1、 X省建X至X高速公路工程建設項目（X合同段）首件工程施工方案（板梁）單位名稱： 日 期： 板梁首件施工方案為確保板梁預制的施工質量，正確控制板梁施工中各個工藝的取值，熟悉板梁施工中的各道工序操作，指導后續板梁施工，特制訂首件施工方案并實施，通過首件的實施解決目前工作中存在問題。一、編制依據 1、業主提供建虎高速公路X合同段招標文件、設計圖紙和有關補遺資料。 2、我國現行的公路工程施工技術規范及工程質量檢驗評定標準、安全規范等。 3、本工程所在地的社會及自然環境等條件和現場踏勘調查所獲得的有關資料。 4、我公司既有的科研成果、先進施工方法和承建類似工程的施工經驗。 5、我公司擬投入本工程的主要
2、施工機械設備、測量儀器和檢測設備等。 二、施工說明 本項目部承建建虎高速公路X合同段共有板梁470片，并于2010年5月27日進行K27+540中橋左幅1-4#空心板梁的砼澆筑施工。此板梁長度為16m,正交，C50混凝土理論方量為8.4m3 。 三、預制梁施工工藝及施工方法3.1 施工工藝底模清洗、涂脫模劑在底模上綁扎底板、腹板鋼筋安裝預應力管道安裝芯模綁扎頂板鋼筋安裝側模及端模澆筑砼養生拆模養生張拉移梁至存梁場壓漿。3.2 施工方法3.2.1 鋼筋骨架及預應力管道首片板梁鋼筋于2010年5月26日在鋼筋加工棚下料，按照圖紙彎制成形后，運到現場。在鋼筋胎具綁扎制作成形后，通過吊具安放到板梁預制
3、底座上，綁扎順序如下：底板腹板焊接定位網橫隔梁鋼筋綁扎頂板鋼筋檢查驗收。施工過程中焊接定位網時，每50cm設一道，高度用自制卡尺控制。保持錨墊板與螺旋筋中軸垂直，并預先固定好，防止在混凝土振搗過程中造成錨墊板偏斜。鋼筋接頭全部采用搭接焊，所有交叉點處均綁扎牢固。在鋼筋與模板間設墊塊，以保證鋼筋保護層厚度。板梁用波紋管采用鋼帶制作在現場加工。波紋管安裝嚴格按設計位置安裝，安裝時將波紋管穿入定位網片(每0.5m設一道)網眼內，并與定位網片綁扎，安裝過程中避免反復彎曲，以防管壁破裂和穿束困難。波紋管的連接采用大一號的波紋管套接，套接重疊長度為20cm，并在接縫左右各5cm長度范圍內外纏膠帶紙，并用鐵
4、絲綁扎5-6道，管道接頭處做到無折角、無毛剌、不滲漏，以防堵管或穿束困難。并在管內穿白龍管防止振搗砼過程中管道漏漿造成波紋管堵塞。鋼筋骨架綁扎結束后，經現場檢查發現主筋間距有1處不合格，管道間距有2處不合格，經現場調整滿足規范要求。3.2.2 模板施工梁體模板在加工廠加工完成運到現場后，放在存梁場位置，按順序分別編號。安裝采用人工拼裝。單體組拼時嚴格按順序拼裝。單側模板整體拼裝拆除，不但節省時間而且省力，減少了危險性。合格后打好立柱下支撐，并將上下拉桿擰緊。開始合模時間為2010年5月27日4：30，結束時間為7：00。經現場監理工程師驗收合格后進行下道工序。3.2.3 頂板鋼筋綁扎波紋管及內
5、模完成后，綁扎頂板鋼筋、支立側模及端模。模板及鋼筋自檢合格后，此項工作共耗時1小時，于8：05結束。3.2.4 砼澆筑鋼筋和模板安裝完畢，經監理工程師檢查驗收并簽認后進行砼的澆筑。砼在拌和站集中拌制，水平運輸采用砼運輸車運輸，龍門吊吊裝入模。振搗采用插入振搗,澆筑采用水平分層連續澆筑方式，從梁的一端順序向另一端推進。距梁端35m處從另一端反向澆筑，以保證梁體砼密實。上層砼必須在下層砼初凝之前覆蓋，以保證接縫處砼的良好接合。澆筑到頂板后，及時整平、抹面收漿、拉毛。砼在澆筑過程中，我部在砼拌和過程中對砼的坍落度進行了抽查，坍落度分別為10、11cm。砼開始攪拌時間為8:00,結束時間為9：30。3
6、.2.5 養生、拆模梁體砼澆筑完成后，立即用土工布覆蓋，灑水養生。達到規定拆模強度后,將土工布打開,拆除模板,拆模后繼續養生至張拉強度。3.1.4.2.6 預應力張拉施工方法當梁體齡期達到7天，根據梁體同體試件的抗壓強度值決定對梁體是否進行張拉。我部于2010年6月3日通過對K27+540中橋左幅1-4#梁體同體試件抗壓，其抗壓值分別為55.5MPa、53.3MPa、53.8MPa，平均值為54.2Mpa,超過梁體設計規定強度的85%可以張拉。張拉前在張拉兩端設立鋼擋板，以防滑絲、斷絲現象發生時出現傷人事故。預施應力采用控制應力和伸長值(應變)雙控法、互相校核。嚴格按設計要求進行預應力筋的下料
7、、編束、穿束。每組鋼束采用兩端張拉，嚴格按設計給定的程序，對稱、均衡進行。張拉前對千斤頂、油泵進行標定，張拉過程中繪制張拉管理曲線圖，對張拉全過程進行監控，確保有效應力達到設計的100。當實際伸長值與理論伸長值之差大于6時，立即停止張拉，查明原因并采取措施調整后，再繼續張拉。發生滑絲或斷絲超過規范要求時，進行更換后重新張拉。3.1.4.2.7 預應力鋼束張拉程序010（初張拉）100（持荷2分鐘錨固）。預應力鋼束張拉完成后，測定回縮量和錨具變形量，檢查是否有斷絲、滑絲現象，在征得監理工程師認可后，用角磨機割斷露頭。3.1.4.2.8 孔道壓漿所有鋼鉸線張拉錨固完成后，進行孔道壓漿。壓漿采用活塞
8、式壓漿泵，灰漿拌制采用灰漿攪拌機。在壓漿前先用高壓水沖洗孔道，然后用空氣壓縮機吹干孔道內的積水。再采用壓漿泵壓入水泥漿，水灰比選用0.40.5，灰漿摻加高效減水劑及膨脹劑，以0.50.7MPa的恒壓，一次注漿完畢，壓漿完成后及時封錨。為了確保壓漿、封錨質量，防止壓漿后灰漿收縮出現空隙，在施工時，嚴格控制水泥漿的水灰比及壓漿壓力并做好壓漿記錄。3.1.4.2.9 預制梁簡支端封錨2010年6月4日我部將預制梁吊出預制底座，存于儲梁底座上的適宜位置上，然后用人工將簡支錨區砼鑿毛處理，整理安裝錨區鋼筋。同時制作封端模板，封端模板的側模和端模采用鋼制框架式整體模板，外對拉形式固定。底模采用鋼模以底壓幫
9、的形式固定。施工時，先在鋼筋場地將封錨鋼筋預制好，現場焊接安裝，然后支立模板；模板支立采用人工扶模進行，對拉螺栓夾緊后，測量板梁整體長度、對角線長度、寬度合格后，經監理工程師驗收合格，澆注封錨砼。砼施工采用砼拌和站集中拌和，翻斗車水平運輸，龍門吊機配合移動、提升吊斗垂直運輸，人工手持振搗棒均勻振搗，人工覆蓋灑水保濕養生。2010年6月5日通過對梁體長度、寬度、高度等各項指標的檢測，均滿足規范要求。結論：由于我部空心板梁共470片，擬定工期定為3個月，平均每天需預制6片梁。我部現有梁場2處，通過首件施工，可以看出我部需配備如下：1、40t龍門架兩套；2、鋼筋工40人，其中下料員4人，電焊工16人，鋼筋綁扎工20人。設備：切斷機2臺，彎曲機2臺，電焊機12臺;3、模板8套，木工30人；4、砼工30人，其中后臺12人，前臺18人。JS750攪拌站兩座，50鏟車2臺，8m3罐車4臺；5、張拉工8人，張拉泵設備2套；6、其他人員：副經理2人，總工1人，試驗員4人，電工2人，修理工2人。通過首件施工，使施工隊伍加深了對板梁施工工藝的理解，增強了其質量意識。同時我部也發現了在施工過程中存在的問題，針對問題我部提出了改進措施。在后續施工中我部將發揚能吃苦，能承重，能作戰的交通鐵人精神。為“三年決戰，決戰三年，決戰決勝”作出自己的貢獻。
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