1、李溝高架橋T梁施工組織方案第一章 工程概況李溝高架橋上部結構為預應力鋼筋砼，先簡支后連續T梁。跨徑為：530+12（430）m，左右幅中心樁號分別為：K73+364和K73+356。30米預應力T梁53孔，共636片，采用C50混凝土，鋼筋采用II級鋼筋Rby=340Mpa、I級鋼筋Rby =240Mpa和270級j 15.24低松馳鋼絞線，Rby=1860Mpa。T梁預制高度172cm(梁肋中心處)。全橋現澆連續T梁40處，采用50055063mm板式橡膠支座；伸縮縫簡支端14處，采用37036044mm四氟板式橡膠支座。第二章 T梁預制第一節場地布置本橋30mT梁數量多、工程量大，而且周邊

2、征地困難。因此采取在該橋的2227孔間和左、右邊共12000m2作為材料堆放、鋼筋加工、砼攪拌站及T梁預制場地。施工中可根據該橋實際工程進度進行安裝。預制場T梁底座采用鋼筋砼，共30個。由于原地面為農田，為防止底座不均勻沉降，故在底座下采用80cm石灰土和20cm素砼補強。靠近梁端部位70cm加深加厚素砼30cm，防止張拉后因集中受力而下沉。為保證梁體底面平整，在底座表面設有6mm鋼板。底座設置2cm反拱度，以防由于張拉起拱而影響橋面板的厚度。預制場配置2臺50t龍門架用作移梁、模板安裝和砼澆筑。(布置圖附后）30m臺座反拱計算梁長為30m，減去端頭252cm，30m臺座長為：28.96m。設

3、計反拱考慮2cm，因此反拱計算公式為：y=0.0001x2-0.02臺座縱向(m) 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 0 臺座豎向 減量(cm) 0 0.3 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.5 1.6 1.8 1.8 2 2注：30m臺座縱向0m值代表其中點。第二節模板加工、安裝T梁模板由專業廠家加工成型，運到工地后先進行試拼，主要檢查模板是否有足夠的剛度，強度和穩定性，接縫是否嚴密，各部尺寸是否滿足設計和規范要求。試拼無誤后對其面板進行打磨，涂油，防止銹蝕。側模外用油漆編號，便于安裝模板。T梁模板安裝前為防止底板漏漿，在臺座側面貼上橡膠軟條。用龍門吊吊裝，吊裝

4、時遵循“慢吊，輕放”的原則，防止模板碰撞變形。側模從中間向兩邊對稱拼裝，先拼裝臺座中間兩塊側模，定好后，連接臺座對拉桿。調節翼板橫坡后，即可連接梁頂對拉桿。對拉桿連接后，用水準儀復核此模板高度，合格后可向兩邊對稱拼裝側模。兩塊模板面板連接處可采用軟橡膠條填塞，待面板夾緊，橡膠擠壓變形堵住面板之間的空隙，能有效防止漏漿。全套側模拼裝完畢后，現場技術員檢查模板線形，高度，翼板橫坡，端、中橫隔板等，檢查合格后，安裝波紋管端頭錨墊板，再安裝端頭及齒板模板。符合要求后，報現場監理工程師驗收。T梁模板安裝時應按以下技術要求進行控制：項目 規定值(mm) 梁長 +5，-10 寬度干接縫 10 梁頂寬 30

5、梁肋 +10，0 高度 5 跨徑(支座中心到支座中心) 20 模板面板變形量 1.5第三節鋼筋加工及安裝預制場右邊設置鋼筋加工場，T梁鋼筋在鋼筋加工場加工。鋼筋加工場30cm的山料上澆注一層厚15cmC20砼硬化場地。場地中間略高，周邊修筑排水溝，防止積水銹蝕鋼筋。場地硬化后搭建一排25m長鋼筋棚。鋼筋加工前應調直和除銹，調直和除銹應符合下列要求：1、鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬，漆皮，鱗銹等清除干凈。2、鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋均應調直。3、采用冷拉方法調直鋼筋時，1級鋼筋的冷拉率不宜大于2%。鋼筋加工必須嚴格按設計圖紙要求進行。焊接應在固定場所進行。鋼筋綁扎在底座上進行。

6、底座均勻涂摸脫摸劑后，綁扎底層和腹板鋼筋，再設置預應力預留孔道。孔道設置應準確，其截面尺寸應能使預應力筋順利通過并能保證壓漿的質量。預留孔道采用預埋管道法。預應力管道采用圓形金屬波紋管-55和-65，波紋管內外表面清潔無油污，無孔洞和不規則的折皺，保證不被砼擠壓變形，接頭緊密，定位鋼筋間距嚴格按設計要求。為避免發生堵管現象，圓形波紋管在澆筑前穿入比波紋管內徑小1cm的塑料軟管。頂板鋼筋綁扎時注意負彎矩扁波紋管6019及 9019和錨墊板位置的預埋。在砼澆筑過程中經常來回抽動管芯，以防止波紋管擠壓變形。鋼筋制作和綁扎注意事項：1、鋼筋下料時先核對鋼筋種類、直徑、尺寸、數量、計算下料長度，然后用鋼

7、筋切斷機截斷。鋼筋彎曲時在彎筋機上搭一個平臺，然后按1：1的比例放大樣，彎制后的鋼筋經檢查符合后掛牌分堆存放，以防不同規格型號的半成品鋼筋混堆。2、鋼筋骨架綁扎前先在底座邊上劃好鋼筋間距線，以控制布筋間距，然后綁扎底板縱筋及箍筋，從中間向兩端綁扎腹板鋼筋，最后綁扎端頭筋。綁扎結束后要檢查波紋管定位鋼筋的位置，準確率要達到100%，T梁頂板鋼筋和預埋波紋管在側模板安裝后綁扎。3、鋼筋及鋼板的預埋。邊梁護欄和簡支端伸縮縫預埋鋼筋必須準確，數量不能少；由于梁體間設計干接縫，頂板、橫隔板及底板預埋鋼板較多，施工前一定要熟悉設計圖紙，嚴格按照設計圖紙預埋頂板、橫隔板及底板鋼板。4、保護層綁扎墊塊采用砂漿

8、墊塊，砂漿墊塊采用模具制作成半園形，保證砼外觀不外露，中間預埋扎絲，以利綁扎。第四節 砼澆筑1、砼澆注前，要檢查模板接縫，拉桿螺栓，模板連接螺栓及底腳楔子，模板支立必須牢固可靠。2、拌合機料斗設有自動計量器，砼拌合前必須對計量器進行校驗。水泥、砂石料、外加劑及拌和用水經過試驗各項性能指標均能應符合要求。3、砼拌和后用砼灌車運輸，到達現場先檢查其塌落度（79cm）和和易性，合格后卸入料斗內，用龍門吊起吊入模。入模時砼溫度不得小于10度。4、T梁澆筑砼分層分段進行，每層砼不超過30cm。首先澆筑底板至馬蹄型部位，然后澆筑腹板，最后澆筑頂板和翼板。砼澆筑時采用從一端向另一端澆筑進行，為保證端頭砼的強

9、度，澆筑到離端頭5m左右時，重新從另一端頭開始向中間澆筑，橫隔板與主梁砼同時澆筑。腹板和頂板澆注時下料應均勻連續，不宜集中猛投而超過厚度。在鋼筋密集處，可用小的插入式振動棒以輔助下料。砼灌注過程中，要隨時檢查模板加固情況，漏漿處及時堵塞。5、T梁振搗以附著式高頻振搗器為主，30型和50型插入式振搗棒配合振搗，附著振搗器安裝在模板兩外側，其相對位置互相錯開，呈梅花型布置，以便振搗均勻，其布置間距1.0-2.0米。波紋管密集處，以附著式振搗器為主，振搗時間一般為90s左右。鋼筋密集處采用30型振動捧配合振搗，腹板上部和頂板采用50型振動棒配合振搗，振動棒振搗時應盡量避開波紋管。每次振動時間以砼不再

10、下沉，無氣泡上升，表面出現薄層水泥漿并有均勻的外觀和水平面為止。砼終凝前梁頂面拉毛，以利梁頂面與橋面鋪裝層連接成整體。在砼澆筑過程中應隨機取樣制作試件，試件多做不少于二組隨梁體同等條件養護，以測定張拉時強度。6、梁體砼采用覆蓋灑水養護的方法。在砼終凝后，及時用麻袋或土工布等物覆蓋，然后派專人灑水養護。養護時間不少于7天，養護期間始終保持砼表面濕潤。梁體砼強度達到3Mpa以上方可拆除外模。拆模必須小心，以防碰破邊角，影響外觀質量。第五節 預應力張拉T梁砼強度達到設計強度的80%后，方可進行預應力鋼絞線張拉。預應力鋼絞線為j15.24, 其標準強度Ryb=1860Mpa，張拉應力按75%控制，即為

11、為1395Mpa。張拉施工工藝1、材料、設備及配套工具預應力筋采用ASTMA416-87a標準低松弛鋼絞線，其標準強度Ryb=1860Mpa，直徑j15.24mm，公稱面積140mm2，彈性模量Ey=1.95105Mpa。千斤頂選用YCW250型兩臺及油泵。錨具采用OVM15型系列錨具：QM15-5；QM15-6 ；QM15-7和OVMB15-3；OVMB15-5。2、張拉前的準備工作：鋼絞線進場后先按供貨批或60T進行抽樣檢驗，檢驗合格后，將鋼絞線存放在通風良好的倉庫中。露天臨時堆放時，放在離地面不小于30cm的方木支墊上，并做好防水措施。鋼絞線檢驗出廠時每捆附有的出廠質量證明書。檢驗項目：

12、從每批或60t鋼絞線中任取3盤，進行表面質量、彈性模量、截面積、延伸量和硬度進行抽檢，對不合格的產品嚴禁使用，直接退貨。錨具進場后驗收應有出廠合格證。檢查其外觀：每批抽檢10但不少于10套，檢查外觀及尺寸。硬度：每批抽檢5但不少于5套。并逐個檢查墊板喇叭管內是否有毛刺，對有毛刺者應予退貨，不得使用。油泵、千斤頂進場要對號標定后方能投入使用。每套千斤頂、油表在使用6個月或200次，要重新配套標定方可再次使用。試驗室根據實測的鋼鉸線彈性模量和截面積對計算引伸量修正。引伸量修正公式為：1= EA/（E1A1）式中：E1、A1分別為實測彈性模量和截面積；E、A分別為計算彈性模量和截面積；E=1.951

13、05Mpa，A=1.4cm2；為設計計算引伸量。3、預應力鋼鉸線張拉： 穿束嚴格根據圖紙設計鋼鉸線下料長度下料。鋼鉸線的切割應采用圓盤鋸切割機切割，不得采用電焊或氧氣切割。且應注意兩端要留夠張拉工作長度。錨具包括錨圈和夾片。安裝時應注意理順鋼鉸線，不能出現打絞現象。安裝好夾片后要用2cm內徑的鋼管套進鋼鉸線將夾片打緊，固定錨圈位于錨墊板內。張拉開始前，向監理工程師提交詳細施工方法和設計圖紙，請求審核。安裝千斤頂前先將限位板安裝好，使限位板槽卡在錨圈上再安裝千斤頂、工具錨和工具夾片。工具錨、限位板、工作錨孔位要對應，不能交叉。預應力筋鋼束共4束。分別是N1、N2、N3、N4，張拉順序為：N3、N

14、4、N2、N1。張拉從兩端對稱同時進行。張拉程序采用分級張拉，記錄每一級的壓力表讀數及伸長值。0 初應力0.1 0.2 1.0con(持荷2min) con(錨固)引伸量采用鋼尺直接測量千斤頂油缸的變位。實測伸長值的計算：實測伸長值L=1（3-21+2）式中：1為伸長量修正值；1為實測10%張拉力長度；2為20%張拉力長度；3為100%時張拉力長度。預應力鋼束張拉采用張拉力與伸長量雙控。當實際伸長量與計算伸長量比值超過6%時必須停止張拉。查明原因后再張拉。每一截面的斷絲率不得大于該截面的總鋼絲數的1%，且不允許整根鋼鉸線拉斷。根據每批鋼鉸線的實際直徑隨時調整千斤頂限位板尺寸，最標準的限位板尺寸

15、應使鋼鉸線只有夾片的牙痕而無刮傷，如出現滑絲或無明顯夾片牙痕則有可能是限位板限位尺寸偏大。預應力張拉完畢后，即可切斷錨具外鋼絞線端頭多余部分，預應力筋錨固后的外露尺寸不小于30mm。切割采用砂輪切割機，不得使用電弧焊和氧焊進行切割。錨具外露預應力筋間隙采用水泥砂漿填塞，以免冒漿及損失壓漿時的壓力。水泥砂漿有一定硬度后即可以壓漿。第六節 壓漿1、水泥漿的拌制水泥漿應由精確稱量的不低于42.5號硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥和水組成。水灰比一般在0.40.5之間，水泥齡期不超過一個月。在水泥漿混合料中可摻入減水劑和適當的膨脹劑，摻入量的百分比以試驗確定，且需監理工程師同意，摻入減水劑的水泥漿水灰比可減

16、少到0.35。其他摻入料僅在監理工程師的書面認可下才可使用。含有綠化物和硝酸鹽的摻料不能使用。水泥漿的泌水率最大不應超過4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24 h泌水應全部被吸收。水泥漿自調制至壓入孔道的延續時間，一般不宜超過3045min，水泥漿在使用前和壓注過程中應經常攪動。水泥漿稠度控制在1418s間。水泥漿泵應是活塞式的或排液壓式的，泵及其循環應是完全封閉的，以避免氣泡進入水泥漿內。它能在壓漿完成的管道上保持壓力，且裝有一個噴嘴，該噴嘴關閉時，導管中無壓力損失。壓力表在第一次使用前及此后監理工程師需要時應加以校準。所有設備在灌漿操作中至少每3h用清潔水徹底清洗一次，每天使用結束時也應

17、清洗。2、壓漿孔道壓漿順序是先下后上，要將集中在一處的孔一次壓完。若中間因故停歇超過45 min以上時，應立即將孔道內的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿。為了檢查孔道內水泥漿的實際密度，壓漿后應查清孔道內注漿數量及從出漿口檢查水泥漿的密實情況，如有不實應及時處理和糾正。孔道壓漿時，工人應戴防護眼睛，以免水泥漿噴傷眼睛。壓漿完畢后應認真填寫施工記錄。壓漿施工注意事項：壓漿前，應將錨具及鋼鉸線間隙和孔洞填封，以防冒漿。在壓漿前，用吹入無油分的壓縮空氣清洗管道。接著用含有0.01Kg/L生石灰或氫氧化鈣的清水沖洗管道，直到將松散顆粒除去及清水排出為止。再以無油的壓縮空氣吹干孔道。管道壓漿應盡可能在預應力

18、鋼筋張拉完成和監理工程師同意壓漿后立即進行，最好在張拉完成后24h內進行。必須在監理工程師在場，才允許進行管道壓漿。管道應充滿水泥漿。水泥漿拌和機應有良好的性能，水泥漿泵應可連續操作，對于縱向預應力管道，正常壓力控制在0.50.7Mpa，穩壓控制在不小于0.5 Mpa，且不少于2min。壓漿每工作班試件（70.770.770.7mm）不少于3組。壓滿漿的管道應進行保護，水泥漿強度達到20Mpa方能移動，管道內水泥漿在注入后48 h內，結構砼溫度不得低于5，否則應采取保溫措施。當白天氣溫高于35時，壓漿宜在夜間進行。作好壓漿記錄，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度等。張拉

19、壓漿常見問題原因及處理（1）、鋼鉸線斷絲鋼鉸線允許斷絲數量不超過同一截面總數的1%，如果超出規范，要將鋼鉸線換掉重新張拉。也可通過監理同意，對鋼鉸線進行補強張拉，但張拉力不得超過鋼鉸線公稱抗拉強度的80%。出現斷絲的原因可能是鋼鉸線局部有損傷，如鋼鉸線與電焊機搭鐵，或鋼鉸線死彎等。再有就是錨具與鋼鉸線不配套，張拉過程中刮傷鋼鉸線造成斷絲。也不排除錯誤張拉，使張拉力超過鋼鉸線極限抗拉強度，甚至是此批鋼鉸線不合格。預應力施工前，要對鋼鉸線、錨具進行批量抽檢，鋼鉸線下料時要檢查鋼鉸線是否有局部損傷，嚴禁與電焊線搭接和用電焊割斷鋼鉸線。（2）、伸長量較理論值小的多，嚴重超出規范實測伸長量小于理論值較多

20、時，應停止張拉，找出原因、處理完后再進行張拉。造成鋼鉸線伸長量偏小的原因有以下幾種：a、鋼鉸線實際彈性模量與檢測報告不符，造成理論伸長值計算有誤。管道坐標與設計不符，造成的管道摩阻力較設計值大，同樣會使理論伸長職計算有誤。b、丈量有誤，先張法丈量可用鋼板尺量取油缸伸長量，每次量取時要選擇同一基點。也可以在鋼絞線上做標記，選擇一個固定參照物，進行分級丈量。c、油表、千斤頂標定有誤，造成張拉噸位小于設計張拉力，可對千斤頂及配套油表進行重新標定后再張拉。d、限位板槽深度太小，在張拉時夾片不能有效放松，對鋼絞線造成很大摩阻力，致使伸長量偏小。在張拉完后，取下千斤頂和限位板，在夾片后方鋼絞線有明顯的刮痕

21、，就說明此問題存在。應更換合適的限位板或將原來的限位板槽加深。（3）、油表控制不住，在停止進油時表針下落發現此問題要先檢查進油管是否漏油，檢查兩個油嘴接頭（千斤頂與油泵）是否漏油 ，油管是否有破損漏油處。油嘴接頭要擰緊，并加上銅墊片。對滑絲、不能密封的油嘴要及時更換。另一種可能就是油泵的鎖緊閥門有問題，出現油路回流，無法鎖緊油閥。可由專業機修工進行修理或更換。（4）、進油表表針達到一定刻度后不能再上升出現此問題主要有兩種可能，一是3中所述，進油系統有漏油現象，供油量與漏油量持平時表針便無法上升。二是要檢查油泵油箱內液壓油是否充足，油量太少會造成供油不暢，影響表針上升。（5）、千斤頂卸載后，鋼絞

22、線回縮模量大，夾片錨固不牢。一種可能是在安裝錨具時夾片與錨板孔之間有雜物，影響錨具的錨固性能；二是限位槽太深，造成千斤頂卸載后鋼絞線回縮量過大，一般限位槽深度不超過7mm。質量檢驗評定標準項次 檢查項目 規定值或允許偏差 1管道坐標（）梁長方向 30 梁高方向 10 2管道間距（）同排 10 上下層 10 3 張拉應力值 符合設計要求 4 張拉伸長率 6% 5 斷絲滑絲數 每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數的1%第七節 封端1、孔道壓漿后應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具上的油污，并將端面混凝土鑿毛。2、按設計要求綁扎端部鋼筋網。3、固定封端模板，立模后，校核梁體全長，其長度應在

23、允許誤差范圍內。4、拌制封端混凝土，其配合比及強度要求不低于梁體混凝土強度。5、灌注封端混凝土時，要仔細操作并認真搗固，務使錨具處的混凝土密實。6、靜置12小時，帶模澆水養護，脫模后繼續澆水養護。待水泥漿強度達到20Mpa或封端砼達到設計強度的75%后，即可移梁，移梁時采取兜底吊，用龍門吊吊起直接移梁。預應力T形梁制作施工工藝框圖（附后）預應力T形梁制作施工工藝框圖第三章 T梁安裝李溝高架橋共53孔，預制T梁共計636片。設計最大重量按59.1t考慮，最大吊裝高度為9.6m。根據施工需要，為加快施工進度我局擬采用80t(30m)紅旗拼裝式雙導梁架橋機進行全幅梁板的安裝施工。安裝順序自28孔開始

24、向橋尾架設。起先28孔和29孔采用兩臺50t龍門吊直接架設。1、準備工作架橋機在2829孔上進行拼裝，從30孔進行T梁安裝施工。蓋梁砼強度滿足要求，在蓋梁簡支支座墊石上放線定出支座設計位置，并劃上線。橋墩蓋梁連續處按設計定位，采用木楔和鋼板安裝成臨時支座，預應力T梁預制張拉、孔道壓漿完畢且壓漿強度達到20Mpa以上，開始進行T梁吊裝施工。整個預制安裝采取流水作業，邊預制邊安裝，減少儲梁空間，加快施工進度。2、吊裝工藝T梁移位、架橋機的拼裝采用兩臺50t龍門吊（寬30m，高15m）。架橋機在第28孔和29孔上用龍門吊協作拼裝。架橋機拼裝完成，經試吊驗收合格后，正式進行吊裝。鋪設軌道，在軌道上拼裝

25、架橋機，再將架橋機推移至安裝孔。推移時，縱移珩車置于導梁后端，以增加后端平衡質量，確保抗傾覆穩定系數大于1.5。導梁前端接近墩頂時，將前支架先安裝在墩頂，再推移至設計位置，將前支架校正垂直后，固定好架橋機，并將交叉剪力拉桿拉緊，以保證橫向穩定。 靠近預制場的兩跨用龍門吊直接運至架橋機位置，然后通過架橋機上的平臺吊車移至安裝位置，當梁需橫向移動時，平臺吊車不得移動，架橋機整體橫移。第三跨及第三跨以下的梁板安裝，先用龍門吊將梁板運至橋面，放在橋上的有軌平臺車上，再由平臺車采用卷揚機運至架橋機下進行安裝。上一跨安裝完畢后，架橋機前移到下一跨進行梁板安裝。前移時，架橋機的連桿要保證安裝好，將平臺車安于

26、尾部一跨的架橋機鋼梁下，機上平臺吊車移至尾端，收起支撐腳，整體移動架橋機。當導梁端移至下一跨蓋梁處時，支撐導梁支撐腳，安裝其余各支撐腳，拆除平臺車及連接桿，檢查符合要求后，移位結束。將預制梁板運至架橋機后跨內，兩端同時吊起。橫移小行車置于行梁跨正中并適當固定，預制梁起吊高度保證梁底超過架橋機橫梁頂面。將預制梁縱移至安裝跨，用止輪器固定縱移行車后，用橫移小行車將梁橫梁移到設計位置下落安裝就位。中梁可用架橋機直接安裝。就位后檢查梁體的位置和垂直度，不符合要求應調整。單片T梁時應采用木棍和木楔等及時支護，以免偏倒。多片T梁就位后應及時焊接，形成整體。邊梁分兩次導運，即由架橋機將T梁運到中梁位置，進行支護，然后橫移架橋機，使導梁對準T梁，由導梁上的油壓千斤頂起梁，橫移至邊梁位置進行安裝。梁板安裝實測項目項次 檢查項目 規定值或允許偏差 檢查方法和頻率 支座中心偏位（）梁 5 尺量：每孔檢查個支座 板 10 2 傾斜度（%） 1.2 吊垂線：每孔檢查3片梁 3 梁板頂面縱向高程（mm） +8，-5 水準儀：抽查每孔2片每片3點 4 相鄰梁（板）頂面高差（mm） 8 尺量：每相鄰梁（板）3、架橋機的拆除橋梁安裝完畢后，便可進行拆除。拆除工作在橋面上進行，采用25T汽車吊配合拆除工作。折除后直接運到21孔和20孔進行拼裝。211孔采用同樣步驟進行。