1、反循環鉆機施工方案 1、鉆機就位 鉆孔灌注樁基礎施工前將場地用推土機、壓路機整平、碾壓，使機械能順利進場就位，并使鉆機在施工中保持穩定。 采用全站儀測定樁孔位置，并埋設孔位護樁，采用“十”字定位，隨時校核樁位坐標。 2、泥漿制備 泥漿制備選用優質膨潤土造漿，設置泥漿池，泥漿比重在一般地層控制在1.21.3范圍；泥漿比重在松散易坍地層控制在1.41.5范圍。試驗泥漿的全部性能指標，并在鉆進中定期檢驗泥漿比重、粘度、含砂率、膠體率等，填寫泥漿試驗記錄表。泥漿循環使用，廢棄泥漿沉淀后運至指定的位置。 鉆孔用泥漿技術指標見下表 泥漿技術指標表 3、埋設護筒 孔口護筒采用48mm厚鋼板制作，內徑比樁徑大
2、200mm400mm，護 筒長度根據設計要求和實際的地質條件確定，一般按1.5m2.0m埋設。孔口護筒采用人工開挖埋設，護筒底部與土層相接處用粘土夯實，護筒外面與原土之間用粘土填滿、夯實，嚴防地表水從該處滲入。頂部高出施工地面30cm40cm，鋼護筒筒底的高程符合設計要求。護筒埋設準確豎直，護筒孔口平面位置與設計偏差按小于5cm控制，護筒豎向的傾斜度不大于1%。 4、成孔試驗 施工時先在不同區段進行成孔試驗，根據地質條件、鉆機性能等選擇合理的泥漿配置、各階段的進尺速度、清孔方式與時間等鉆進參數。獲取較為詳細的地質條件參數和可靠的鉆孔參數，并根據獲得的技術數據及時修正，以保證鉆孔質量。 5、成孔
3、 （1）、鉆孔：準備工作完成后，履帶式反循環鉆機自行就位，鉆機將鉆頭中心線對準樁孔中心，誤差控制在2cm以內。啟動泥漿泵、鉆機開始鉆進，鉆進方式以正循環鉆進為主，以反循環鉆進為輔，一般情況下，先用正循環方式鉆進，以加強泥漿護壁的效果，確保成孔質量及施工安全，終孔后改用反循環方式進行清孔，以加快清孔速度，減少沉碴厚度；在部分地質條件較好的樁位采用反循環方式成孔，可提高鉆進速度。在粘土層內可適當加快鉆進速度，到砂層后考慮泥漿不易粘在孔壁上，則要放慢鉆進速度。鉆至土夾卵碎石，旋轉鉆機進尺不明顯，可改換備用的沖擊鉆。鉆孔過程中，對成孔的孔位、孔深、孔形、孔徑、傾斜度及泥漿的各項指標進行檢查，及時調整。
4、孔內應 保持泥漿稠度適當、水位穩定，及時加水加粘土，以維持孔內水頭差，以防坍孔。并對鉆碴作取樣分析，核對設計地質資料，根據地層變化情況，采用相應的鉆進方式、泥漿稠度。 （2）、故障預防與處理 a、鉆孔偏斜：安裝鉆機時保證鉆桿、鉆頭及護筒三者均在同一豎直線上，并經常進行檢查校正。鉆桿、接頭及時調整，防止彎曲。 在出現鉆孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜處反復掃孔，使鉆孔垂直。傾斜嚴重時回填粘土到偏斜處，待沉積密實后再鉆。 b、糊鉆：在軟塑狀土層中旋轉鉆進時，因進尺快、鉆碴大，出漿口堵塞后易造成糊鉆（吸鉆）。一般采取控制進尺速度，選用刮板齒小，出漿口大的鉆頭，以防糊鉆。如糊鉆嚴重，將鉆頭提出
5、孔口，清除鉆頭殘碴。 c、縮孔、擴孔：施工鉆進過程中經常檢查孔徑，如發生縮孔現象，采用上下反復掃孔的方法，并及時補焊鉆頭，防止因鉆頭磨耗使鉆孔孔徑小于設計樁徑。如發生擴孔現象，施工時采取加大泥漿比重、控制進尺速度的方法，減少擴孔現象。 （3）、施工注意事項 a、保證鉆桿垂直，初鉆時，以低檔慢速鉆進，且護筒內有一定數量的泥漿方可鉆進，每臺鉆機配備兩套泥漿泵輪換使用，經常檢查排漿系統，加速泥漿循環。 b、根據不同土層，選用不同的鉆進速度和鉆進方式。 c、起落鉆頭均勻，避免撞擊孔壁；接卸鉆桿時采取可靠措施，嚴防 鉆頭脫落；鉆桿拆除后，進行檢查清理，涂油保養。 6、第一次清孔 清孔的目的是使孔底沉碴（
6、虛土）、泥漿濃度、泥漿中含鉆碴量和孔壁厚度符合質量要求和設計要求，為灌注混凝土創造良好的條件。鉆孔至設計高程，經過檢查，孔深、孔徑、孔的偏斜符合要求后，將鉆碴抽凈。清孔采用換漿法，在鉆進至設計深度后，稍稍提起鉆頭，同時保持原有的泥漿比重進行循環浮碴，隨著殘存鉆碴的不斷浮出，孔內泥漿比重和含量不斷降低，然后注入清水繼續循環置換，隨時檢查清孔質量；個別孔底沉碴采用泥漿泵吸出的方式進行清孔。清孔后泥漿應符合下列規定：泥漿相對密度小于1.11.2，含砂率<8，粘度1720Pa.s，膠體率>98%；灌注混凝土前，孔底沉碴厚度300mm。 7、綁扎、吊裝鋼筋籠 (1)、鋼筋籠綁扎 鋼筋籠嚴格按
7、設計和規范要求制作。鋼筋骨架的保護層用定位筋來保證，定位筋每隔2m設一組，每組4根均勻設于樁基加強筋四周。 鋼筋籠主筋采用雙面焊縫，鋼筋籠骨架焊接前先根據設計圖紙放樣下料，放樣時應考慮焊接變形和預留拱度，做好焊接平臺，在平臺上固 定加強鋼筋，并根據設計的主筋布置在加強鋼筋四周劃出標記，焊接主筋，然后綁扎螺旋箍筋，并在鋼筋籠上做好吊點和孔口固定處的加強處理。 鋼筋加工及安裝檢測項目、檢查頻率 （2）、鋼筋籠吊裝 在確認清孔完成并符合設計要求后，將焊接好的鋼筋籠骨架分段用吊機吊入樁孔，當骨架進入孔口后，應將其扶正緩緩下降，嚴禁擺動碰撞孔壁，造成坍孔。吊入下段后將其臨時固定在孔口位置，再吊放上段鋼筋
8、籠，并在孔口與下段鋼筋進行搭接；鋼筋籠搭接采用單面焊，在上、下段鋼筋籠對位固定好進行焊接，焊接完成后下放至設計深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼過程中發生上浮、下沉或偏位現象。 8、導管安裝 導管用250mm的鋼管，壁厚3mm，每節長2.0-5.0m，配1-2節長 1.0-1.5 m短管，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水，并對導管作水壓和接頭抗拉試驗，保證不漏水。砼澆筑采用專門的灌注車，用于支撐懸吊導管，吊掛鋼筋籠，上部放置砼漏斗。砼灌注開始時，導管底部至孔底應保持有200-400mm的距離，施工時可先將導管探到孔底，然后上提200-400mm的高度來保證。 9、第二次清孔
9、 在第一次清孔達到要求后，由于要安放鋼筋籠及導管，至澆筑砼的時間間隙較長，孔底又會產生沉碴，所以待安放鋼筋籠及導管就緒后，再利用導管進行第二次清孔。清孔的方法是在導管頂部安裝一個彎頭和皮籠，用泵將泥漿壓入導管內，再從孔底沿著導管向外置換沉碴。清孔標準是孔深達到設計要求，孔底泥漿密度為1.03-1.10,復測沉碴厚度不得大于300mm,此時清孔完成,立即澆筑砼。 10、灌注水下砼 （1）、砼的制備 a、施工前先對工程所處位置的地下水、地表水進行化驗，為砼配合比的設計提供依據，并在施工過程中對地下水、地表水進行抽樣檢驗，及時調整配合比設計，以滿足砼抗侵蝕的要求。 b、砼強度等級較設計強度提高，采用
10、P.O32.5水泥，其初凝時間不早于2.5h,并簽定供貨合同,保證水泥的連續供應;粗骨料采用碎石,粒徑為1.5-40mm，其最大粒徑不得超過導管直徑的1/6-1/8和鋼筋最小凈間距的1/4同時不應大于40mm；砂用級配良好的中砂，砼含砂率0.4-0.5；砼攪拌用水采用飲用水，坍落度、水灰比等指標按已批復標準配比執行。 c、施工前對施工用水（飲用水）、粗骨料、細骨料、水泥及摻合劑進行堿含量測定，嚴格遵守預防砼堿集料反應的技術管理規定。 d、砼生產采用集中拌和站生產，砼水平運輸采用砼攪拌輸送車運輸至各樁位。另外要備好吊車。 （2）、水下砼灌注 a、通過計算，首批封底砼數量3m3，能把泥漿從導管中排
11、出，并能把導管下口埋入砼中不小于1m深。 b、開導管用隔水栓，隔水栓預先用8號鐵絲懸吊在砼漏斗下口，當砼裝滿后，剪斷鐵絲，砼即下沉至孔底，排開泥漿，埋住導管口。 c、隨著砼澆筑連續進行，拆除導管，中途停歇時間不超過15min。在整個澆筑過程中，導管在砼埋深以2-6m為宜。由專人測量導管埋置深度及管內外砼面的高差，及時填寫水下砼澆筑記錄。 d、利用導管內的砼的超壓力使砼的澆筑面逐漸上升，直至高于設計標高1m，澆筑過程中，當導管內砼含有空氣時，后續砼宜通過溜槽慢慢地注入漏斗和導管，不得將砼整斗從上面傾入導管內,以免導管內形成高壓氣囊，擠出管節間的橡膠墊而使導管漏水，同時，對澆筑過程中的一切故障均記
12、錄備案。 e、考慮樁頂砼將被鑿除，灌注時水下砼的澆筑而按高出樁頂設計高程的50-80cm控制，以保證樁頂砼的強度質量，避免因此造成樁頭強度不滿足要求的質量問題。 f、在澆筑將近結束時，在孔內注入適量清水使孔內泥漿稀釋，排出孔外，保證泥漿全部排出。 （3）灌注事故的預防和處理措施 灌注水下砼是成樁的關鍵工序，灌注過程中做到分工明確，配合默契。統一指揮，做到快速、連續施工，灌注成高質量的水下砼，防止發生質量事故。 如出現質量事故，應分析原因，采取合理的技術措施，及時設法補救。對有質量缺陷的樁，應盡可能設法補強，處理，不宜輕易廢棄，造成多余的損失。經過補救、補強的樁，經認真檢驗確認合格后，方可使用。
13、常見的灌注事故有： 導管進水： 其主要有以下原因：A、首批砼儲量不足，導管底口具孔底的距離過大，砼下落后，不能埋設導管底口，以至泥水從底口進入；B、導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊曾被導管高氣壓擠平，或者焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入；C、導管提升過猛，或測探錯誤，導致導管提離砼面，而使導管進水。處理時應針對不同的原因，采用不同的方法： 對于A情況造成的，則提出導管，用吸泥機或抓泥機將進入孔底的砼取出，重新灌注。對于后兩種情況，應視具體情況，拔換原導管重下新管，或對原導管修補后重新使用。但灌注前應將進入導管內的水和沉淀物用吸泥機和抽水的方法吸出。最后用潛水泵將管內的水抽干繼續灌注。為防止抽水后導管外
14、的泥水穿透原灌注的砼從導管底口翻入，導管插入砼的深度應大于50cm。由于潛水泵不可能將導管內的水全部抽干，續灌的砼配合比應增加水泥用量提高稠度，灌入導管內。以后的砼可恢復正常的配合比。 卡管： 在灌注砼時，砼在導管中下不去，稱為卡管，原因有以下兩個方面： A、初灌時隔水栓卡管；B、機械發生故障或其它原因使砼在導管內停留時間過長，或灌注時間持續過久，最初灌注的砼已經初凝，增大了管內砼下落的阻力，砼堵在管內。其預防的方法是灌注前應仔細檢修機械，加速灌注速度，必要時可在首批砼中摻入緩凝劑。 處理時若是第一種原因引起的可以振抖導管或者用長桿沖搗導管內的砼；第二種原因則只有提出導管作斷樁處理。 坍孔：
15、在灌注過程中發生坍孔，大多是由于水頭高度不足或孔口周圍堆放重物，受到機器震動。發生坍孔后應查明原因，采取相應的措施，防止繼續坍孔。然后用吸泥機械吸出坍入孔中的泥土，如不繼續坍孔，可以恢復正常灌注。 埋管： 導管無法拔出稱為埋管，其原因是：導管埋入砼過深，導管內外砼已初凝。為了防止出現埋管事故，應嚴格控制埋管深度不超過6M，在砼中適當摻入緩凝劑。 澆短樁頭： 澆短樁頭大部分原因是測孔深時出現問題：灌注將近結束時，漿渣過稠，用測錘探測難于判斷漿渣或砼面，或由于測錘太輕，沉不至砼表面，發生誤測。 為了避免這一事故的發生，灌注將近結束時向孔內加清水稀釋泥漿， 用較重的測錘。 斷樁、夾泥： 以上大部分事
16、故引起的結果都可能會產生斷樁或夾泥。 對已發生或估計可能發生斷樁、加泥樁，應采取鉆芯取樣，作深入的調查，判明情況。有下述情況之一者，應采取補強措施。 A、 對于柱樁，樁底與基巖之間的加泥厚度超過5cm； B、 樁身砼有斷樁、加泥，或局部砼松散； C、 取芯率小于40%，并有蜂窩，松散，裹漿等情況。 11、樁機移位 在上一根樁的鉆孔及第一次清孔完成后，移動鉆機至下一樁位，開始進行下一根樁的鉆孔施工，同時開始進行上一根樁的樁身砼灌注。 12、鑿除樁頭 基礎基坑開挖的同時，采用風鉆將樁頭部位多余砼鑿除，以便進行樁基檢測和承臺基礎施工。 13、泥漿清理 在與當地規劃和環保部門聯系后，在現場附近找一合適場地，作為鉆孔產生的廢棄泥漿的棄運場地，并做到妥善處理。 鉆孔灌注樁實測項目及檢查頻率
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