片，每套至少抽取5 片。每個零件測試 3 點，其硬度應在設計要求范圍內，如有一個零件不合格，則應另取雙倍數量的零件重做試驗，如仍有一個零件不合格，則應逐個檢查，合格者方可使用。 靜載錨固性能試驗：經上述兩項試驗合格后，應從同批中抽取6 套錨具（夾具）組成 3 個預應力筋錨具組裝件，進行靜載錨固性能試驗，如有一個試件不符合要求，則應另取雙倍數量的錨具（夾具）重做試驗，如仍有一個試件不符合要求，則該批錨具（夾具）為不合格品。預應力錨具、夾具驗收批的劃分：在同種材料和同一生產工藝條件下，錨具、夾具應以不超過 1000 套組為一個驗收批。;.C、預應力機具及設備預應力機具、設備及儀表應由專人使用和管

57、理，并應定期維護和校驗。千斤頂與壓力表應配套校驗，以確定張拉力與壓力表之間的關系曲線，校驗應在經主管部門授權的法定計量技術機構定期進行。校驗時，應將千斤頂及其配套的油泵、油壓表一起配套進行。與每臺油泵配套的壓力表應有至少 2 塊，以做備用。張拉機具設備應與錨具配套使用，并應在進場時進行檢查和校驗。對長期不使用的張拉機具設備，應在使用前進行全面校驗。使用期間的校驗期限應視機具設備的情況確定，當千斤頂使用超過6 個月、200 次、在使用過程中出現不正常現象或檢修以后應重新校驗。D 、施加預應力前的準備工作施工現場應具備經批準的張拉程序和現場施工說明書。對設計提供的預應力伸長值進行復核計算，對不符合

58、要求的要會同監理、設計、業主進行更正。檢查管道是否暢通，將墊板喇叭口清理干凈，錨具、夾具安裝正確。預應力鋼絞線已經穿束完畢。現場具備預應力施工技術并懂得正確操作的施工人員。施工現場已具備確保全體操作人員和設備安全的必要預防措施。與梁體同條件養護的試件強度達到設計強度的85% 以上，且齡期不小于7 天。E、施加預應力 張拉順序：按設計圖紙要求對稱張拉。 張拉方式：采用應力控制為主，伸長量校核為輔的雙控、雙端（單端）張拉工藝。 張拉工序：00.1 K（畫標線）0.2KK （持荷不小于 2min 錨固）初始張拉力（取張拉力的10% ）是把松馳的預應力鋼材拉緊，此時千斤頂充分固定。把松馳的預應力鋼絞線

59、拉緊后，應在預應力兩端精確地標以記號，預應力鋼絞線的延伸量或回縮量即從該記號起量，張拉力和延伸量的讀數在張拉過程中分階段讀出。預應力鋼絞線實際伸長值L，除上述測量伸長值外，應加上初應力時的推算伸長值，即：L=L1L2;.式中L1從初始拉力至最大拉力間的實測值；L2初始拉力時的推算伸長值（一般采用相鄰級的伸長度）；量測計算得到的伸長量與計算伸長量之差應在6% 以內，否則應分析原因，采取以下步驟并報告監理工程師：重新校準設備；對預應力鋼絞線做彈性模量試驗；預應力鋼絞線用潤滑劑以減少摩阻損失；測定預應力鋼絞線的回縮量與錨具變形量。其值不得大于6mm 。如果大于 6mm ，應重新張拉或更換錨具后重新張

60、拉。預應力鋼絞線的斷滑絲不得超過以下規定：每束鋼絞線斷絲或滑絲：1 絲；每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的1%記錄及報告：每次預應力張拉以后，應將張拉數據報監理工程師簽認。 張拉過程質量控制措施：a 墊板承壓面與孔道中心線不垂直時，應當在錨圈下抄墊薄鋼板調整垂直度。將錨孔對正墊板并點焊，防止張拉時移動。b 錨具在使用前先清除雜物，刷去油污。c 千斤頂進油、回油兩端應基本保持一致，均應緩慢平穩進行。特別要避免回油過猛產生較大的沖擊振動，以免發生滑絲。 張拉施工安全注意事項：a 張拉現場應由明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入內。b 張拉時，千斤頂后面不得站人，防止預應力筋拉斷或夾片彈出傷人。c

61、 油泵運轉不正常時，應立即停車檢查。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位螺絲。d 作業應由專人負責現場指揮。量測伸長量及擰螺母時，嚴禁開動油泵。e 千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置對正，防止支架不穩或受力不均傾倒傷人。f 高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人。g 張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預應力筋裂斷而釀成重大事故。F、孔道壓漿;. 壓漿原理本工程壓漿設計采用PRT 單塑波紋管真空壓漿工藝，其原理如下：在壓漿之前，首先采用真空泵抽吸預應力孔道中的空氣， 使孔道內的真空度達到 80% 以上，然后在孔道的另一端再用壓漿機以大于 0.7Mpa 的正壓力將水泥漿壓入預應力

62、孔道。由于提高了孔道壓漿的飽滿度和密實度。在水泥漿中，減小了水灰比，添加了專用的添加劑，提高了水泥漿的流動度，減小了水泥漿的收縮。 施工設備真空泵、壓力表和控制盤；壓力瓶，可作為防護屏障防止稀漿混合料進入真空泵而損壞真空泵；干凈的加筋泌水管，能夠承受較大的負壓；氣密閥及氣密錨帽； 工藝流程在水泥漿出口及入口處接密封閥門。將真空泵連接在非壓漿端上，壓漿泵連接在壓漿端上，以串聯的方式將負壓容器、三向閥門和錨具蓋帽連接起來，其中錨具蓋帽和閥門用一段透明的喉管連接。在壓漿前關閉所有排氣閥門（連接至真空泵的除外）并啟動真空泵 10min 。顯示出真空負壓力的產生，應能達到負壓力 0.1Mpa 。如未能滿

63、足此數據則表示波紋管未能完全密封。需在繼續壓漿前進行檢查及更正工作。在保持真空泵運作的同時，開始往壓漿端的水泥漿入口壓漿。注意，在壓漿過程中真空壓力將會下降（約 0.03Mpa ）。從透明的喉管中觀察水泥漿是否已填滿波紋管。繼續壓漿直至水泥漿到達安裝在負壓容器上方的三相閥門。操作閥門以隔離真空泵及水泥漿，將水泥漿導向廢漿桶的方向。繼續壓漿直至所溢出的水泥漿形成流暢及一致性，沒有不規則的擺動。關閉真空泵，關閉設在壓漿泵出漿處的閥門。將設在壓漿蓋帽排氣孔上的小蓋打開。打開壓漿泵出漿處和閥門直至所溢出的水泥漿形狀均勻。在壓漿蓋帽的排氣管上安裝小蓋，并保持壓力在0.4Mpa下繼續壓漿半分鐘。關閉設在壓

64、漿泵出漿處的閥門，關閉壓漿泵。 水泥漿設計水泥漿設計是灌漿工藝的關鍵之處，合適的水泥漿應是：a）和易性好； b ）硬化后孔;.隙率低，滲透性小； c）具有一定的膨脹性，確保孔道填充密實；d ）較高的抗壓強度； e）有效的粘結強度； f）耐久性。為了防止水泥漿在灌注過程中發生析水以及硬化后開裂，并保證水泥漿在管道中的流動性，摻加少量的添加劑， 普通硅酸鹽水泥， 水灰比 0.30 0.35 ，為使水泥漿凝固后密實，則摻入添加劑即超塑劑。真空吸漿法采用的水泥漿要符合以下要求：水泥應采用普通硅酸鹽水泥，標號同梁體用水泥標號；摻加適量的外加劑；水灰比采用 0.30 0.35 ；水泥漿拌合后 3h 泌水率

65、控制在 2% ，漿體流動度 30 50s ；在 1.725L 漏斗中，水泥漿的稠度應為 10 15s ，最多不得大于 18s ，初凝時間 6h ，7 天齡期強度40Mpa ，28 天強度達到 50Mpa 。 溫度控制灌漿液的溫度要控制在 25 度以下，否則漿體容易發生離析。高溫季節為了避免漿液的溫度過高，采用不超過 7 的水拌制水泥漿，必要時加入冰塊冷卻壓漿用水。 壓漿試樣及記錄壓漿時，每一工作班應留 3 組試樣；壓漿記錄按監理工程師批準的表格填寫，并在規定的時間抄送監理工程師。 封錨孔道壓漿完畢即可澆注梁體封錨混凝土。封錨混凝土需嚴格按照設計圖紙施工，在安裝封端鋼模板前需對梁端混凝土表面進行

66、鑿毛并清理干凈。G、施工中遇到的問題在預應力施加過程中會遇到斷絲、滑絲、預應力損失等問題，解決好這些問題也就保證了預應力的施加效果。 處理斷絲的方法雙張鋼束時先用卸錨器松錨，然后移動鋼束，用單孔小頂進行張拉，這樣就縮短了千斤頂占用長度。當本身就是單張的鋼束發生斷絲時，采用超張拉的辦法加以解決，超張時可采用全斷面超張或同束號超張的辦法。超張時應根據斷絲數量計算超張值。計算時應以規范控制應;.力誤差下限為準。 處理滑絲的方法滑絲處理一般采用單孔補張，補張不成功時可用疊加錨環法處理。 處理預應力損失的方法在預應力的六種損失中，混凝土干縮損失、徐變損失兩種不易控制，但其損失值與其它四種相比也較小。其它

67、四種處理的方法為：a 孔道摩阻損失在張拉錨固前先不上夾片，反復單張拉數次都可以有效的降低孔道摩阻系數。b 錨具回縮損失減小錨具回縮損失一是選用機械頂錨的錨具及張拉機具，二是當采用自錨體系時，適當減小錨環與限位板之間的間距（用與鋼鉸線直徑的配套限位板），但調整時不能調整過大，否則錨具回縮損失雖然減小，但錨口損失增加，得不償失。c 混凝土壓縮損失在不影響結構受力狀態的前提下，通過調整張拉順序減小，一般原則是先長后短、對稱施壓，次完成。d 松弛損失。及時飽滿的灌漿并使水泥漿迅速達到設計強度。H 、張拉鋼絞線特別注意以下幾點： 現場養護的試塊抗壓強度達到設計強度的 85% 或以上，且混凝土齡期不小于

68、7 天，才開始張拉。 嚴格按照設計鋼束張拉順序進行，先張拉中間束，后張拉邊束，兩端同時張拉。 分級張拉。所有的鋼束都拉到同一級荷載后再進行下一級的張拉。 張拉到 100% K 后持荷 2 分鐘再錨固，讓鋼束徹底舒展開從而減少鋼束松弛應力損失。 張拉鋼束時仔細觀察錨具夾片，不能打滑也不能將鋼絲卡斷，若有鋼絲松散，說明鋼束中有鋼絲斷裂，卸荷后更換鋼絞線再張拉，不得有一根斷絲現象發生，以確保預應力系統的準確性和完整性。;. 每一級張拉時都計算出對應的理論伸長量值，看實際伸長值與理論值差值是否在6% 之間，若有出入，查明原因后再張拉，不得有絲毫馬虎。 由于張拉順序有先有后，當一級張拉完后，先張拉的鋼束

69、拉力會變小，伸長量隨之改變，在下一級張拉時必須補償回來，否則，會出現伸長量與理論計算出入很大的情況。 張拉鋼絞線時，注意安全；鋼絞線正面不得站立人員，以防不測。 張拉作業時，兩頭工作面及現場指揮，均應配備音質清晰度較高的對講機。、模板、支架拆除1 、外側模及內模均可在混凝土強度達設計的50% 后拆除。第四聯為預應力混凝土箱梁在預應力張拉完之后，才可拆除底模和支架。2 、模板拆除遵循自上而下逐步水平順序拆除，遵循先支后拆、后支先拆的原則進行。落架順序為從跨中向兩側對稱進行，要求均勻緩慢落架。3 、外模板拆除時，先松掉拉桿和支撐，底模拆除先打落木楔，嚴禁用大錘和撬棍硬砸硬撬。4 、模板拆除后應堆放

70、整齊，外鋼模要按編號堆放；拆下的模板應將板面灰渣清理干凈，鋼模涂刷脫模劑待用。5 、貝雷梁可以成組拆除，為保證落架安全和防止與箱梁相撞，可在底板預留孔洞，以便吊裝千斤通過。五、確保工程質量的措施、模板質量保證措施1 、外側模采用鋼模板，鋼模要經過結構設計，保證有足夠的強度和剛度，并要裝拆方便；面板合理分塊，力求做大做寬，減少拼縫。竹膠模板要有足夠的加勁方木。2 、外鋼模加工要求各部位焊接牢固，焊縫尺寸符合要求，焊縫外型應光滑、均勻，不得有漏焊、焊穿、裂紋等缺陷，不得產生夾渣、咬肉、開焊、氣孔等缺陷。3 、嚴格控制模板清潔。外模用小砂輪進行除銹，除銹完畢用抹布擦凈并及時用涂上色拉油，保持鋼模內表

71、面無任何雜物和污點；內模能重復利用的也要清理干凈。;.4 、模板組裝時嚴格控制模板拼縫，按規范控制在1mm以內，預組拼模板時采用膩子將模板拼縫填密實、平整。5 、模板加固牢靠，支撐穩固。底模木楔要抄墊牢靠，外模底口要加上拉桿。6 、每次使用模板之前，要檢查變形、損壞情況。禁止使用彎曲、凹凸不平或缺棱少角等變形模板。 、支架質量保證措施1 、嚴格編制支架方案，詳細計算支架的受力情況，并在施工組織方案中重點說明。2 、支架在施工時嚴格按施工圖要求執行，并要進行預壓，消除沉降及非彈性變形，且根據現場情況復核預留施工預拱度。3 、支頂架經“加級驗收”合格后，方允許交付使用，并應向下一工序人員詳細交底，

72、提醒注意事項。4 、進行支架安裝操作時，應派專人不斷檢查，發現問題及時解決。5 、拆卸支架時，應按規定順序拆除，小心輕放，決不允許猛烈敲打和擰扭，并將配件收集堆放。 、鋼筋質量保證措施1 、鋼筋采購：必須要有出廠質量保證書，沒有出廠質量保證書的鋼筋，不能采購，對使用的鋼筋，要嚴格按規定取樣試驗合格后方能使用。2 、鋼筋焊接：操作人員必須持證上崗，焊接頭要經過試驗合格后，才允許正式作業，在一批焊件中，進行隨機抽樣檢查，并以此作為加強對焊接作業質量的監督考核。3 、鋼筋按圖紙編號順序掛牌，堆放整齊，并采取防銹措施。4 、鋼筋綁扎完畢，要經過監理工程師驗收合格后，方可澆注砼，在砼澆筑過程中，必須派鋼

73、筋工值班，以便處理在施工過程中發生的鋼筋及預埋移位等問題。、砼的質量保證措施1 、商品砼的配合比必須進行驗證，并申報監理工程師審批。2 、派專人（試驗人員）到攪拌站監督檢查配合比執行情況以及原材料、坍落度、試件取樣、稱量衡器檢查校準以及拌合時間是否相符。3 、混凝土運抵現場后，必須經過坍落度試驗，符合要求后才能澆筑，若坍落度損失;.過大，試驗人員可根據實際情況征得監理工程師同意后加入適量水泥漿，以確保混凝土的水灰比不變，并要攪拌均勻后方可澆注。4 、箱梁混凝土采用泵送施工，輸送管接頭要密封，保證不漏氣，管道安裝要順直、并墊平，泵送混凝土之前要先拌制一定數量的水泥砂漿潤滑管道。5 、澆注混凝土前

74、，全部模板和鋼筋應清洗干凈，不得有雜物，模板若有縫隙應填塞密，并經監理工程師檢查批準后方能開始澆注，混凝土的澆注方法，必須經過監理工程師的批準。6 、混凝土澆注施工時， 要嚴格控制分層厚度， 最大不超過 40cm ，一般在 3040cm左右，同時要嚴格控制混凝土自由下落高度，最高不能超過2m ，超過 2m 要使用串筒或流槽，以免混凝土產生離析。7 、混凝土澆注作業應連續進行，如因故發生中斷，其中斷時間應小于前次混凝土的初凝時間或能重塑時間。8 、混凝土振搗時，振搗器的插入或撥出時的速度要慢，振搗點均勻，在振搗器不能達到的地方應輔以插鏟式振搗，以免發生漏振現象。9 、施工縫的處理，應按規定或監理

75、工程師的要求進行，在舊混凝土表面澆注新混凝土前，必須將其表面鑿毛清洗干凈，用水濕潤后，先澆一層水泥砂漿以確保新舊混凝土之間能結合良好。10 、做好各項準備工作，務必一次澆注成功。11 、混凝土終凝以后要采取適當措施養護。12 、在監理工程師監督下按照公路工程水泥混凝土試驗規程規定制作砼試件。 、預應力施工保證措施1 、預應力張拉設備性能要始終保持良好，嚴格按規定校檢。2 、預應力張拉采用雙控，張拉力和伸長量，以張拉力為主，當伸長量超出允許范圍;.時，應找出原因，再進行施工，確保預應力張拉質量。六、上構箱梁施工安全技術措施1 、高空作業的安全技術措施所有進入施工現場的人員必須戴好安全帽，并按規定

76、配戴勞動保護用品，或安全帶等安全工具；不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋和裙子進入施工現場。在距邊緣 1.2-1.5 米處應設置護欄或架設護網，且不低于1.2 米，要穩固可靠。從事架子施工的人員，要持證上崗。施工作業搭設的扶梯（箱梁面與地面之間）、工作臺、腳手架、護身欄、安全網等，必須牢固可靠，并經驗收合格后方可使用，架子工程應符合建筑施工高處作業安全技術規范（ JGJ80-90 ）和建筑安裝工人安全技術操作規程 （ 1980-5-20 ）規定要求。人員上下通告要由斜道或扶梯上下，并作好“三寶”、“四口”防護措施的管理。進行多層上下交叉作業時，上下層之間應設置密孔阻烯型防護網罩加以保護。箱梁支架拆除時，應經技術部門和安全員檢查同意后方可拆除并按自上而下，逐步下降進行；嚴禁將架桿、模板等向下拋擲。施工平臺應掛配醒目的安全警示牌，夜間施工必須有充足的燈火照明。;.