1、 目 錄1工程概況2編制依據3施工部署4鋼結構施工5屋面、墻面板安裝6冬季施工7工程總平面布置8質量保證措施9. 安全保證措施10文明施工保證措施11.工程特點及措施12.工程進度保證措施13.附錄附表1：施工管理人員表附表2：主要勞動力計劃表附表3：鋼結構制作安裝施工機械匯總表附圖1：施工進度計劃附圖2：鋼柱鋼梁吊裝順序圖附圖3：施工總平面布置圖附圖4：剛架梁安裝大樣圖附圖5：鋼梁吊裝示意圖附圖6：安裝分公司質量、環境和職業健康安全管理組織機構圖附圖7：中核華興鋼結構公司平面布置圖1 工程概況遼寧大連紅巖河施工現場內，鋼結構車間廠房建筑面積合計約5129m2。主廠房為單層雙跨雙坡剛架結構，主

2、廠房長120m，寬42m，輔助廠房為磚混結構墻面加鋼結構屋面，輔助廠房長48m，寬為5m，主廠房檐口高度為12m，輔助廠房檐口高度為4.2m。主廠房鋼柱和屋面剛架梁之間采用10.9級大六角高強螺栓連接, 輔助廠房屋面梁與墻面用預埋螺栓相連。高強螺栓連接處摩擦面采用噴砂除銹，抗滑移系數0.4,摩擦面不得油漆。本工程主剛架采用的鋼材材質為Q345B級鋼。Q345B材料手工焊接采用E50XX焊條，保護焊采用ER50-6焊絲,埋弧焊焊絲采用H10Mn2配SJ101焊劑,對接焊縫及熔透焊縫均要求與母材等強,應符合鋼結構工程施工質量驗收規范的要求,焊縫等級不得低于二級標準,并按規定進行外觀及內部缺陷檢查,

3、其余焊縫不低于焊接質量檢驗的三級標準,主鋼結構構件以Sa2 .5級噴砂除銹,其它次鋼采用人工除銹時達到St2標準,除銹后涂刷防銹底漆兩道，最終厚度為大于60m，鋼柱、鋼梁面漆為防火涂料，鋼柱耐火極限2小時，鋼梁耐火極限1.5小時,從柱底向上150mm處不刷防火涂料,除鋼柱鋼梁外按底漆紅丹一度,刮膩子，酚醛漆二度. 屋面保溫板采用960型復合板，上板厚0.5mm，下板厚0.4mm，中間聚乙烯泡沫板100mm，容重18kg/m3；墻面保溫板為950型復合板，外板厚0.5mm，內板厚0.4mm，中間聚乙烯泡沫板100mm，容重18kg/m3；門采用成品彩鋼板推拉門及平開門，窗戶采用90系列塑鋼窗。本

4、工程圖紙由儀征華緯工程有限責任公司設計。 本工程工程總承包：中核華興建設有限公司。焊縫檢測單位：江蘇中核華興工程檢測有限公司。本次施工采用的施工和驗收規范為鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2001），2006年11月5日開工，計劃竣工日期為2007年3月31日。2編制依據1 GB50205-2001鋼結構工程施工質量驗收規范2 CECS102：2002門式剛架輕型房屋鋼結構技術規程3 GB50017-2003鋼結構設計規范4 GB50018-2002冷彎薄壁型鋼結構技術規范5 JGJ81-2002 建筑鋼結構焊接規程6 JGJ82-91 鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程7

5、 GB/T12755-97建筑用壓型板8 紅巖河核電站一期生產臨建 鋼結構車間施工圖紙及圖紙會審紀要9 標準GB/T19001-2000GB/T24001-1996GB/T28001-2001及建設公司質量體系文件3施工部署3.1 組織機構根據本工程的具體情況，我廠成立項目經理部，抽調具有較高專業知識和業務能力，豐富施工經驗的骨干力量組建項目班子和管理層，全面負責整個項目的管理和協調工作。為了加強施工管理，技術部、生產部、材設部，負責該工程項目的機械設備、周轉工具、勞動力等資源的統一組織和協調，負責對該項目的工期、質量、安全、文明施工、成本等實行有效的全面監控。建立定期例會制度，全面協調處理有

6、關進度、質量、安全、文明施工、成本及現場管理等方面的問題，確保工程建設各項管理目標的實現。3.2 資源配備3.2.1 勞動力組織我廠內部勞動力資源豐富，擁有各種熟練技術工人，鍛煉了一大批專業素質高的多工種專業施工隊伍。我廠將根據本工程施工需要，在全公司內部挑選責任心強、素質高、技術好、經驗豐富的作業人員組建施工隊伍，參加本工程的建設，施工管理人員表見附表1。按勞動力需用計劃分期、分批進入施工現場。根據本工程的特點，所組建成的作業隊人員由項目指揮部統一調配平衡。主要勞動力計劃表見附表2。3.2.2 機械設備配備本工程施工機械準備計劃見鋼結構制作施工機械匯總表（附表3）。開工前檢查機械的完好情況，

7、確保機械在施工中能正常運轉。3.2.3 施工順序工程開工前做好施工準備的各項工作；施工時本著“先安裝先加工”，“先結構后圍護”的原則，精心組織各工序間的平面有節奏流水作業，做到工序銜接緊密，以確保項目建設工期，盡力做到各類資源充分合理利用。4 鋼結構施工本工程鋼結構部分總重約244t，主要由鋼柱、剛架梁、吊車梁組成，廠房鋼柱、剛架梁、吊車梁主要是焊接H型鋼，施工中所有鋼構件必須采用噴砂除銹的方法，除銹等級為Sa2.5級。 鋼構件表面涂刷防銹底漆，漆膜厚度60m，主廠房屋面鋼梁每榀分為兩段，在車間分段制作，分段運輸，現場進行拼接。車間加工主要構件見下表序號構件名稱最大構件尺寸重量Kg加 工 方

8、法1鋼柱H500X250X6X12X120001102車間加工到位。單件運輸單件吊裝。 2屋面鋼梁H（300500）X180X6X8X105533985整榀剛架梁車間分2段加工，現場拼接成2段后吊裝。3吊車梁H600X400X250X8X16X60007606車間加工到位，現場直接吊裝4.1 材料本工程所用鋼材應符合普通碳素結構鋼技術條件（GB/T700-88）和低合金高強度結構鋼（GB/T1591-94）的規定。焊接材料：手工電弧焊采用E50XX型焊條（用于Q345B材質焊接），保護焊采用ER50-6焊絲。埋弧焊采用H10Mn2型焊絲配SJ101焊劑。所有進場材料須具有質量證明書，且經材料、

9、質檢、技術檢驗合格后方可用于施工，對不合格材料堅決進行退場。高強螺栓的要求應符合鋼結構用高強度螺栓連接副技術條件規定，高強度螺栓的驗收入庫、保管等應符合JGJ82-91鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規范。施工中所有鋼構件必須采用噴砂除銹的方法，除銹等級為Sa2.5級。油漆采用紅丹底漆一道.4.2.1 鋼結構制作場地為鋼結構公司，鋼結構安裝場地為紅巖河鋼結構車間施工現場，場地要求平整、壓實，滿足25t汽車吊和15噸大型貨車行走要求。4.2.2 焊接設備場地平整、清潔、通風、干燥，不受雨淋，且不得離施焊場地太遠，附近嚴禁堆放易燃易爆物品。4.2.3 焊材存放場地保持干燥、整潔，濕度不大于6

10、0%，溫度不低于5。4.3 工藝流程不合格鋼結構制作工藝流程圖 無損檢測原材料矯正、拼接、下料放樣 組對、焊接、矯正合格 復查現場安裝尺寸 二次下料 組裝 焊接 矯正 制 孔 檢驗 預拼裝 除銹、油漆 防火涂料施工 編號、標識 為特殊工序4.4 鋼結構制作材料進場經檢查合格、人員、機具齊全并進行安全技術交底后，開始進行鋼結構件的加工。4.4.1 放樣對于變截面鋼梁部分采用電腦放樣，放樣時預留焊接收縮余量+4+6并做出標識，放樣合格后，方可取樣、配料。4.4.2 拼接 本次材料采用長度方向拼接，焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬，腹板拼接

11、寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。板材的拼接應在H型鋼組對前進行，對于8mm的鋼板對接，焊后冷卻24小時，采用RT檢查焊縫質量；對于8mm的鋼板對接，焊后冷卻24小時，采用UT檢查焊縫質量。 4.4.3 原材料矯正、下料檢查原材料，視原材料變形情況，對鋼材進行矯正或矯直。矯正時可采用手工矯正和機械矯正。本次加工的鋼結構，H型鋼翼緣和端頭板根據放樣后的參數，采用數控切割機下料。H型鋼變截面腹板采用半自動切割機下料，為了節約用料，下料時嚴格按照下料排版圖執行，變截面部分采用掉頭對稱下料的方法。連接板（14的鋼板）和筋板采用剪板機下料，型鋼采用型鋼切割機或聯合沖剪機下料，所有構件必須標

12、識清楚。本次加工的B軸和L軸線鋼梁端頭板和端頭板下面的墊板下料時長度方向需放10mm的加工余量。下料后采用刨床加工。確保結合面平整。鋼材下料的允許偏差下料方法項 目允許偏差氣 割零件寬度、長度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.2局部缺口深度1.0機械剪切零件寬度、長度3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0鋼材矯正后的允許偏差項目允許偏差圖例/說明鋼板的局部平面度t141.5任意1m內t141.04.4.4 坡口加工鋼梁拼接節點、梁與端頭板連接處的鋼梁翼緣板需開設單面“V”型坡口，坡口尺寸詳見車間施工詳圖。此處焊縫為全熔透焊縫。焊縫質量不低于二級。坡口采用半自動加磨光機進行

13、加工。4.4.5 組對、焊接、校正復查下料尺寸并進行矯正，焊接H型鋼組對前對焊接區域3050范圍進行清理和打磨，清理、打磨合格后方可進行組對。鋼梁采用H型鋼組對機組對，腹板和翼緣板間組對間隙為00.5mm。組對后經檢查合格后方可進行焊接。H型鋼主焊縫焊接采用門式自動埋弧焊焊接。H型鋼焊接完畢經檢查合格后利用H型鋼矯正機進行矯正。焊接H型鋼的允許偏差 項 目允許偏差()截面高度（h）2.0端部寬度（b）3.0腹板中心偏移（e）2.0翼緣板垂直度（）b/1003.0梁端板與腹板的垂直度h/5002.0兩端板的平面度（只允許凹進）h/5002.0彎曲矢高l/100010.0扭 曲h /25010.0

14、吊車梁起拱設計未要求+10 0腹板局部平面度t 145.0t 144.0 4.4.6 二次下料、組裝、焊接、矯正二次下料主要是根據加工圖紙實際構件長度尺寸，將下料時所放的余量進行修正。由于本次加工的鋼梁截面比較大，所以在二次下料時應注意切割邊應與原來邊平行，確保角度不變。施工時可采用樣板進行校對。二次組對包括鋼梁的端頭板、筋板等的組對。筋板、端頭板下料后應進行手工矯正，合格后方可進行組對，嚴禁用不平度超差的端頭板、筋板進行組對。端頭板和墊板組對時，應已加工過的平面為基準進行組對。為防止端頭板焊接變形，焊接前可采用增加筋板的方法減少焊接變形。二次組對后焊接采用手工焊接，勁板的焊接由數對焊工，對稱

15、間斷進行焊接，并在平焊位置進行焊接。一面焊完后，翻身再焊另一面。鋼梁焊接前，必須將鋼梁墊平墊實后，方能進行焊接。焊接后根據變形情況，可采用機械及火焰校正。端頭板不平度1mm。端頭板傾斜度1.5mm。4.4.7 車間分段鋼梁的二次拼接本屋面梁均為變截面鋼梁，為便于在組對機和自動埋弧焊機上施工，先將一個直截面H型鋼焊好后再進行半榀鋼梁的二次拼接。1） 平臺：用鋼板敷設長20米、寬12米的組對平臺，2） 首先將平臺找平。3） 按施工詳圖分段制作剛架梁，4） 在組對平臺上按圖紙放出半品鋼梁大樣，5） 用型鋼按大樣制拼裝胎膜。6）組裝a.組裝前對H型鋼進行檢查驗收，并且合格。b.組裝順序：H型鋼筋板、檁

16、托端板等。c.采用平面組裝方法組對剛架梁，將構件依次吊入拼裝胎膜上，以一端為基準，構件總拼裝長度控制在2以內。d.端頭板與鋼梁間焊縫為全熔透焊縫，所以必須在鋼梁端部翼緣處開設 坡口。端頭板組裝驗收合格后，對各節點對稱點焊固定。e.鋼梁點焊固定后，再次進行檢查，合格后鋼梁兩端采用型鋼進行加固。端頭板為減少焊接產生變形，焊接時背面需加筋板。7）焊接鋼梁端板焊接采用手工電弧焊，焊接規范詳見“焊接施工”。由數對焊工，對稱間斷進行焊接，并在平焊位置進行焊接。一面焊完后，翻身再焊另一面。鋼梁焊接前，必須將鋼梁墊平墊實后，方能進行焊接。8）焊后檢驗鋼梁焊接完畢后，應對焊縫的質量進行檢驗，并對鋼梁的幾何尺寸、

17、平直度等進行檢查，符合要求后，標注上相應的編號。4.4.8 鋼柱組焊1）組裝鋼柱柱底板和端頭板組對采用臥式組裝法，先在柱底板和端頭板上劃出組對位置線再進行組對，端頭板與鋼柱翼緣板間焊縫為全熔透焊縫，所以必須在鋼柱端部翼緣處開設V型坡口，鋼柱與柱底板組對間隙為01.0，其它加勁板組對間隙亦為01.0。組裝自檢合格后通知質檢員，經質檢員檢驗合格后進行下一道工序。2）焊接a. 柱底板、端頭板的焊接采用手工電弧焊。b. 焊接前進行焊接區的清理，檢查組對間隙是否符合標準；c. 柱底板焊接前，在背面點焊上厚度為25以上的背板，見下圖。 柱底板焊接工裝示意圖d. 依次進行柱底板焊縫的打底、填充和蓋面； e.

18、 在柱底板焊縫焊接、矯正結束后，進行梯形加勁板焊縫的打底、蓋面； f. 端頭板進行焊縫的打底、填充、蓋面。熔透焊縫需進行焊縫清根。5）矯正a.焊接變形主要是角變形（焊縫收縮通過增加下料時預留焊縫收縮余量來解決）：通過加背板、支撐來減少柱底板和端頭板焊接的角變形，焊接過程中主要通過合理的焊接順序和焊接參數來減少焊接變形。但因柱底板和端頭板焊縫集中在一側，焊后仍存在角變形。b.對于超差的角變形，采用氧乙炔火焰進行矯正，矯正過程中用遠紅外測溫儀控制加熱溫度，以使矯正達到良好效果，并防止過燒而損傷母材和焊縫。矯正后端頭板平面度1.0nn。6）鋼柱的具體檢查項目和標準應符合GB50205-2001的規定

19、。4.4.9 無損檢測 鋼梁拼接節點、梁與端頭板連接處的焊縫為全熔透焊縫，焊縫質量等級為二級。8mm的板采用UT檢測。詳見焊接施工。4.4.10 制孔高強螺栓孔在鉆床上采用模板制孔的方法進行加工，制孔時應使零件、構件與模板貼緊，零件、構件上的中心線與模板的中心線要對齊。采取配對件劃線法打孔，螺栓孔基準應已加工過的平面為基準。劃線后經檢驗確認方可開鉆。孔周圍的毛剌、飛邊必須用砂輪或銼刀逐個清除干凈。成孔后任意兩孔間距的允許偏差應符合下表的規定。 C級螺栓孔的允許偏差項 目允 許 偏 差直徑+1.00圓度2.0垂直度0.03t且不大于2.0 螺栓孔孔距的允許偏差允 許 偏 差 ()50050112

20、0050112003000同一組內任意兩孔間距離1.01.5相鄰兩組的端孔間距離1.52.02.53.04.4.11 檢驗鋼梁加工好后，需根據圖紙進行每根構件的總檢，包括構件外形尺寸、焊縫質量檢查，具體按照GB50205-2001表執行。合格構件可進入下道工序，不合格構件需按要求返修。4.4.12 預拼裝由于本次加工構件主廠房屋面梁整榀長度42米，兩跨共由4根鋼梁組成，寬42米。所以鋼梁加工好后，應在車間進行預拼裝。并用M20的普通螺栓將構件進行拼裝，拼裝好后測量剛架跨度和弦高及端頭板間縫隙是否滿足規范偏差要求。拼裝合格后，構件可進行除銹、油漆工作，對于不合格構件需進行返修。 4.4.13 除

21、銹、油漆鋼結構除銹采用噴砂除銹，除銹等級為Sa2.5級。除銹后應立即噴涂刷兩道底漆。漆膜厚度60m。高強螺栓摩擦面和現場焊縫兩側100mm范圍內不得刷漆。需用膠帶紙進行保護。油漆表面應均勻，無明顯起皺、流掛，附著應良好。無漏涂、誤涂現象。雨天、大風天氣嚴禁油漆施工。4.4.14 編號、標識 本次鋼構件采用油漆、掛牌標識的方法。每件構件從轉換圖開始，均按施工圖的編號統一進行編號。出廠構件編號應與施工圖及轉換圖的構件編號一致。4.4.15 構件驗收鋼構件制作完成后，檢查部門應按施工圖和有關規范的要求進行驗收。成品的外形和幾何尺寸的偏差應符合表8.1.4.11和表8.1.4.12的規定。每批構件經驗

22、收合格后，應提供產品合格證及材料質保書。表.11 單層鋼柱的允許偏差項 目允許偏差（）柱底面到柱端與桁架連接的最上一個安裝孔距離L/150015.0柱底面到牛腿支承面距離L1/20008.0牛腿面的翹曲2.0柱身彎曲矢高H/100012.0 柱身扭曲牛腿處3.0其它處8.0柱截面幾何尺寸連接處3.0其它處4.0翼緣板對腹板的垂直度(翼緣板寬b)連接處1.5其它處b/1005.0柱腳底板平面度5.0柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離3.0表.12 梁的允許偏差項 目允許偏差（）梁長度（L）L/25005.0端部高度（h）h20002.0h20003.0兩端最外側孔間距離偏差3.0梁的彎曲矢高L/200

23、010.0梁的扭曲（梁高h）h/25010.0腹板局部不平度(厚度t)t145.0t144.0翼緣板對腹板的垂直度b/1003.04.4.16 鋼結構施工及驗收標準鋼結構施工及驗收標準一覽表序號名稱部位驗收標準1焊接H型 鋼制作GB50205-2001表C.0.1 表2鋼 柱制作GB50205-2001表安裝GB50205-2001表3剛 屋架 梁制作GB50205-2001表C.0.5 安裝GB50205-2001表4支撐、檁條制作GB50205-2001表C.0.7 表安裝GB50205-2001表5預拼裝制作GB50205-2001表6焊接GB50205-2001表 表A.0.2 表4.

24、4.17 摩擦面加工和抗滑移系數試驗按設計文件的規定高強螺栓連接處摩擦面的加工采用噴砂后生赤銹的處理方法，噴砂等級Sa2.5。噴砂前應仔細檢查高強螺栓連接處的鋼板表面，表面應平整，無焊接飛濺、無毛刺、無油污。經處理的摩擦面，出廠前按批作抗滑移系數試驗，并出具試驗報告，最小值應符合設計的要求，即抗滑移系數0.40，具體的試驗要求及步驟應按JGJ82-91鋼結構高強度螺栓設計、施工及驗收規程進行。針對本項鋼結構工程，因工程量不足1000噸，應作為一批,制作三組抗滑移系數試件，試件與所代表的構件應為同一材質、 同一摩擦面處理工藝、同批制作、使用同一性能等級、同一直徑的高強度螺栓連接副。高強度螺栓連接

25、副，由供應廠商按批配套供貨，必須有出廠質量保證書，高強度螺栓連接副復檢內容主要包括抗滑移系數試驗和螺栓緊固預拉力或扭矩系數復檢。試驗合格后方能用于正式施工。4.5 焊接施工4.5.1 焊前準備(1) 在焊接前應將焊接接頭表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害雜質清理干凈。(2) 焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。焊條、焊劑使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘焙。(3) 多層多道焊時應用鐵絲刷或風鏟把熔渣及其它雜物清除干凈。(4) 為減少焊接變形，焊前應對所焊的構件采取一定的防變形措施。(5) 根據焊接部位的不同，正確選擇焊材。Q345B材料手工焊接采用E50XX焊條，Q235B材料手工焊接采

26、用E43XX焊條，保護焊采用ER50-6焊絲。自動埋弧焊焊絲采用H10Mn2配SJ101焊劑。4.5.2 焊接環境現場焊接環境出現下列任一情況時，必須采取有效的防護措施，否則禁止施焊。(1) 雨天或雪天(2) 風速：大于10m/s。(3) 焊接溫度低于-20C。(4) 環境相對濕度大于90%。4.5.3主要部件的焊接4.5.3.1H型鋼的焊接（1） 焊接采用埋弧自動焊工藝。（2） 在梁兩端必須裝置引弧板，引弧板其相應尺寸不小于806010，焊縫的引出長度不小于25。（3） 嚴格按照焊接工藝進行操作。工字梁的主焊縫采用埋弧自動焊，焊接H型鋼焊接順序如下圖所示： 焊后，對有變形的構件用矯直機進行矯

27、正處理以達到規定的要求。4.5.3.2鋼梁、鋼柱組焊1 按施工詳圖分段組裝鋼梁。a. 組裝前對H型鋼進行檢查驗收，并且合格。b. 組裝順序：H型鋼二次下料筋板端板檁托板等。d. 組裝驗收合格后，點焊固定。e. 鋼梁點焊固定后，再次進行檢查，合格后進行焊接。2 焊接鋼梁筋板焊接采用手工電弧焊。由數對焊工，對稱間斷進行焊接。一面焊完后，翻身再焊另一面。鋼梁焊接前，必須將鋼梁墊平墊實后，方能進行焊接。為防止焊接變形，采用小焊條、小電流、多道焊焊接。焊接時，鋼梁必須墊平墊實，兩邊用鋼管或角鋼進行支撐，防止鋼梁傾倒。4.5.3.3現場安裝焊縫本工程中小房子鋼梁安裝好后端部需進行剛性連接。焊材選用E50X

28、X焊條，施工前按要求進行烘培。現場焊接時需加墊板。4.5.4 檢驗鋼梁拼接節點、梁與端頭板連接處的焊縫為全熔透焊縫，焊縫質量等級為二級。8mm的板采用UT檢測，8mm的板采用RT檢測，其余角焊縫質量等級為三級。焊縫檢驗要求見下表。焊縫檢驗要求 （GB50205-2001）項 目允 許 偏 差焊縫質量等級二級三級外觀缺陷0.2+0.02t且1.00.2+0.02t且2.0每100.0焊縫內缺陷總長小于等于25.00.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0長度不限咬邊0.05t且0.5；連續長度100.0,且焊縫兩側咬邊總長10%焊縫全長0.1t且1.0長度不限弧坑裂紋允許存在個別長度5

29、.0的弧坑裂紋電弧擦傷允許存在個別電弧擦傷缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊縫不應超過1處表面夾渣深0.2t 長0.5t，且20表面氣孔每50.0焊縫長度內允許直徑0.4t，且3.0的氣孔2個，孔距6倍徑 焊縫質量等級及缺陷分級(mm)焊縫質量等級一級二級內部缺陷超聲波探傷評定等級二三檢驗等級B級B級探傷比例100%20%內部缺陷射線探傷評定等級二三檢驗等級AB級AB級探傷比例100%20%4.6 運輸構件運輸采用公路運輸的方法。考慮到公路運輸條件，運輸構件長度14m。利用15噸拖車將鋼構件運進施工現場，大構件如鋼梁運輸時采用垂直擺放。小構件運輸需用麻繩捆綁

30、后運輸。所有構件運輸需用鋼絲繩、麻繩及倒鏈緊固好，車輛轉彎要慢，禁止急剎車，構件堆放時要求密實平整，用道木支墊，裝車御車時注意對成品構件的保護，發現問題及時解決處理。4.7 鋼結構安裝為確保施工工期，現場施工人員分為幾個施工小組，在工作條件允許的情況下，進行立體交叉作業。4.7.1 安裝施工現場準備：為保證新建廠房鋼柱、鋼梁、檁條等安裝質量達到設計要求及施工中的安全,在施工前必須做好充分的準備。4.7.1.1 吊裝設備、機具選擇：根據現場施工條件，本次吊裝的屋面梁拼接好后最長構件21米，吊裝時吊裝設備采用QY25型汽車起重機。廠房檁條、系梁、拉條等附件可采用3噸倒鏈吊裝。QY25型汽車起重機吊

31、裝時工具采用兩根18mm的鋼絲繩和2噸倒鏈結合。4.7.1.2 材料進場時必須由技術、質檢及材料管理人員聯合進行外觀及質量證明文件的核對、檢查。4.7.1.3 安裝現場對鋼構件復查的項目主要是與安裝施工質量和工效有直接關系的數據，如外形幾何尺寸、螺栓孔大小和間距、焊縫坡口、摩擦面、構件數量規格等，復查時應做好全部的復檢記錄。對于由于倒運造成的構件變形，在施工現場要加以矯正。4.7.1.4 安裝施工現場的鋼結構構件堆放場地必須便于安裝。鋼結構構件堆放場地必須預留出構件運輸通道、地面起重機行走路線等。構件堆放應按照構件編號就近擺放在安裝位置附近，防止二次倒運。構件擺放必須整齊，構件標識必須外露，便

32、于核對、檢查和施工。現場鋼架拼裝場地要求平整，吊車和運輸貨車行走通道要求壓實。構件進場堆放場地和拼裝平臺及吊裝順序見附圖34.7.1.5 鋼柱安裝基礎驗收及鋼柱安裝定位軸線的測放。根據土建提供的基礎測量報告，對土建基礎進行驗收、復查。辦理交接驗收。利用安裝施工現場的定位基準點，準確的測放出各鋼柱的定位軸線。在定位軸線認可后進行柱間距的檢查。柱間距偏差必須控制在3的范圍內，否則將直接影響整個鋼結構的安裝質量。對于柱基地腳螺栓的安裝質量必須進行認真檢查。預埋螺栓的長度及偏差必須保證鋼柱安裝后螺母擰緊的需要。螺紋長度允許偏差為020.0。預埋螺栓的垂直度及預埋螺栓的間距偏差均不得超差。基礎施工及驗收

33、標準見下表支承面、地腳螺栓施工驗收標準項 目允許偏差支承面標 高3.0水 平 度L/1000地腳螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出長度+20.00螺紋長度+20.004.7.2. 鋼結構安裝順序為：主廠房由BE/1軸向BE/21軸，再由EH/21軸向EB/1軸區域主體鋼結構鋼柱鋼梁安裝 系桿檁條支撐系統 拉條水平支撐系統 天溝鋼結構安裝施工工藝見附圖4。4.7.3. 鋼結構安裝工藝：整個安裝現場分主鋼及附件兩組人員安裝。廠房鋼柱、鋼梁安裝的同時可組織另外兩組人員進行檁條、拉桿、系梁等附件的安裝，進行交叉作業。鋼柱、鋼梁吊裝平面布置圖見附圖4。4.7.3.1 鋼柱安裝 鋼柱安裝前,先將鋼柱底面的找平

34、螺栓安裝就位,并利用水平儀先將螺栓表面找平。柱子安裝采用采用旋轉法進行吊裝。柱子立起對準柱基螺栓慢慢落下，四面中心對正后，將柱子落到底，擰上螺母。進行鋼柱垂直度調整時，采用經緯儀加線墜的方法測量鋼柱垂直度偏差。當鋼柱垂直度偏差超差時，通過調節鋼柱柱底面螺母高度，使其垂直度達到設計及規范的要求。鋼柱垂直度調整完畢，應將地腳螺栓螺母擰緊，防止松動。中柱安裝時應特別注意相臨鋼柱間的標高偏差，應控制在5mm以內。由于本次廠房鋼柱與柱腳螺栓連接形式為鉸接型式。所以單根鋼柱安裝好后應用鋼絲繩將其拉住，做臨時固定。兩根鋼柱安裝調整好后，應隨即安裝柱間系梁，使其相互連接，便于固定。鋼柱施工驗收一覽表項 目允許

35、偏差()柱角底座中心線對定位軸線的偏移5.0柱基準點標高3.0柱軸線垂直度H10m10.0H10mH/100025.04.7.3.2 吊車梁、聯系梁安裝本工程聯系梁與鋼柱、鋼梁間采用M20普通螺栓連接，待兩柱間調整好后用系桿將其相連起來，使其穩定，當兩榀鋼梁安裝好后用系桿相連使其四周構件形成比較穩定的框架結構。吊車梁安裝：鋼柱安裝好后，利用25噸吊車進行吊車梁的安裝，吊車梁安裝 校正內容包括吊車梁的相對標高、垂直度、中心軸線位置和跨距。在進行吊車梁的安裝標高校正時，將水平儀架設在車間地面上，在車間兩側的鋼柱上測出一定高度的標高基準點，再用鋼尺量出基準點至梁面鋪設軌道所需的高度，根據測定標高來進

36、行校正。在進行吊車梁頂面標高調整時必須同時控制好同跨間內同一截面吊車梁頂面高差、同列相鄰兩柱間吊車梁頂面高差。同跨間內同一截面吊車梁支座處的頂面高差必須控制在10mm以內，其他處必須控制在15mm以內；同列相鄰兩柱間吊車梁頂面高差必須控制在4mm。在調整標高的同時用經緯儀在吊車梁的兩端和中部進行測量、控制其垂直度。吊車梁的兩端和中部的垂直度必須控制在1mm以內。在進行吊車梁的中心線與跨距校正時，采用經緯儀測量、千斤頂、撬棍進行吊車梁的調整。吊車梁的中心線偏移不得大于5mm，相鄰兩吊車梁的接頭部位中心錯位不得大于3mm，接頭部位吊車梁的頂面高差不得大于1mm。4.7.3.3 屋面鋼梁安裝屋面鋼梁

37、和吊車梁進場時按要求依次進行擺放，以利于后續施工。屋面鋼梁拼裝在施工現場進行，拼裝場地要求平整，拼接平臺采用4根等截面H型鋼搭設（可以移動），或施工現場場地允許可采用現場立式拼接法。先將屋面鋼梁吊入拼裝平臺在地面上拼接，拼接好鋼梁后,上屋面安裝就位,先安好1/BE軸間鋼梁，拼接2/BE軸間鋼梁,然后安裝2/BE軸鋼梁，依此方式直到21/BE軸鋼梁安好后，再從21/EH向1E/H安裝鋼梁。利用16T吊車將拼接鋼梁依次吊到拼接平臺上，先用鋼絲刷將鋼梁端頭板摩擦面上的浮銹和灰塵清理干凈，利用撬棍和沖子將鋼梁端面高強螺栓孔對齊，然后將高強螺栓穿入螺栓孔內，將扭力扳手的施工扭距根據高強螺栓復檢報告系數調

38、整到施工初擰和終擰扭矩。對高強螺栓進行初擰、終擰。（高強螺栓終擰時扭力扳手會有“啪”的響聲，詳見高強螺栓施工）。屋面鋼梁拼接好檢查合格后方可進行安裝。鋼梁吊裝前，檢查鋼柱是否固定牢靠，利用長竹梯，安裝人員爬上鋼柱，并將安全帶掛鉤掛于檁拖孔內，保證安全。屋面鋼梁安裝先從1軸線屋面梁開始安裝。本次鋼構件吊裝設備采用16噸吊車，吊裝工具采用兩根18mm的鋼絲繩和2噸倒鏈結合，鋼絲繩與鋼梁間應用膠皮等軟性物質進行襯墊。吊點的選擇應保證構件在起吊過程中不變形，不扭曲并且平穩。吊裝前，應檢查起吊機械和工具是否處于完好狀態，有問題應停止吊裝，待問題解決后再吊裝，嚴禁機械和工具帶“病”作業。 正式吊裝前應先試

39、吊，試吊時先緩慢提升吊鉤，在吊鉤提升的過程中將吊索理順。當吊索受力拉緊后停止吊鉤的提升檢查索具是否捆綁牢固。檢查完畢后吊鉤緩慢起升，檢查、調整吊點位置、構件受力等。試吊結束檢查全部滿足要求后方可進行正式吊裝。正式吊裝起吊時，鋼梁一端系根攬風繩，調節鋼梁在空中的方向及擺動，吊裝時先將鋼梁吊離地面，若屋面鋼梁兩端保持平穩則緩慢提升，當屋面鋼梁提升到柱頂標高以上后，吊車速度應緩慢，鋼梁端板與鋼柱端板連接時先用沖子將鋼梁端面高強螺栓孔對齊，然后將高強螺栓穿入螺栓孔內，將高強螺栓初擰好，使第一榀鋼梁初步就位。屋面鋼梁吊裝時25噸吊車站在吊裝通道上，拼接好鋼梁長21米，重量約0.823噸。第一榀鋼梁初步就

40、位后，進行屋面鋼梁的進一步矯正。屋面鋼梁的軸線偏差應小于5，鋼梁跨中垂直度不大于2mm。第一榀鋼梁矯正好后，應及時將抗風柱和鋼梁間連接螺栓擰緊。并將端部高強螺栓終擰。為確保安全，第一榀鋼梁安裝完后，用兩根鋼絲繩將第一榀鋼梁進行臨時固定。其它軸線鋼梁安裝同上。第二榀鋼梁安裝方法同上，第二榀鋼梁安裝好后，隨即將2、3軸屋面鋼梁間系桿和個別檁條安裝好，使其形成空間剛性結構系統。鋼梁在空間拼接時，應制作一個1*2m的可移動平臺作為空間拼接人員的操作平臺，平臺四周需用欄桿進行維護，高空作業時操作人員應將保險帶掛鉤固定在欄桿上。4.7.3.4 檁條、支撐等附件安裝剛架吊裝、調整及固定結束，隨后可進行大批量

41、系梁、檁條、水平支撐及拉桿等附件的安裝。安裝檁條、系桿時，由于是空中作業，為保證安全，在鋼梁兩端翼緣板上焊接上兩個帶孔角鋼，順著鋼梁方向將一根直徑為8mm的鋼絲繩系于角鋼上，在安裝檁條、系桿時，操作人員將安全帶掛鉤掛在此鋼絲繩上。確保高空施工中人員安全。附件安裝時嚴格按照圖紙施工，附件的吊裝可采用麻繩吊裝。 鋼構件吊裝就位時應統一指揮，吊裝指揮、起重工、吊機駕駛員之間用旗語或口哨保持聯系，確保指揮信號暢通，各施工人員只有在明確指揮信號后才能按規定要求進行施工作業，各施工人員嚴格執行起重作業安全操作規程要求，確保安全第一。鋼結構安裝好后，檢查所有現場安裝焊縫，現場安裝焊縫不得有漏焊現象。鋼結構全

42、部安裝完成后，經檢驗員檢查合格向業主報檢驗收。4.7.4 高強螺栓施工本次采用的高強螺栓為10.9 S 級大六角高強螺栓。高強螺栓運到施工現場后，對制造廠提交的產品按緊固件驗收規則、包裝與標記的規定進行驗收。高強螺栓須放在室內，不得隨意開啟。高強螺栓入庫應按包裝箱上注明的規格分類存放，工地領取時，要按使用部位領取相應規格和數量的螺栓，嚴禁現場隨意堆放。高強螺栓施工采用扭矩扳手施工。施工初擰扭距須滿足高強螺栓復檢報告規定。安裝時，螺栓、螺母和墊圈只允許本包內互相配套，不允許不同包內相互混用。對當天安裝剩余的螺栓、螺母和墊圈，應把同一批號、規格的螺栓、螺母和墊圈配成套后，仍放入包裝箱內，妥善保管，

43、不得亂放。柱與剛架連接節點施工時，先用沖子校準孔位，再穿入螺栓。螺栓應能自由穿入螺栓孔，不允許將螺栓強行打入，如螺栓不能穿入螺孔時應用絞刀對螺孔進行修整，嚴禁采用氣割擴孔的方法。在用絞刀進行修整螺孔前應將其四周的螺栓全部擰緊，并在連接板緊密貼合后進行。高強螺栓穿入方向要一致，以便操作。安裝高強螺栓時，摩擦面應始終保持干燥狀態，不得在雪天中作業。當天施工的高強螺栓必須在當天終擰完畢。高強螺栓必須分兩次進行緊固（初擰、終擰），高強螺栓初擰值應為終擰值的30%50%，使鋼梁端頭板達到充分密貼，初擰不能使端板充分密貼時，還要在初擰和終擰之間增加復擰，復擰扭矩和初擰扭矩相同或略大。初擰結束后用扭矩扳手進

44、行終擰，并應在當天終擰完畢。高強螺栓緊固順序，同一連接面上的螺栓由螺栓群中央順序向外擰緊。在空中進行高強螺栓施工時，施工人員必須站在操作平臺上，并將安全帶掛鉤掛在平臺鋼管上。確保施工時人員安全。5. 屋面、墻面板安裝5.1 屋面復合板安裝屋面復合板安裝工藝流程如下：屋面復合板安裝測量復核建筑尺寸寸檁條系統安裝鋪設屋面復合板時，應鋪設平整，不得有漏鋪、重疊鋪的現象。屋面板安裝時操作者必需將安全帶系于牢固可靠的地方。屋面板安裝前將復合板按安裝方向放置在靠近屋架的檁條上，避免復合板在屋面上調頭。復合板屋面臨時放置時，應加以束縛，防止被風刮走。屋面板安裝按設計排版圖的要求從逆主導風向屋面的一端開始鋪設

45、，用鋼尺校準第一塊屋面復合板的安裝位置，然后逐塊進行鋪設固定，每三張板進行核對尺寸。屋面復合板相鄰兩塊板連接方式采用插口式連接，為保證廠房的抗風性能，要求在每根檁條上打4根釘。泛水板與復合板間連接用防水抽芯鉚釘固定，在與板肋相切方向每隔一肋固定一顆，在與復合板板肋同方向每400mm固定一顆。拉鉚釘外露釘應涂中性密封膠。屋面所有外層泛水板搭接長度均為150mm，中間用密封膠密封（打兩道），并打一排間距為80mm防水鉚釘，拉鉚釘和接頭外露端用密封膠密封。兩山墻處泛水板搭接不小于一個波。屋面板安裝應符合鋼結構工程施工及驗收規范GB50205-2001屋面板安裝的允許偏差項目和檢驗方法的規定。屋面板安

46、裝的允許偏差項目和檢驗方法項 目允許偏差（）檢驗方法檐口與屋脊的平行度10.0用拉線和鋼尺檢查壓型鋼板波紋線對屋脊的垂直度L/100020.0檐口相鄰兩塊壓型鋼板的下端錯位5.0壓型鋼板卷邊板件最大波浪高3.0注：L為屋面半坡或單坡長度5.2 墻面板安裝工程墻板安裝按設計排版圖要求，逆主導風向安裝。根據廠房高度，搭設一活動架，便于安裝人員操作。現場高空安裝人員應系好安全帶，并將掛鉤系于牢固可靠處。墻板安裝前，應先將窗戶上側檁條進一步調平，保證檁條下繞5mm。墻板安裝應從建筑的轉角處開始，由下向上逐塊安裝，并要確保墻板鋪設上下波峰對波峰、波谷對波谷，采用線墜進行校正。安裝第一塊墻板時，應將墻板找

47、正、找平。以后以第一塊墻板為基準，兩板間連接采用插口式連接。為保證廠房的抗風性能，要求在每根檁條上打4根釘。板縫間設通長密封膠帶。一般每5塊板矯正一次。墻板安裝時，窗戶處垂直方向應用木棍加以支撐。自攻螺釘旋緊力力求相近，使密封墊圈變形為1/32/3，不得有擠飛現象，若有要更換，墻板上嚴禁出現壓陷、凹坑現象。墻板上每個波谷都要達自攻螺釘。安裝收邊板時，按要求每個接頭搭接不小于100mm，且用密封膠封堵兩邊。嚴禁有漏膠現象。墻板安裝的允許偏差項目和檢驗方法見表6.3。表6. 3 墻板安裝的允許偏差項目和檢驗方法項 目允許偏差（）檢驗方法墻面板波紋線的垂直度H/100020.0用吊線和鋼尺檢查墻面包

48、角板的垂直度H/100020.0相鄰兩塊壓型鋼板的下端錯位5.05.3 安裝質量控制對復合板的厚度、色澤、邊緣等進行檢查，特別是顏色，最好是同一批的原材料，能做到基本一致。施工中應加強對漆膜等保護，防止劃傷，造成劃痕。調整好復合板的幾何尺寸，防止偏差過大而影響安裝質量。安裝施工中要注意逆主導風向和安裝順序。收邊和節點大樣合理，特別是泛水板的收邊嚴格控制施工質量。需打膠處一定要將膠打好，防止漏水。6 冬季施工6.1 鋼結構冬期焊接施工注意事項 根據項目施工進度計劃，紅沿河核電站臨建鋼襯里/鋼結構車間安裝工程在冬期施工，為在冬歇期能正常地保質保量地完成鋼結構工程的施工，須注意以下幾個方面：. 冬季

49、施工焊材的保管：焊材庫內應干燥、清潔，溫度不低于5，濕度應不大于60。（1）焊條放在保溫筒內,隨用隨取，不得直接放在地上存放。負溫度下焊條外露超過2h的應重新烘焙。焊條的烘焙次數不宜超過3次。（2）氣體保護焊用的二氧化碳,純度不宜低于99.5%(體積比),含水率不得超過0.005%（重量比）。使用瓶裝氣體時，瓶內壓力低于1N/mm2時應停止使用。在負溫下使用時，要檢查瓶嘴有無冰凍堵塞現象。.在冬期施工使用氧乙炔氣時應注意以下幾點：(1) 冬期使用的乙炔發生器應放置在0以上的條件下，除防止結冰外，由于溫度降低會影響乙炔氣的產出量，影響使用效果。(2) 一般情況下氧氣瓶在使用時也應置于暖棚中，如露

50、天放置時應注意檢查氧氣瓶的出氣口是否因氧氣中含有水分而凍結，堵塞出氣口。6.2 負溫焊接工藝在冬季施工中，由于氣溫較低，工人操作有一定的難度，鋼材焊后熱影響區降溫速度較快，稍有不當就會造成質量事故，所以冬季鋼結構制作和安裝應遵守以下要求:(1)每天上午焊接前,需用烤槍去除焊接區的霜和水分.(2)焊接焊前預熱控制冬季負溫焊接時，當溫度低于15以下時,厚度16mm的鋼板,應進行焊前預熱,預熱溫度50100;溫度低于-20以下時,板厚16mm的鋼板, 焊前預熱50100,板厚16mm的鋼板, 焊前預熱100150以上。預熱范圍應在焊縫四周不小于100mm區域;預熱方法可采用氧乙炔火焰烘烤及其他方法加

51、熱.(3)起弧、引弧和焊接在負溫度下構件組裝定型后進行焊接時，應嚴格按焊接工藝規定進行，由于焊接的起弧點和收弧點比常溫更易產生未焊透和積累各種缺陷，因此，單條焊縫的兩端必須設置引弧板和熄弧板進行起弧和熄弧操作。嚴禁在母材上起弧和熄弧，引弧板和熄弧板應設置在焊縫兩端，長度一般不小于50mm，引弧和熄弧長度不小于30mm。引弧板和熄弧板的材料應和母材一致，一般厚度不小于8mm。負溫焊接由于氣溫較低，熱量損失較快。厚度大于8mm的鋼板應分多層焊接，焊縫應由下往上逐層堆焊，并注意控制層間溫度。為了防止溫度降得太低，原則上一條焊縫要一次焊完，不得中斷，在再次施焊時，應先對焊縫進行清理，并清除焊接缺陷，合

52、格后方可按焊接工藝規定再繼續施焊。在負溫度下露天焊接鋼結構時,宜搭設臨時防護棚.雨水、雪花嚴禁飄落在熾熱的焊縫上。風速超過10m/s以上的風天不得施焊。每條焊縫焊完后，應立即采取保溫措施（敷石灰、石棉布等），使其緩慢降溫。焊縫溫度降到自然氣溫前不得接觸雨雪。7 施工總平面布置7.1 布置原則根據本工程的情況和特點，統籌、合理安排施工現場臨設平面布置，詳見附圖3施工總平面布置圖。7.2臨時生產設施布置施工道路設置：施工現場做到“四通一平”，現場施工道路滿足機械行走要求。8 質量保證措施8.1 質量保證管理措施8.1.1 成立以項目經理為組長的工程質量保證體系。8.1.2強化項目質量管理保證體系。

53、按照GB/T19001-2000標準建立健全質量保證體系，落實崗位責任制，使每一個管理者和操作者都明確自身的質量職責，并嚴格履行自己的職責，確保工程質量。8.1.3 尊重設計，自覺接受業主的監督和指導。8.1.4 對制作工藝和安裝施工等不斷進行總結，提高職工的質量意識和技能水平。8.2質量保證技術措施8.2.1 原材料質量控制措施選擇經過質保評審的合格供應商來供應原材料，進場除驗證材料外觀和質保書之外，對業主要求需進行抽樣復驗的材料必須進行抽樣復驗，合格后方可使用。8.2.2 鋼結構質量控制措施鋼結構施工嚴格安照鋼結構施工及驗收規范（GB50205-2001）執行。施工前對所有參加施工人員進行

54、安全技術交底，使每位施工人員熟悉和掌握圖紙要求。施工人員中的特殊工種需持證上崗。焊工嚴格按照工藝卡所制訂的工藝和焊接參數進行焊接，未經焊接工程師同意不得隨意改變焊接參數。焊接檢驗員和技術人員對焊接施工的全過程進行檢查和監督。施工過程嚴格執行“三檢”制度。安裝壓型板時要注意逆主導風向和安裝順序，搭接的長度等控制。采用先進的加工設備、自動化程度高的設備，減少人為誤差。焊接材料須按規定程序進行烘焙。加強工序間的質量控制，統一用尺，保證精度。進行技術交底，使每一位操作者做到心中有數。加強焊接質量的檢驗，根據設計要求，對重要焊縫進行無損檢測。加強軸線、標高，垂直度和軸線尺寸的控制復核等，從而保證安裝質量

55、。加強安裝焊接質量的控制，特別焊材要按程序進行烘焙，焊工要有相應等級的資格證書且有效。做好油漆成品保護工作。9 安全保證措施9.1一體化管理方針：關愛員工、滿足顧客、倡導環保、追求卓越。92工程項目經理對安全負直接責任，設專職安全員一名。每天對現場安全進行巡視檢查，及時發現安全隱患并予以處理。本工程施工安裝期間，安全員必須堅守在本施工區域，對作業人員實施跟蹤監控，杜絕習慣性的違章作業行為。93 施工前，應對施工人員進行三級安全入場教育培訓及交底，落實所有安全技術措施和人身防護用品，未經落實時不得進行施工。94 特殊崗位工種人員需持證上崗。嚴禁無證上崗。起重機械必須配備專職起重工和指揮人員，操作

56、證復印件交項目經理部安全部門備案。95制定各項安全獎罰制度，獎罰分明，對違反操作規程違章指揮者重罰，對安全意識好，遵章守紀給予獎勵。9.6施工時應做好安全及防護措施，搭設防護棚、防護欄及防滑措施，保證施工安全。9.7施工人員必須使用符合規定標準的勞動防護用品，冬季施工必須配備防寒勞動保護用品，按安全技術標準和安全操作規程和國家勞動保護規定進行施工。9.8施焊場地清除易燃、易爆物品，并應對周圍的易燃易爆物品進行覆蓋、隔離。動火作業應在施工前辦理動火證，設專職動火監護人、消防器材和防火設施。9.9人員高空作業要有牢靠的立足之處，配備各種安全防護設施，系安全帶，穿防滑鞋，并配置可靠的防護網。安全帶掛

57、鉤在施工過程中一定掛在牢固物體上。如：掛在操作平臺欄桿上、掛在鋼絲索道上、掛在檁托板上等。在空中進行高強螺栓施工時，施工人員必須站在操作平臺上，并將安全帶掛鉤掛在平臺鋼管上。確保施工時人員安全。9.10六級風以上濃霧等惡劣的天氣嚴禁室外高空作業及吊裝作業。雨天禁止焊接施工作業。9.11氧氣、乙炔要分庫存放，分離運輸，不得混裝，制定管理制度，配備足夠的消防器材。施工過程中，氧氣、乙炔表完好，有效，氣瓶要加裝回火裝置，兩瓶保持10M以上的距離，且離動火點也應保持10M以上的距離。搬運氧氣、乙炔氣瓶時應避免碰撞和劇烈震動，存放與使用時必須保持立放，并要捆綁牢靠。9.12構件吊裝前，對于吊裝所使用的設

58、備、機具應進行檢查，嚴禁設備、機具帶病作業。構件吊裝就位時應統一指揮。吊鉤、卡具應牢固。吊點的選擇應滿足構件吊裝時不變形、吊裝平穩的要求。構件靠近安裝位置時吊車速度應緩慢。大型構件正式吊裝前應先試吊。9.13構件吊裝就位時應統一指揮，吊裝指揮、起重工、吊機駕駛員之間用旗語或口哨保持聯系，確保指揮信號暢通，必要時采用對講機聯絡。各施工人員只有在明確指揮信號后才能按規定要求進行施工作業，各施工人員嚴格執行起重作業安全操作規程要求，確保安全第一。9.14鋼構件的堆放和拼裝，必須卡牢固定。移動、翻身時，撬杠點要墊穩，滾動或滑動時，前方不可站人。9.15焊鉗與電纜線必須絕緣良好，連接牢固。更換焊條應戴電

59、焊手套，在潮濕地點操作時，應站在絕緣橡膠板或木柜上。雷雨時，停止露天焊接作業。冬季施工遇有冰霜或氣溫較低時應暫停作業，并做好防滑防凍措施。9.16焊接施工不得與油漆施工同地、同時進行，焊接時附近不得有易燃易爆物品.9.17安裝施工搭設的腳手架必須按要求進行檢查，驚驗收合格掛牌后方可使用。確認安全穩固后方可上人作業。腳手板必須鋪設平穩并綁扎牢固，以防腳手板滑落或翻板傷人。9.18現場安裝時，操作人員應佩戴小工具袋，使用后的工具應放入袋中，防止高空墜落傷人。嚴禁高空投擲東西。高空作業時應穿防滑鞋。吊裝作業時應設人員上下爬梯，嚴禁抱鋼柱溜滑下來。9.19調整鋼梁垂直度時，必須將其鋼梁用檁條與兩邊的鋼

60、梁連接上，防止鋼梁傾覆。9.20安裝屋面板應穿防滑鞋，屋面上不得存放大量彩板，每日安裝結束屋面不得有存料，防止大風吹動造成墜落，應完工清場。10 文明施工保證措施10.1 組建以項目經理為主的文明施工領導小組，開展文明施工工作。10.2搞好文明施工，開展創建文明工地的活動，以達到促進安全生產，降低消耗、提高效益、樹立良好的企業形象。10.3施工現場及時清除，整理施工邊角廢料，做到工完場清。保持施工現場有一個清潔、有續的工作環境。10.4項目部組織有關人員定期進行檢查，以保證現場文明措施的執行。10.5服從業主的文明施工管理。與協作單位做好配合工作。11工程特點及措施111工程屬雙跨雙坡輕鋼結構

61、，構件多，工程量大。鋼結構施工精度要求高。為保證本工程工期和工程質量，我廠將抽調分布精兵強將，配備精良的設備，采用先進的施工工藝和完善的質量保證手段，合理安排施工機具及施工順序，確保施工任務按期保質保量完成。11.2此工程設計型鋼均為焊接H型鋼，我們將充分運用廠里精良的機械設備和先進的制作工藝，保證鋼構件加工質量。11.3為確保工程質量，在施工中我們將加強過程控制，嚴格實行工序交接“三檢”制等保證制度。11.4冬季施工詳見紅沿河核電站冬季施工方案。12 工程進度保證措施12.1 技術保證措施。屋面、墻面復合板由廠家直接訂做，全部整板安裝。12.2 施工機械配置為確保各施工段計劃順利完成，故無論

62、車間制作還是現場安裝，均投入比較先進的和進口的設備來保證施工的順利進行。12.3組織保證措施12.3.1項目部認真研、制定出詳盡的工期進度計劃、工作周計劃。12.3.2項目部以周計劃控制施工進度，以解決勞動力、材料、設備等問題，確保工程按計劃實施。12.3.3加強施工組織管理，使各工序間最大限度地合理搭接，保證施工順利進行。13附錄附表1施 工 管 理 人 員 表序號姓 名性別年齡崗 位證件名稱及證號一車間加工1男44項目經理2女32技術人員3男34工 長4女30質檢員5男37安全員6女31材料員7女28預算員二現場安裝1男44項目經理2男25技術3男38專職安全員4男39工長兼質檢附表2主

63、要 勞 動 力 計 劃 表序 號工 種人 數（人）備 注一鋼結構制作381鉚 工122焊 工103電 工24機 械 工45起 重 工26 油 漆 工8二鋼結構安裝501鉚 工152焊 工63起 重 工44測 量 工15電 工16司 機37力 工20附表3 鋼 結 構 制 作 安 裝 主 要 施 工 機 械 匯 總 表序號設備名稱型號規格數量產地額定功率KW生產能力用于 部位備注1剪板機11-20X20002國產15滿足要求制作2數控火焰切割機QGK-4000-180001國產3滿足要求制作3數控多頭直條切割機CG1-4000B1國產4滿足要求制作4H型鋼自動組對機HG-1500B1國產46滿足

64、要求制作5H型鋼門式埋弧焊機MZG-40001國產20滿足要求制作6H型鋼翼緣矯正機IE-401國產34滿足要求制作7林肯直流焊機R3R-500-120美國13滿足要求制作8氣體保護焊機YM-350KR10國產16滿足要求制作9焊條烘干箱YZH2-1502國產6滿足要求制作10焊劑烘干箱YZH2-1001國產4滿足要求制作11橋式起重機QD-10T2國產25滿足要求制作12橋式起重機QD-5T2國產18滿足要求制作13龍門吊5T1國產53滿足要求制作14龍門吊10T1國產74滿足要求制作15汽車吊25T2進口15滿足要求制作16叉車FD30Z51國產3滿足要求制作17調直機80T1國產18滿足

65、要求制作18液壓聯合沖剪機Q35Y-101國產4滿足要求制作19搖臂鉆床E351國產6滿足要求制作20空壓機LM-10/102國產75滿足要求制作21無油無水空壓機3LE-10/82國產65滿足要求制作22手拉葫蘆2T5國產滿足要求安裝23螺旋千斤頂5T5國產滿足要求安裝24配電箱200A3國產滿足要求安裝25接地搖表2C-291國產滿足要求安裝26絕緣搖表2C-251國產滿足要求安裝27潛水泵4國產0.75滿足要求安裝28水準儀1國產滿足要求安裝29經緯儀2國產滿足要求安裝30激光測距儀1國產滿足要求安裝31全站儀1國產滿足要求安裝32電錘J12L-122國產1.2KVA滿足要求安裝33沖擊鉆2國產0.8KVA滿足要求安裝34履帶吊50T2國產滿足要求安裝35拖板車15T1國產滿足要求安裝36平板卡車50T1國產滿足要求安裝附圖1 施 工 進 度 計 劃 附圖2 鋼 梁、鋼 柱 吊 裝 順 序 圖附圖3. 施 工 總 平 面 布 置 圖附圖4. 鋼 構 安 裝 及 安 全 繩 設 置 大 樣 圖 附圖5鋼 梁 吊 裝 示 意 圖從BE軸/1軸到BE軸/21軸安裝再從EG軸/21軸到EG軸/1軸安裝附圖6鋼 結 構 分 公 司質量、環境和職業健康安全管理組織機構圖附圖7鋼結構制作廠平面布置圖