1、鋼結構景觀樓制作施工方案（一）工序流程放樣號料拋丸除銹刷底漆切割相貫線（二）主要分部、分項施工方法第一節鋼材處理1、除銹（1）除銹方法、本工程采用噴砂除銹的方式進行除銹。噴砂除銹是用壓縮空氣為動力，帶動料通過專用噴嘴，高速噴射到金屬表面，用沖擊力和摩擦方式達到除銹的目的。（2） 、操作要點：1）噴砂操作前檢查噴砂機的所有閥門，均應處于正常狀態。一切就緒后，首先用壓縮空氣噴一會兒，以驅走可能積聚在管道具內有的水分；2）根據被處理表面的銹蝕程度及清理要求，在0.40.8Mpa 之間調整壓縮空氣的工作壓力；3）按被清理工作的結構，選擇噴射角，一般控制在3060，最小不小于30；4）對于牢固的鐵銹和氧
2、化皮， 對于層狀銹與鼓泡涂層， 則可以用大約 45噴射角來清理，以利用壓縮空氣將其鏟起，加快清理速度； 5）按壓縮空氣的工作壓力、磨料粒徑和銹蝕程度，確定噴嘴距工作面的最佳距離一般控制在 100-200mm之間，最小不低于 80mm ；構件打鋼印分類打包發運至現場開箱驗貨組裝焊接組裝件吊裝校正與土建中間交接復檢合格水平支撐桿件吊裝柃條安裝焊縫質量檢驗合格刷防銹漆兩遍刷面漆兩遍加工交下道工序 6）需暫時中止噴砂時，應關閉噴管閥門，或折疊噴砂軟管阻砂。絕對禁止用停空氣壓縮機的方法。以免噴砂機內用砂管內的壓力磨料倒吸入緩沖罐、分離器、甚至風源，并造成糜料在砂管內堵塞； 7）噴砂處理后應將被清理表面的
3、細屑粉塵掃干凈，并盡快進行涂裝； 8）噴砂結束時，應先將噴砂機放空閥打開，使壓力降至0，再將緩沖灌、分離器的放空打開，最后切繼空氣壓縮機的電源，噴砂全過程操作結束。2、油漆（1）本工程采用的油漆及工藝標準本工程鋼結鋼管桁結構油漆采用氟碳防銹漆底漆一道，氟碳防銹漆中漆一道，面漆采用氟碳防銹漆一道，干膜總厚度140um。（2)施工方法：高壓無氣噴涂、有氣噴涂、手工刷涂、滾涂。（3)稀釋劑：專用稀釋劑。（4)施工指標：見表 -1 表-1 施工指標施工方法有氣噴涂手工刷涂、滾涂最大稀釋量30% 5% 噴孔2.0-2.5mm 噴出壓力0.3-0.6MPa （5）工具清洗：專用稀釋劑。（6）涂膜厚度：濕膜
4、80m 。（7）施工注意事項 a) 底漆在調配時建議使用機械攪拌把甲組分攪拌均勻后，再加入乙組分攪拌均勻。 b)底材溫度 30時，不得超過 60，為避免干噴，需加入稀釋劑調整至不干噴為止。 c)涂裝下道油漆之前，必須徹底清除表面的鋅鹽，否則將影響涂膜的層間附著力。第二節鋼結構制作 1 、放樣和號料（1）放樣放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互累計的幾何尺寸的連接有否不當之處。如發現施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得技術部門簽具的設計變更文件，不得擅自修改。放樣使用的鋼尺，必須經計量單位檢驗合格且在有效期內，并與土建、安裝等有關方面使用鋼尺相核對作
5、出勘誤表。丈量尺寸，應分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。放樣應在平整的放樣臺上進行。凡放大樣的構件， 應以 1：1 的比例放出實樣；當構件零件較大，難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。樣桿、樣板的測量必須平直：如有彎曲，必須在使用前予以矯正。樣桿、樣板制作時，應按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等印記，并按工藝要求預放各種加工預量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫出工程、構件及零件編號、零件規格孔徑、數量及標注有關符號。放樣工作完成，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進行自檢、無誤后報專職檢驗人員檢驗。樣桿、樣板應按零件號及規格分類存放，妥為
6、保存。（2）號料號料前，號料人員應熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格、批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節約鋼材。號料時，復核材料的規格，檢查材料外觀，凡發現材料規格不符要求或材質外觀不符要求者，需及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質量者，須經矯正后號料。凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊
7、接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。相同規格較多、形狀規則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其他有關標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程、構件的編號，注明孔徑規格及各種加工符號。下料完成，檢查所下零件規格、數量等是否有誤，并作出下料記錄。 2 、切割加工（1）切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應除去。剪切邊應打磨。用氣焊割料時，乙炔、
8、氧氣兩瓶要保持一定的距離（10 米） ，檢查各個接口是否有漏氣現象。 操作人員要持證上崗， 動用氣焊時，清除周圍易燃易爆物品，并申請動火證，設專人監護，配好滅火器。（2）切割后應去除切割熔渣。H 型鋼的接若應用焊接，要翼腹板的交匯處應開R=15mm 的圓弧，以使翼板焊透。（3）火焰切割后須自檢另件尺寸，然后標上零件所屬的構件號、零件號，再由質檢員專檢各項指標，合格后才能流入下一道工序。（4）相貫線接關的鋼管切割采用本公司先進的程序控制相貫線自動切割機HID-600EH進行相貫線接頭加工， 可以切割完全滿足設計要求的相貫線接頭（包括相貫線剖口及重疊相貫線接頭） ， 在保證焊縫接頭質量的前提下，
9、更能加快工程的進度。3、焊接（1）本公司嚴格控制焊工的素質，焊接人員取得合格證后方可從事焊接工作。對焊工停焊時間超過6 個月，經重新考核合格才能上崗。（2）施工方在焊接前，必須先做好焊接工藝評定，方可進行焊接。（3）焊接時，堅決杜絕藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。（4）焊絲均先經過清除油污、鐵銹后方投入使用。（5）焊條、焊劑，使用前均按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘焙，并做好烘焙記錄。保護氣體的純度符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經烘焙后應放入保溫筒內，隨用隨取。（6）施焊前，焊工復查焊件接頭質量和焊區的處理情況。當不符合要求時，先經修整合格后方可施焊。（7）
10、對接接頭、 T 型接頭、角接接頭、十字接頭等對焊縫及對接和角接組合焊縫，應在焊縫的兩端設置引弧和引出板，其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和引出板的焊縫長度：埋弧焊應大于50mm ，手工電弧焊及氣體保護焊應大于20mm 。焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。（8）焊接時，焊工嚴格遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。（9）角焊縫轉角處宜連續繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10.0mm ；角焊縫端部不設置引弧和引出板的連續焊縫，起落弧點距焊縫端部宜大于10.0mm ，弧坑應填滿。（10）多層焊接宜連續施焊，每一層焊道完后應及時清理檢查，清除缺陷后再焊。（1
11、1）焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡；加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。（12）T 形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組焊縫，其焊腳尺寸不應小于 t/4 ； 重級工作和起重量大于或等于50t 的中級工作制吊車梁腹板與上翼緣的連接焊縫的焊腳尺寸為t/2 ，且不應大于 10.0mm 。（13）定位焊所采用的焊接材料型號，應于焊件材質相匹配；焊縫長度不宜小于25mm ，定位焊位置應布置在焊道以內，并應由持合格證的焊工施焊。（14）焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。（15）焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次。當超過兩次時，應按返修
12、工藝進行。（16）焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的焊渣及兩側的飛濺物。（17）碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環境溫度方可進行焊縫探傷檢驗。（18）焊縫外形尺寸應符合現行國家標準鋼結構焊縫外形尺寸的規定。4、桁架拼裝（1）拼裝順序上弦管裝配下弦管裝配斜、直腹桿裝配分段整體焊接焊縫檢驗附件的裝焊分段接口檢驗涂裝驗收后分段吊離胎架。（2）為減少高空焊接工作量，可以另外的平面胎架上，先進行桁架弦管（分段長度）的對接焊，然后再接其吊至胎架上進行拼裝。（3）根據平臺上的管件放線位置，分別將支座、上下弦管、斜直腹桿等構件吊至胎架上，弦管腹桿的裝配偏差控制在3mm內，分段接頭處用定位板臨時固定，所有弦管腹桿裝配并檢查
13、尺寸后，進行焊接。（4）裝配焊接時，我們采用從兩端并檢查尺寸后，進行焊接。（5）每榀桁架在胎架上分五段進行整體制作，分段節點臨時固定拼裝完成后，解除工裝夾具等對主桁架的約束固定，使桁架處于自由狀態，并在此狀態下測量桁架的各項控制尺寸，提交監理進行主桁架預拼裝的驗收。（6）桁架的分段制作預拼裝結束并涂裝后，將分段分別編號、吊離胎架并短駁至吊裝點。（7）桁架分段制作拼裝工藝流程。（三） 焊接質量控制1、焊接材料：木工程所用焊接材料必須是合格產品，有質量證明書，包完好，開箱檢查藥皮完好，焊芯無銹蝕狀況，焊接時隨領隨用，不使用藥皮脫落、焊芯生銹、潮濕的電焊條。 426 焊條各用于焊接 Q235B母材。
14、施焊前必須經烘箱烘干后，方可使用，并做好烘焙記錄。焊條直徑選用3.2 和2.5 型。2、焊接設備完好，接地要好，經常檢查，使其處于良好的工作狀態。3、焊工工具配備齊全，操作平臺搭設牢固，并做好防護。4、施工前對坡口進行檢查、清理，使坡口處無銹蝕、水分、雜物等。當不符合要求時，應經修整合格后方可施焊。5、嚴格按工藝規范要求進行焊接，控制好焊接電流和電壓。6、雨天禁止露天施焊。7、檢驗人員嚴格按規范規定對焊接質量進行檢查、控制，確保焊縫的外形、尺寸符合規范要求，對二級焊縫進行內部質量檢測，使其符合規范規定。8、焊接時焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊。9、焊縫外形尺寸應符合現行國家標準鋼結構焊縫外形
15、尺寸的規定。10、弦管的對接，上下弦管一般都在219 以上，焊接中間須襯套焊接要求，按施工組織設計尺寸檢查施工計劃放線及檢驗無損探傷熟悉圖紙文件胎架設立弦桿裝配腹桿裝配分段整體焊接共級焊縫的要求施焊，所有焊條為J506 焊條，焊機采用直流極性。11、相貫線節點的焊接，相關桿件材質是Q235B的選用焊條 J426，材質是 Q345B的選用焊條 J506，按級焊縫要求施焊。12、主體鋼結構焊縫均按全熔透焊縫進行施工，其中鋼管對接焊縫和支座節點的焊縫均按一級焊縫標準進行檢驗及探傷，其余部分按二級焊縫標準進行制作，按二級焊縫標準檢驗及探傷。13、焊接現場應注意：陰雨天、風口處的保護措施，焊接部位，施焊
16、時不得淋雨、冷風吹等，可用搭設雨棚等措施加以保護，同時應注意防暑降溫工作，可避開中午高溫，利用清晨和晚上進行作業。14、焊接結束后應自檢，不能有咬邊、氣孔、收弧坑等焊接缺陷，焊接后，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。檢查合格后應在工藝規定的焊縫部位打上焊工鋼印。15、當焊接處于下述情況時，不應進行焊接：（1）室溫低于 -18時。（2）被焊表面處于潮濕狀態，或暴露在雨、雪和高風速條件下。（3）采用手工電弧焊作業（風力大于5m/s）和 C02氣保護焊（風力大于2m/s）作業時，未設置防風棚或沒有措施的部位前情況下。16、焊縫清理及處理（1）多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格
17、清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。（2）從接頭的兩側進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反而開始焊接之前，應采用適當的方法（如碳刨、鑿子等）清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。（3）每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度。（4）同一焊縫應連續施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應注意焊后的緩冷和重新焊接前的預熱。（5）雖筋板、連接板的端部焊接應采用不間斷圍角焊，主材和母材不得引弧，弧坑應填滿。（6）焊接過程中，盡可能采用平焊位置或船開位置進行焊接。17、焊縫質量要求（1）焊縫無損檢測要求焊縫質量要求A
18、. 對接熔透焊縫 , 焊縫與母材等強B. 鋼管與鋼管的連接焊縫 , 在趾部 ( 詳見圖 5-3) 為熔透焊縫 , 在根部為角焊縫 , 側邊有熔透焊縫逐漸倒角焊縫， 焊縫厚度應保證焊縫與被焊鋼管等強。加勁板、節點板的連接均為貼角焊縫。C. 焊縫質量等級除另外注明以外，均為級 焊 縫檢驗要求A、所有焊縫均應進行外觀檢查B、對工廠焊接的角焊縫進行磁粉探傷，抽簽率為10% C、對所有桿件的對接焊縫進行超聲波探傷，抽簽率為100% D、對其它一般熔透焊縫進行超聲波探傷，抽簽率為每條焊縫的20% ，并且不得少于 200mm 探傷標準超聲波探傷按 GB11345-89要求檢驗，焊穎評定等級為B級。低合金鋼的
19、無損探傷應在焊接完成24 小時后進行局部探傷的焊縫，如發現有存在不允許的缺陷時，應在缺陷的兩端延伸探傷長度，增加的長度為該焊縫長度的10% ，且不小于 200mm 如仍發現有不允許的缺陷時，則應對該焊縫進行100% 的探傷。18、焊接缺陷的修復（1）裂縫：采用 MT或 PT以及其它合適的方法，確定裂紋的長度和走向后，碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50mm 長度，然后補焊。（2）焊縫尺寸不足，凹陷、咬邊超標，應補焊。（3）夾渣、氣孔、未焊透，用碳刨刨除后，補焊。（4）焊縫過溢或焊瘤，用砂輪打磨或碳刨刨除。（5）補焊應采用低氫焊條進行焊接，焊條直徑不大于4.0mm ，并比焊縫的原預熱溫度提高 50。（6）因焊接而產生變形的構件，應采用機械方法或火焰加熱法進行矯正，低合金鋼加熱區的溫度不應大于850，嚴禁用水進行急冷。
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