1、九盤嶺隧道橫洞施工方案一、工程概況：為滿足工期要求及緩解正洞施工通風壓力，原設計在九盤嶺隧道DK965580 處線路前進方向右側設置一處橫洞，全長525m，采用雙車道無軌運輸。橫洞線路平面夾角 90，坡度 3。橫洞斷面凈空尺寸5.1( 寬) 4.8m( 高) 。考慮到工期壓力，現將橫洞斷面凈空尺寸改為6.8m( 寬 ) 7.0m( 高 ) 。橫洞與正洞的交點里程對應關系為HK0+000=DK965+580。二、總體施工方案：隧道橫洞施工按照新奧法原理組織。軟巖地段施工始終堅持“弱爆破、短進尺、強支護、早封閉、勤量測、緊襯砌”的原則。在施工中積投入大型施工機械設備，組成鉆爆、挖、裝、運、錨、襯等

2、機械化作業線；噴砼采用濕噴機；二次襯砌全部采用鋼架配 3015 組合模板和泵送砼作業，施工中采用先進的量測、探測技術取得圍巖狀態參數，通過對數據的分析和處理，及時反饋信息指導施工。新奧法施工程序見流程圖 1。1、根據九盤嶺隧道橫洞圍巖情況（級371 m，級 80 m，級 74 m）及洞口圍巖地質情況，采用仰坡打錨桿，掛網噴錨加固防護，主動受力式套拱反壓法開挖進洞。洞身開挖級采用全斷面開挖，、級圍巖均采用三臺階法施工。隧道底板開挖與下臺階開挖同步，并及時灌注底板砼。2、鉆爆采用簡易鉆孔平臺，塑料導爆管微差毫秒雷管光面爆破技術開挖。采用ZLC50裝載機裝碴，自卸車出碴。噴砼采用濕噴機配機械手作業。

3、3、隧道模筑襯砌砼灌注采用鋼架配3015 組合模板施工，一次施工長度9 m。砼由本隧道所設2 臺 JS750+PLD1000自動計量拌和站供給，砼攪拌運輸車送至洞內，采用 HBT50型砼輸送泵作業，插入振動棒搗固。4、小導管、鋼筋、錨桿、工字鋼架由鋼筋加工廠統一加工。三、臨時工程及臨時設施：臨時設施設置應按照正洞施工需求考慮，故以下臨時設施均按照正洞施工需要進行配備。 ( 橫洞及正洞洞內三管兩線布置見圖 2)1、施工便道1九盤嶺隧道橫洞從320 國道 2902+500m處新建施工便道3.5km 進入施工現場。連接棄碴場、料場和生產、生活區。便道的修建遵循既滿足施工需要， 又節省投資的原則， 盡

4、量采用路塹形式。 施工施工準備修改施工方案實施性施工組織設計開挖光面爆破減少擾動修改支護參數錨噴支護減少初期支護圍巖變形監控量測洞內觀測 , 位移量否測指導施工與設計是否符合“施規”要求是安設防排水系統二次襯砌結束圖 1新奧法施工程序框圖中，注意水土保持和環境保護，以達到施工便道標準，滿足施工需要。便道采用泥結碎石路面，厚 35cm，路基寬度 7m，其中土路肩 50cm，直線段雙側2坡、轉彎處單側 2%坡排水，路面寬度 6m，邊坡坡度 1:1 ，錯車道寬 8m，最大縱2坡 9%，錯車道間距 200m，長度不小于 20m，路面質量滿足車輛行車要求，并設專人養護，保證晴雨暢通。2、施工供電根據配備

5、的施工設備配置情況及用電線路的損耗計算。( 施工設備配置見 表 1)表 1 施工設備配置表使用位置設備名稱功率（ KVA）數量總用電量備注（KVA）通風機2 1322 臺52820m3空壓機1308 臺7802 臺備用洞外生活用電50照明及其他水泵7.54 臺30拌合站653 臺 JS750195鋼筋加工廠100小計1683HBT50砼輸送泵652 臺130注漿機及濕噴機710 臺70洞內洞內照明0.0840032間距 10m水泵7.57 臺52.5臺車202 臺40小計324.5合計2007.5模擬施工過程用電負荷： 橫洞 HK0+525 HK0+250:洞外用電負荷為20m3空壓機 2 臺

6、 260KW，生活用電50 KW，水泵 30KW,拌合站 70KW，鋼筋加工廠 100KW；洞內用電負荷為注漿機及濕噴機 28KW，洞內照明 5KW；共計 543KW。 橫洞 HK0+250 HK0+000：洞外用電負荷為 20m3空壓機 3 臺 390KW，生活用電 50KW，水泵 30KW，拌合站 70KW，鋼筋加工廠 100KW，通風機 150KW；洞內用電負荷為注漿機及濕噴機 28KW，洞內照明 8KW；共計 826KW。 正洞進出口方向各掘進 500m：洞外用電負荷為 20m3空壓機 5 臺 650KW，生活用電 50KW，水泵 30KW，拌合站 195KW，鋼筋加工廠 100KW，

7、通風機 528KW；洞內用電負荷為注漿機及濕噴機 70KW，洞內照明 12KW，砼輸送泵 65KW，臺車 40KW，水泵15KW；共計 1740KW。 正洞進出口方向各掘進 1000m：洞外用電負荷為 20m3空壓機 6 臺 780KW，生活用電 50KW，水泵 30KW，拌合站 195KW，鋼筋加工廠 100KW，通風機 528KW；洞內用電負荷為注漿機及濕噴機 70KW，洞內照明 20KW，砼輸送泵 65KW，臺車 40KW，水泵30KW；共計 1908KW。3 正洞出口方向掘進1500m：洞外用電負荷為20m3空壓機 7 臺 910KW，生活用電 50KW，水泵 30KW，拌合站 195

8、KW，鋼筋加工廠 100KW，通風機 528KW；洞內用電負荷為注漿機及濕噴機 70KW，洞內照明 25KW，砼輸送泵 65KW，臺車 40KW，水泵 40KW；共計 2053KW。 正洞出口方向掘進 2000m：洞外用電負荷為 20m3空壓機 7 臺 910KW，生活用電 50KW，水泵 30KW，拌合站 195KW，鋼筋加工廠 100KW，通風機 528KW；洞內用電負荷為注漿機及濕噴機 70KW，洞內照明 30KW，砼輸送泵 65KW，臺車 40KW，水泵 60KW；共計 2078KW。正洞掘進完畢，橫洞及正洞襯砌階段：洞外用電負荷為生活用電50KW，水泵30KW，拌合站 195KW，鋼

9、筋加工廠 50KW；洞內用電負荷為洞內照明40KW，砼輸送泵130KW，臺車 40KW，水泵 60KW；共計 595KW。根據每個施工階段的用電負荷，橫洞施工階段洞口設1 臺 630KVA變壓器。進入正洞施工以后增設一臺1000KVA變壓器，在正洞施工超過1000m以后， 10KV高壓進洞，在出口方向距離掌字面500m處增設一臺 315KVA變壓器，以滿足施工用電需求。為防止高壓電源停電而影響施工，洞口安裝1 臺 300KW發電機。為滿足供電需要，2洞內采用不小于150mm電纜線。1800mm風筒1800 mm 風筒高壓電纜正洞動力及照明線路高壓電纜隧道橫中洞動力及照明線路心隧線高壓水管道高壓

10、風管中線內軌頂高壓水管高壓風管橫洞洞身圖 2 橫洞及正洞洞內三管兩線布置圖3、施工供水施工水源：在既有鐵路橋上游設置集水坑， 1 臺 7.5KW高壓水泵抽水至高山水池。高壓水管：根據施工需要，橫洞高壓水管直徑為100mm，進入正洞后用三通管向進口方向分直徑 80mm水管，直徑 80mm高壓水管隨出口方向掌字面延伸。高壓4水管安裝在高壓風管上部，為滿足施工用水水壓要求，在管道進入洞內適當位置設兩處管道增壓泵。高山水池：設置一座。水池容量根據全斷面掘進所需用水量計算：每循環開挖用水 15 m3，噴砼支護用水5 m3 ，其他用水 2 m3，共計 22 m3，水管體積 25 m3，水池儲存水量按 1.

11、5 個循環計算，考慮其他用水3310 m，共需 80 m。水池底面位置的標高按高于進口方向 DK964900拱頂標高 30m計算，底面標高為 1728.6+30+8.9=1767，.5m位置必須避開橫洞，以免對隧道安全造成隱患。為保證供水安全有效，抽水站設1 臺備用泵，若工作泵發生故障，備用泵立即啟用。抽水設備安裝漏電保護、電機過熱保護、缺水保護等故障報警系統，保證施工用水正常。4、施工供風空壓機：根據正洞全斷面開挖計算用風量。全斷面開挖一般配備18 臺風動鑿巖機（拱部10 臺，邊墻 8 臺），工作面需用風3370 m，包括出口方向 2200m風壓損失 48 m，空壓機按 20 m3 計算，共

12、需要7 臺，為防止機械故障引起掌字面斷風，備用1 臺 20 m3 空壓機，總計 8 臺。高壓風管：從空壓機房至橫洞洞口采用 300mm供風管，進入橫洞后采用采用 250mmm供風管供風，進入正洞后進出口方向均采用 150mm供風管供風， 三通管連接。 橫洞施工時供風管及高壓水管設置在距底板 50cm處，正洞施工時供風管及高壓水管設置在距內軌頂 45cm處，以保證不影響二次襯砌的正常施工。為儲存風量，緩解風壓損失，在供風主管線上隔段增設風包，在管線最低和末端處加設油水分離器，經常排放高壓風管和風包中的積水、油污，保證供風質量。5、施工排水橫洞洞內在左側設4030cm矩形排水溝自然排出洞外。正洞內

13、順坡排水段，沿中心排水溝流入橫洞底泵站；反坡段施工時，將掌子面積水采用7.5KW 污水泵和集水井配合，接力抽排至橫洞底固定泵站，正洞中心每隔300m設置集水井，利用排污泵多級接力抽排出洞外。洞口建污水處理站。設專人值守泵站，保證正常作業。泵站抽水采取自動控制方式。6、施工通風5橫洞施工采用（ 1 臺 275kw 通風機）壓入式的通風方式。通風管采用直徑1800mmPVC高強、柔性風管，懸掛于洞頂。正洞施工采用（ 2 臺 2 132kw 通風機）壓入式的通風方式。通風管采用直徑1800mmPVC高強、柔性風管，懸掛于洞頂。7、生產、生活房屋等臨時設施根據本項目工程量、施工特點及工期安排，計劃上場

14、人員200 人。遵循方便生2產、便于管理的原則，設置生活、生產區各1 處，生活、辦公區占地800m，生產區2占地 6200m，生產用房靠近洞口布置。生活房屋及生產用房均采用彩鋼板房。生活區統一規劃、集中布置，營區周圍設圍護，圍護采用鐵絲網，涂以明顯色彩。生活區垃圾集中堆放，定期用垃圾車運往指定處理點處理；生活污水排入污水收集容器處理并拉到指定地點排放。在橫洞洞口設電子自動計量混凝土拌合站2 座：其中一座攪拌噴射混凝土料，3；另一座攪拌混凝土料，生產能力3，滿足隧道混凝土施工。生產能力 75m/h150m/h在洞口附近設鋼構件加工間和混凝土預制生產廠，集中加工各種鋼結構件及各種混凝土預制件，實現

15、工廠化管理，保證加工、生產的質量。在洞口附近設置設備維修間，進行各種機械設備的日常維修保養工作，保證各種機械的正常運轉，保障施工生產的正常進行。（洞口場地布置圖見 附圖 ）8、隧道棄碴洞內采用挖掘機扒碴 , 側卸式裝載機裝碴 , 自卸汽車出碴。一次性棄碴至指定棄碴場，嚴禁亂堆亂放。四、 洞口開挖：洞口段采用分層開挖，施工機械以 CAT320L挖掘機為主；洞口場地用裝載機輔以推土機整平壓實；遇堅硬石質地層人工鉆眼爆破，運輸采用自卸車。洞口段開挖將充分考慮洞內施工需要，合理布置供風、供水、供電設施、材料存放及加工場地、機械停放場地。 洞口施工程序見流程圖 3。1、測量及計算 首先在距橫洞洞口里程

16、(DK965+580左側 525 米) 處每 5 米測量原地面橫斷面并標識清楚， 然后根據實際測量斷面對照設計圖紙用 CAD繪出各斷面理論開挖輪廓。 測量班按照計算出的理論數據放出開挖樁， 并復核該點實測標高是否與理論標高相符，如不相符，根據設計邊仰坡坡度（ 1:1 ）及洞門圖紙用鋼尺和水準儀采用6遞進法放出開挖線，并用木樁及紅線連接，保證線形圓順。主便道修至洞口截水溝的開挖和修筑施工場地的平整修建洞口臨時生產設施洞口土石方分層開挖挖至路基設計高程邊坡臨時防護洞門排水溝的修筑邊坡修整洞門施工附屬工程施工洞門裝飾（如設計有要求）圖 3洞口施工程序框圖2、洞頂截水溝施工 根據測量放樣結果，用挖掘機

17、在距開挖線 510 米范圍內開挖梯形截水溝 （ 40 60cm）并順接至既有水溝，截水溝中心線必須與開挖線平行且線形圓順。 洞身開挖過程中，截水溝用35cm厚 M5漿砌片石及時封閉。73、邊仰坡施工 按照測量放樣的開挖樁分層開挖，機械開挖至距設計標高30cm 時，人工修整到位。 邊仰坡開挖順序及參數見表2。表 2 邊仰坡開挖順序及參數順序設計底面標高 (m)邊仰坡坡度備注11713.22+7.731:121713.22+5.061:131713.22+2.521:141713.221:1 按照施工順序每開挖一層，及時進行防護，以防圍巖風化，遇雨水滲透而塌方。邊仰坡面梅花形布置 22 砂漿錨桿長

18、 3m，間距 1.5 米，先初噴 3cm厚噴射砼，然后鋪設 8 鋼筋網片，網格間距 2525cm，最后補噴 5cm噴射砼封閉。 施工中應少刷邊仰坡，盡量減少對原有植被的破壞和對洞口的擾動，對開挖裸露的部分采用人工植草皮綠化防護。4、套拱施工 部：（套拱部施工順序圖見附圖一、二）A、洞口開挖至標高 1713.22+5.06m 時，測量放樣洞口段 V 級圍巖初支內側斷面輪廓線并用紅漆標明（套拱施工測量放樣圖見 附圖三）。根據放樣結果，人工使用風鎬和鐵鍬修筑土模。達到設計斷面后，在土模表面抹 2cm 厚砂漿。然后緊貼洞門線安裝提前準備好的工字鋼架，共 5 榀，間距 50cm，并用 22 螺紋鋼連接，

19、環向間距60cm，與鋼架焊接牢固（鋼架參數圖見 附圖四）。B、鋼架安裝完成后，拱架外側用22mm定位鋼筋將導向管焊接在拱架上。導向管采用 10cm焊管制作，長度2m，共 37 根，管中心到中心距離為30cm并與套拱中心重合（套拱厚度50cm），不設置外插角。經技術人員復核后，開始安裝套拱模板。模板采用膠合板制作，外側用18 鋼筋加固，環向及縱向間距均為50cm。在拱頂位置預留天窗（ 50cm200cm）便于砼施工。C、澆注砼前用棉布將導向管口塞緊，防止漿液滲入堵塞導向管，并在兩側拱腳處堆積 20cm厚河砂，以便于鋼架拱腳在施工下部套拱時連接。套拱采用 C25砼澆注，澆注過程中用鋼釬反復插導使砼

20、密實，同時注意要避開導向管位置。砼澆注完成后12 小時，開始拆除模板（小導管參數圖見附圖五 ）。D、小管棚采用外徑 54mm，壁厚 5mm鋼管制作，管壁鉆 10mm注漿孔，間距 20cm，梅花形布置。尾部止漿鋼板用4mm厚鋼板制作，直徑10cm，中心設 1.5cm 注漿孔。8注漿管用 22mm鋼管制作，長度 20cm，與止漿板連接處焊接同直徑開關，并與止漿鋼板焊接牢固。E、鋼拱架、小導管、止漿鋼板與開關、注漿管的連接件應在邊仰坡1 部開挖前制作完成。F、小管棚鉆孔采用手持風動鑿巖機，鉆頭采用60 號。施工時每4 個孔安排 1臺，每臺配置2 人。鉆孔時，要始終保持鉆桿水平。鉆孔成型后，用鑿巖機將

21、事先加工好的小導管送入孔內，讓后將止漿鋼板、開關及注漿管與小導管焊接牢固，焊縫飽滿，保證注漿過程中無漏漿現象發生。G、注漿采用單液注漿泵，漿液水灰比1:1 。施工時從底部開始向拱頂分單、雙號注漿，待單號孔漿液初凝后，再進行雙號孔施工。注漿壓力達到1.5Mpa 后，將注漿泵停下，等待幾分鐘后，若壓力降到0.6Mpa 以下，再繼續注漿，這樣反復幾次直到壓力不能下降時為止。注漿工藝流程見圖3。水 泥水攪 拌 桶儲 漿注 漿孔 口巖體圖 4 注漿工藝流程圖注漿結束后，用 M5砂漿充填密實，以增強鋼管的剛度和強度。H、洞口 V 級圍巖開挖采用三臺階法（三臺階施工工序圖見 附圖六 ），上臺階預留核心土，核

22、心土長度為 2 3m。開挖盡量采用挖掘機開挖人工配合修整， 必要時小炮開挖，嚴格控制裝藥量，以保護圍巖，開挖輪廓要圓順，防止出現應力集中，側卸式裝載機配合自卸汽車出碴。I 、開挖后及時噴砼35cm 封閉巖面及核心土，及早施作拱部噴錨網、鋼架初期支護。施工時，每側鋼拱架接頭設置2 根鎖腳砂漿錨桿，用以保證鋼架的穩定性。為保證工字鋼拱架置于穩固的地基上，施工中在工字鋼拱架基腳部位預留0.15 0.2m 原地基架立工字鋼拱架時挖槽就位, 并在鋼拱架基腳處設槽鋼以增加基底承載力。工字鋼拱架平面應垂直于隧道中線，其傾斜度不大于2。工字鋼拱架的任何部9位偏離鉛垂面不應大于5cm。為保證工字鋼拱架位置安設準

23、確，隧道開挖時在工字鋼拱架的各連接板處預留工字鋼拱架連接板凹槽；兩拱腳處和兩邊墻腳處預留安裝工字鋼拱架槽鋼凹槽。初噴砼時，在凹槽處打入木楔，為架設鋼架留出連接板位置。工字鋼拱架按設計位置安設，在安設過程中當工字鋼拱架和初噴層之間有較大間隙應設騎馬墊塊，工字鋼拱架與圍巖（或墊塊）接觸間距不應大于50mm。為增強工字鋼拱架的整體穩定性，將工字鋼拱架與錨桿焊接在一起。沿工字鋼拱架設縱向連接鋼筋，并按設計環向間距設置。為使工字鋼拱架準確定位，工字鋼拱架架設前均需預先打設定位系筋。系筋一端與工字鋼拱架焊接在一起，另一端錨入圍巖中 0.5 1m 并用砂漿錨固，當工字鋼拱架架設處有錨桿時盡量利用錨桿定位。工

24、字鋼拱架架立后盡快噴砼作業，拱架接頭位置用土掩埋 20cm，為中臺階拱架安裝提供條件。噴砼工字鋼拱架全部覆蓋，使工字鋼拱架與噴砼共同受力，噴射砼分層進行，每層厚度 56cm左右，先從拱腳或墻腳處向上噴射以防止上部噴射料虛掩拱腳（墻腳）不密實，造成強度不夠，拱腳（墻腳）失穩。每循環進尺控制在0.8 1.6m，當上臺階超前5m時，開始施工部。 部 :（套拱部施工順序圖見附圖七、八）A、根據施工斷面圖測量放樣，洞身輪廓用紅漆標明。機械開挖邊坡土方，人工配合修整。B、清除上臺階鋼架底部河砂，安裝部鋼拱架 5 榀，并用22 螺紋鋼筋連接牢固。C、安裝套拱模板，外模及擋頭模采用大塊膠合板自制而成。外側用鉸

25、手架支撐牢固。D、澆注套拱砼，人工采用插入式振動棒振搗密實。E、砼澆注完成24 小時后，開挖套拱內部土方。開挖時兩側不能同時進行，左側要超前右側 3m。開挖、邊坡防護及初期支護支護參數和施工方法見部。 部 :（套拱部施工順序圖見附圖九、十）邊坡開挖后，先施工洞口砼仰拱50cm，防止鋼拱架拱腳受雨水浸泡后變形。其他施工方法及施工順序與部相同。進洞工程施工完畢后，開始進行橫洞洞身施工。五、橫洞洞身開挖與支護：10橫洞洞身圍巖級別分類統計表見表 3。各級圍巖開挖斷面見附圖。表 3 橫洞洞身圍巖級別分類統計表里程圍巖級別長度 (m)開挖方法備注HK0+00002020三臺階預留核心土法HK0+0203

26、91371全斷面開挖HK0+39147180三臺階法HK0+47152554三臺階預留核心土法1、級圍巖采用三臺階法施工。三臺階法施工程序圖見圖 5。級上部弧形導坑采用人工風鎬開挖，必要時輔以弱爆破，中下導及底板采用控制爆破開挖（級圍巖開挖斷面測量放樣見附圖十一）；級上導弧形導坑、中下部及仰拱均采用控制爆破法開挖，各部之間的間距不超過 3m。各部開挖后及時封閉掌子面，噴網錨格柵鋼架聯合支護作業。拱腳、中下導墻角增設鎖腳錨桿，初期支護及時成環。采用風動鑿巖機鉆孔，非電毫秒雷管微差起爆，噴射機械手濕噴作業。仰拱開挖 36m后施做仰拱。核心土距拱頂開挖面 1.5m，坡腳距拱腳開挖 2.5m。上中導開

27、挖后，采用挖掘機將洞碴扒至下導，裝載機裝碴，自卸汽車出碴運輸。施工中認真進行圍巖量測，實行信息化施工，動態化管理，及時反饋信息，調整支護參數，確保施工安全。施工注意事項：中下導左、右邊墻開挖必須交錯施工，嚴禁兩側同時對挖。三個臺階平行作業，底板施工實行短開挖、快支護，及時施做鋼架支護，閉合成環。加強洞內施工抽排水，防止邊墻失穩。2、級圍巖采用全斷面光面爆破法開挖。采用風動鑿巖機鉆眼，非電毫秒雷管微差起爆。周邊眼采用25mm小直徑藥卷不隅合裝藥方式，其余炮眼采用連續裝藥，富水地段選用乳化防水炸藥，掏槽眼采用復式楔形掏槽。爆破材料采用 119 段塑料導爆管，非電毫秒雷管起爆，周邊眼采用低爆速、低密

28、度、高爆力、傳爆性好的小直徑硝銨炸藥（ 20mm直徑），廠制炮泥堵塞，導爆管復式網路聯接，全斷面一次起爆（級圍巖開挖斷面測量放附樣圖見十三）。光面爆破受多種因素影響 , 包括圍巖強度、整體性、節理、層理等地質因素，現場圍巖地質結構千變萬化，要想取得理想的光爆效果，爆破參數必須進行現場設計動態調整。同一類圍巖經試爆取得的技術參數，作為初步依據，每一循環爆破作業都要由有經驗的11爆破員根據上一循環爆破效果，以及本循環圍巖特征進行適當調整，選擇一組最佳技術參數，取得本循環理想的光爆效果，上一循環是下一循環的預設計和試爆破。光面爆破設計工藝流程見圖 6。1開挖環形弧導左側下導初期支護拱部初期支護10右

29、側下導開挖3開挖核心土右側下導初期支護4左側開挖中導底板砼整體澆筑左側中導初期支護6右側開挖中導拱墻二次襯砌施工右側中導初期支護8左側面開挖下導圖 5 三臺階法施工程序圖光面爆破施工工藝施工順序：測量放樣標出孔位鉆正頂孔鉆孔裝藥連線起爆。鉆孔臺架鉆孔作業：固定人員司鉆，固定部位孔眼，嚴格控制外插角和周邊眼間距。在拱部周邊眼鉆孔完畢后，利用裝藥平臺進行裝藥聯線作業。整個鉆孔過程中，可分為準備、定位、開口、拔桿、移位五步。12準備：開工前準備工作做到“四查” 。即：查鑿巖機的運轉及油管各部件；查水路及管路連接部位是否牢固；查鉆頭鉆桿等配件是否備全；查易耗材料、器材是否有充分的備用量。測定圍巖參數爆

30、破參數預設計試爆破爆破效果評判不理想理想確定爆破參數結合圍巖具體特征調整參數鉆爆作業調整爆破參數圖 6 光面爆破設計流程圖定位：在掌子面畫出各炮孔位置及中線和高程十字線，確定鉆孔范圍，并明確鉆孔先后次序。開口：開口時緩慢推進，并特別注意鉆桿方向與隧道中線的夾角是否符合設計外插角。拔桿：在整體性好的石質可中速較慢拔出；如遇破碎巖石卡釬時，應慢慢來回推進，使之拔出；如拔桿困難，靠近原孔位重新鉆眼，使之拔出。移位鉆孔：鉆好一個炮孔進行下一炮孔鉆進時，要做到“準、順、平、齊”。準：按周邊孔參數要求，孔位要選準；順：邊墻孔孔口要順開挖輪廓線布置，使孔底均位于開挖允許的超欠范圍內；平：各炮眼相互平行（孔口

31、和孔底距相等） ；齊：孔底要落在同一平面上，爆出的斷面要整齊，便于下一循環作業。保證鉆孔質量措施：光爆鉆孔時，應統一指揮協調行動，認真實行定人、定位、定機、定質、定量的“五定”崗位責任制；分區按順序鉆孔，避免相互干擾、碰撞、擁擠；固定鉆孔班，以便熟練技術，掌握規律，提高鉆孔的速度和準確性。按爆破設計裝藥量裝藥聯線，塑料導爆管起爆網絡采用復式聯接網路。炮孔孔口采用炮泥堵塞，炮泥由炮泥機加工成型。133、超前支護本標段隧道級圍巖段，設計采用 42mm超前注漿小導管加固，長度 L=3.5m。超前小導管施工前用噴射混凝土封閉掌子面，然后施做小導管形成一定厚度的加固圈后，進行開挖等作業。小導管施工工藝流

32、程見圖 7。超前小導管環向間距2m，長度 L=3.5m，搭接長度 1.5m，開挖之前沿開挖輪廓線外 10cm施作，外插角為 10 15 ，采用風動鑿巖機鉆孔后安裝超前小導管并與鋼架焊接固定。采用雙液注漿泵進行注漿作業，無水地段注水泥單液漿，有水地段注噴混凝土封閉開挖面沿周邊布孔鉆孔插入小導管小導管加工注漿漿液準備洞室開挖圖 7超前小導管施工工藝框圖水泥水玻璃雙液漿，雙液漿水泥與水玻璃的體積比1:0.6 ，水泥漿水灰比( 重量比 )1:1 ，水玻璃波美度 35，緩凝劑摻量為 22.5%。注漿壓力一般為 0.8MPa，施工中根據現場實驗確定較合理的注漿參數。小導管在構件加工廠制作，前端做成尖錐形，

33、尾部焊接 8mm鋼筋加勁箍，管壁上每隔 15cm交錯鉆眼，眼孔直徑為 68mm。小導管加工見 圖 8。風動鑿巖機鉆孔后，將小導管按設計要求插入孔中，圍巖軟弱地段用游錘或鑿巖機直接將小導管沿格柵鋼架中部打入，尾部與鋼架焊接到一起，共同組成預支護體系。注漿設備采用雙液注漿泵，注漿參數嚴格按設計和施工規范進行。注漿前先噴射混凝土 510cm 封閉掌子面作止漿墻，當單孔注漿量達到設計注漿量時，結束注漿。注漿參數應根據注漿試驗結果及現場情況調整。注漿作業中認真填寫注漿記錄，隨時分析和改進作業，并注意觀察施工支護工作面的狀態。小導管水泥水玻璃雙14液漿注漿工藝流程見 圖 9。開挖之前試挖掌子面， 無明顯滲

34、水時，即可進行開挖作業。50cm15cm8mm加勁箍42mm鋼管圖 8注漿小導管加工圖4、初期支護本標段錨噴支護內容包括：掛鋼筋網、安裝鋼架、系統錨桿、噴混凝土。具體采用 25 中空注漿錨桿、 22mm砂漿錨桿、鋼筋網、型鋼鋼架、C20噴射混凝土等支護措施。支護緊跟開挖面及時施作，以減少圍巖暴露時間，抑制圍巖變形，防止圍巖在短期內松弛剝落。球 拌機 口 力表孔口 力表混合器注 小 管管路蓄 池地 圖 9小導管注漿工藝流程圖鋼架、鋼筋網和錨桿由洞外構件廠加工，人工安裝鋼架，掛設鋼筋網，風動鑿巖機施作系統錨桿，噴射機械手濕噴混凝土。噴錨支護工藝流程見圖 10。正洞雙線各級圍巖支護參數詳見表 4。各

35、級圍巖襯砌斷面及初期支護鋼架見附圖十四、十五、十六。15表 4隧道橫洞支護參數表系統錨桿噴混凝土鋼筋網鋼架（kg）42超前小導管22砂漿錨桿襯砌間距類型設置厚度設置長度間距設置規格間距設置長度間距部位（cm）部位m（m）部位mm（cm）部位縱/ 環(m)m(m)V級拱墻18拱部3.00.8拱部615拱墻0.82/0.43.5模筑15級拱墻15拱部2.51.0拱部620拱墻1.0模筑20級拱墻10拱部2.51.0拱部620模筑20襯砌襯砌混凝土42鎖腳小導管設置厚度設置預留變形量(cm)類型長度（m）部位（cm）部位V級拱墻30接頭4.015模筑級拱墻25拱部3.010模筑級拱墻2010模筑超前

36、地質預報開挖初噴混凝土5cm施 工 放 樣安裝鋼架及掛鋼筋網否是否符合標準是調整施作系統錨桿噴射混凝土達到設計厚度監 控 量 測反饋、調整確定支護參數圖 10 噴錨支護施工工藝流程圖 25 中空注漿錨桿中空注漿錨桿施工工藝流程見 圖 11。16標出錨桿位置鉆孔檢查錨桿安裝錨桿體、止漿塞和墊板備料注漿制漿封口清洗整理圖 11 中空注漿錨桿工藝流程圖A 錨桿安裝：采用鑿巖機鉆孔，鉆進至設計深度后，高壓風清孔；檢查錨桿孔中是否有異物堵塞；若有，應清除干凈后，再將錨桿插入孔內，錨桿外露孔口長度滿足安裝止漿塞、墊板螺栓為宜； 將止漿塞通過錨桿外露端打入孔口10cm左右，安裝墊板及螺母，此時不宜上緊。B

37、錨桿注漿：檢查注漿泵及其零件是否齊備和正常，熟悉有關泵的操作程序。用水或風檢查孔體是否暢通，孔口返水或風即可。迅速將錨桿和注漿管及泵用快速接頭連接好。配制漿液 , 使水灰比、和易性符合設計和規范要求。開動泵注漿，整個過程應連續不停頓，一次完成，觀察到漿液從止漿塞邊緣流出或壓力表達到設計值，即可停泵。當完成一根錨桿注漿后，應迅速卸下注漿軟管并安裝至另一根錨桿，進行注漿。完成整個注漿后，應及時清洗及保養注漿泵。在灰漿達到初始設計強度后，方可上緊墊板及螺母。C 施工注意事項：在軟巖土層中施作時，需環向隔開一定距離隔孔鉆進，避免巖體注水太多可能導致圍巖面滑坍。漿液應嚴格按配合比配制，并隨用隨配。17為

38、保證注漿效果，止漿塞打入孔口不應小于 10cm，而且待排完氣后應立即用快凝水泥砂漿封閉止漿塞以外的孔隙，保證在規定壓力下漿液不致竄出。 22 砂漿錨桿錨桿預先在洞外鋼構件廠按設計要求加工制作。砂漿強度不得低于M20。砂漿錨桿施工工藝流程為：鉆孔清孔注漿插入桿體安裝錨桿墊板。施工采用風動鑿巖機，按設計要求鉆孔，達到標準后，用高壓風清除孔內巖屑；用注漿泵將水泥砂漿注入孔內，砂漿至少填充錨桿孔體積的 2/3 后方可停止注漿；及時將加工好的桿體插入孔內，安裝錨桿墊板。施工時應注意：錨桿鉆孔位置及孔深必須準確；錨桿要除去油污、鐵銹和雜質；錨桿體插入孔內不小于設計長度的 95%。 鋼筋網橫洞鋼筋網采用 6

39、mm鋼筋，按設計預先在洞外鋼構件廠加工成型。 鋼筋類型及網格間距符合設計要求施作。鋼筋網根據初噴混凝土面的實際起伏狀鋪設， 并與受噴面間隙不大于 3cm。鋼筋網與鋼筋網、鋼筋網與錨桿、鋼筋網與鋼架連接筋點焊在一起，使鋼筋網在噴射時不晃動。鋼筋網在構件加工廠加工成片，洞內焊接形成整體。施工注意事項：鋼筋網制作前對鋼筋進行校直、除銹及油污等處理；安裝前，巖面初噴 4cm厚混凝土形成鋼筋保護層。 工字鋼架施工橫洞、級圍巖分別采用 I12.6 、I16 型工字鋼架支護。工字鋼架在洞外按設計加工成型，洞內安裝在初噴砼之后進行，與定位系筋焊接。鋼拱架間設縱向連接筋，鋼架間以噴砼填平。鋼架拱腳必須放在牢固的

40、基礎上，架立時垂直隧道中線，當鋼架和圍巖之間間隙過大時設置墊塊，用噴砼噴填。A 現場制作加工a 工字鋼架按設計要求預先在洞外結構件廠加工成型。先將加工場地用C15 砼硬化，按設計放出加工大樣。b 放樣時根據工藝要求預留焊接收縮余量及切割、刨邊的加工余量。將工字鋼冷彎成形，要求尺寸準確，弧形圓順。c 鋼拱架加工后進行試拼，允許誤差：沿隧道周邊輪廓誤差不應大于3cm。18鋼拱架由拱部，邊墻各單元鋼構件拼裝而成。各單元用螺栓連接。螺栓孔眼中心間誤差不超過 0.5cm。鋼拱架平放時，平面翹曲應小于2cm。B 鋼拱架架設工藝要求：a 為保證鋼拱架置于穩固的地基上，施工中在鋼拱架基腳部位預留原地基；架立鋼

41、拱架時挖槽就位，并在鋼拱架基腳處設鋼板以增加基底承載力。b 鋼拱架平面垂直于隧道中線，其傾斜度不大于2Ocm。鋼拱架的任何部位偏離鉛垂面不應大于5cm。c 為保證鋼拱架位置安設準確，隧道開挖時在工字鋼架的各連接板處預留工字鋼架連接板凹槽。初噴混凝土時，在凹槽處打入木楔，為架設鋼架留出連接板位置。d 鋼拱架按設計位置安設，在安設過程中當鋼拱架和初噴層之間有較大間隙應設騎馬墊塊，鋼拱架與圍巖（或墊塊）接觸間距不應大于50mm。e 為增強鋼拱架的整體穩定性，將鋼拱架與錨桿焊接在一起。沿鋼拱架設直徑為 18cm的縱向連接鋼筋，并按環向間距 0.6m 設置。f 為使鋼拱架準確定位，鋼拱架設前均需預先打設

42、定位系筋。系筋一端與鋼拱架焊接在一起，另一端錨入圍巖中 0.5 1m 并用砂漿錨固，當鋼拱架架設處有錨桿時盡量利用錨桿定位。g 鋼拱架架立后盡快噴砼作業，并將鋼拱架全部覆蓋，使鋼拱架與噴砼共同受力，噴射砼分層進行，每層厚度 5 6cm左右，先從拱腳或墻腳處向上噴射以防止上部噴射料虛掩拱腳（墻腳）不密實，造成強度不夠，拱腳（墻腳）失穩。 噴射混凝土橫洞采用 C20 噴射混凝土。噴射混凝土采用洞外自動計量拌合站拌合。噴射機械手濕噴混凝土作業。噴射混凝土作業，分初噴和復噴二次進行。初噴在開挖( 或分部開挖 ) 完成后立即進行，以盡早封閉暴露開挖面，防止表層風化剝落。復噴混凝土在系統錨桿、鋼筋網、鋼架

43、安裝施作后進行，盡快閉合支護整體受力，以抑制圍巖變位。鋼架間用混凝土復噴平整，并有足夠的保護層。濕噴混凝土施工工藝流程見圖 12。19按照設計厚度利用原有部件如錨桿外露長度標出刻度，做為標記。也可在巖面上打入短鋼筋，混凝土噴射機械手安裝調試好后，在料斗上安裝振動篩 （篩孔 10mm），以避免超粒徑骨料進入噴射機。噴射時，送風之前先打開計量泵，送風后調整風壓，使之控制在 0.45 0.70MPa之間。5、底板施工底板混凝土超前于襯砌及時施作，確保支護和襯砌結構的穩定性。為施工運輸水泥砂拌合時間 1min石子混凝土運輸車運送水受 噴篩網 10mm（濾出超徑石子）圍巖面30混凝土噴射機械手cm風壓控

44、制在80-150cm液體速凝劑（水泥用量4%）圖 12 濕噴混凝土施工工藝流程圖方便，底板超前于二襯施做，采用移動式棧橋進行混凝土施工，解決底板施工和運輸之間相互干擾的矛盾，確保底板砼整體澆筑和足夠的凝固時間。底板施工緊跟隧道下部開挖面進行，待噴錨支護全斷面施作完成后，灌筑底板混凝土，底板混凝土采用簡易拱架， 浮放模板澆筑； 級圍巖地段一次灌筑混凝土底板長度3 6m，每天施作一次。在級圍巖地段一次灌筑長度為6 10m；級圍巖地段一次灌筑長度10m。底板施工工序見 圖 13。為了保證出碴和進料運輸與仰拱施工平行作業，減少施工干擾，加快掌子面的掘進速度，并保證仰拱閉合后支護結構的受力效果，仰拱混凝

45、土施工采用全幅整體灌筑 , 采用移動棧橋解決洞內出碴進料與仰拱施工之間的干擾問題。移動棧橋仰拱示意圖見 圖 14。20設置安裝邊墻連接鋼筋混凝土生產、 運輸測開清隱灌搗養浮筑量挖檢固護碴砼抽排水接縫處理設槽形擋頭模及水溝模板圖 13底板施工工序流程圖開挖出碴區底板施工區底板已施工區開挖出碴區底板施工區底板已施工區圖 14 移動棧橋示意圖測量放樣，由內軌頂標高，反算底板基坑底標高；采用CAT320C挖掘機一次性開挖到位 ( 全斷面開挖爆破一次到位，暫不出碴) ，人工輔助清理底部浮碴雜物；將上循環底板混凝土接頭鑿毛處理，按設計要求預留與邊墻襯砌連接筋；自檢合格后，報監理工程師隱蔽檢查并簽證，混凝土

46、輸送車運輸灌筑，插入式振動棒搗固。6、結構防排水隧道均采用右側排水溝排水， 隧道初支和二襯之間鋪設EVA防水板（厚 1.2mm）。防水層和初期支護間拱墻環向設50mm軟式透水管盲溝、邊墻墻腳縱向設 80mm軟式透水管盲溝，并與環向盲溝連通，連通點逢泄水孔部位采用三通直接引入側溝內。施工縫設中埋式橡膠止水帶，變形縫采用背貼式橡膠止水帶加中埋式鋼邊橡膠止水帶。防水層鋪設利用簡易作業平臺施作。監控量測表明支護變形已基本趨于穩定且凈空滿足二次襯砌厚度、支護表面平整經地質雷達檢測初期支護及背后密實，滿足質量要求后方可鋪設防水板。防水層鋪設作業區不得進行爆破，防止因爆破產生的21飛石而損壞防水層結構。在襯

47、砌臺車就位前，對防水層進行全面檢查，鋪設過程中對接縫進行充氣檢查。防水層施工與二次襯砌混凝土灌筑之間相距20m 左右，不宜過長。 防水層鋪設工藝防水層采用無釘孔鋪設工藝。施工工藝流程見圖 15。地質雷達檢測支護及準備工作背后密實情況并處理防水板固定防水板接縫焊接充氣檢查合格移走作業平臺1. 切除外露鐵件頭2. 砂漿抹平3. 防水板質量檢查不合格補強結束圖 15 防水層鋪設施工工藝流程圖A 施工準備作業平臺就位后，將支護表面外露的錨桿頭、鋼筋頭用氧焊齊根切除，并抹砂漿將其覆蓋。對支護表面凹凸不平的部位進行修鑿抹平。將電源線接到位，檢驗爬焊機、熱風焊槍能否正常工作。B 防水層鋪設用穿有塑料焊墊的水

48、泥釘在隧道輪廓噴射混凝土表面從上向下梅花型布置，間距拱部 0.5 0.5m，邊墻 1.0 1.0m。分別將無紡布及防水板從臺車頂左、右對稱沿隧道輪廓展開，并用齊頭短木棒將防水層沿隧道輪廓撐開。將防水層背后吊帶系在水泥釘上，并且防水層保持松緊適度，幅與幅之間的搭接長度不小于10cm。開啟雙輪自動爬焊機，調試好溫度及爬行速度，待溫度達到后進行試焊。當試焊可行后，進行正式焊接。將防水層接縫壓入爬焊機熱楔，開動爬焊機，手扶控制方向，爬焊機走過后，接縫形成兩條寬1cm間距 5cm的焊縫。22進行充氣質量檢驗，檢查接縫是否有漏焊現象，焊點有無虛焊及焊穿現象，針對情況采用熱風焊槍進行補焊。當質量檢驗合格后，

49、臺車移到下一作業面。B 施工要點固定防水層時，應視支護表面的平整度將防水層預留一定的富余量，以防過緊而被混凝土擠破。為使防水層接頭焊接良好， 防水層每環鋪設長度應比襯砌長度長 0.6 1m，以利接頭焊接施工。防水層接縫和襯砌施工縫應錯開0.6 1m。防水層鋪設好后，盡快灌筑混凝土。襯砌端部預留防水層接頭須采取防護措施，防止損破防水層。襯砌鋼筋安裝、各種預埋件設置、擋頭模安裝，以及泵送混凝土等工序作業中要防止破壞防水層。在鋼筋混凝土襯砌地段，對已鋪設的防水層，在焊接或綁扎鋼筋時，采取移動保護板對成品防水層進行保護。對成股向外涌水，根據水流量的大小，采取埋設多根大直徑半圓塑料管來取代軟式透水管；在

50、淋水地段，防水層打濕后，焊縫質量難以保證，預鋪一層排水板引水，然后再按設計鋪設防水層。 軟式透水管盲溝隧道拱墻在防水層與初期支護間環向設 50mm軟式透水管盲溝，墻腳縱向設100mm軟式透水管，墻腳縱向、拱墻環向盲溝與墻腳泄水孔采用三通管連接。施工時，用 5cm的錨固釘及 PE板窄條將軟式透水管固定在支護面上，縱向、環向每隔 50cm固定一處。 橡膠止水條及止水帶二次襯砌施工縫處設橡膠止水條。其施工方法及技術措施如下：止水條安裝8 小時前，停止施工縫處混凝土的養護，并采取措施防止水進入粘貼止水條的槽口。止水條于相應部位混凝土灌筑前2 小時安裝；將施工縫端頭鑿毛，高壓水清洗，用水泥釘或膠帶泥按2

51、0cm間距將橡膠止水條固定在端頭混凝土中間。中埋式橡膠止水帶沿擋頭模板用6 鋼筋卡固定牢固， 澆注混凝土時， 止水帶的凸齒嵌入混凝土中形成了隔離帶，并保證止水帶預留一半澆注在下一循環襯砌砼中。237、鋼筋施工 施工準備A 原材料檢驗：每批鋼筋進場時均應有鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單；鋼筋進場后進行復檢，并將檢測報告報監理工程師審查；鋼筋現場堆放必須采取下墊上蓋等措施防止鋼筋銹蝕。B 技術準備：為保證鋼筋工程的及時性、準確性，根據圖紙、規范要求，及時技術交底，做到放樣及時、準確，能指導施工；鋼筋工必須持證上崗，保證鋼筋加工質量。 鋼筋加工開工前及時向監理工程師提交加工方案、加工材料明細表。加工

52、時鋼筋應平直，無局部曲折。如遇有死彎時，應將其切除。鋼筋表面應潔凈，無損傷、油漆和銹蝕。鋼筋級別、鋼號和直徑必須符合設計要求。 鋼筋安裝鋼筋的安裝位置、間距、保護層及各部鋼筋大小尺寸應符合設計圖規定。鋼筋制作及安裝嚴格按有關規程、規范及設計圖紙要求，由鋼構件加工廠制作，現場人工綁扎、焊接。施工時應防止損壞防水層和注意預埋件安裝。8、二次襯砌施工九盤嶺隧道橫洞襯砌均采用復合式襯砌。橫洞拱部、邊墻采用 C25 混凝土；底板采用 C30 混凝土。 施工方法橫洞混凝土襯砌，采用3015 組合鋼模襯砌臺架1 臺灌筑。模筑襯砌混凝土一次施工長度9m，采用 HBT50型混凝土輸送泵作業， 由下向上，對稱分層

53、，先墻后拱灌筑，入模傾落自由高度不超過 2.0m，機械振搗。擋頭模板采用自制木模，確保施工縫處混凝土質量。混凝土生產由洞外設 JS750+PLD1000自動計量拌合機 2 臺，生產能力、混凝土拌合站配置均滿足施工要求。混凝土灌筑前做好鋼筋的布設工作，鋼筋角隅處要加強振搗，并做好防水層鋪設及各類預埋件、預留孔、溝、槽、管路的設置。 混凝土施工工藝24隧道模筑混凝土襯砌施工程序及工藝流程見圖 16。施工準備1、中線水平放樣檢查2、鋪設襯砌臺車軌道混凝土拌制安設防排水材料1、安裝縱向、 環向盲管2、掛設防水層混凝土運輸3、設置止水帶臺車移位1、水平定位立模臺車定位2、拱部中心線定位立模3、邊墻模板凈

54、空定位混凝土泵送4、清理基層， 涂脫模劑隱蔽檢查整改合格不合格灌筑混凝土脫模、臺車退出養護地質雷達檢測圖 16 模筑混凝土襯砌施工工藝流程圖A 施工準備測量工程師和隧道工程師共同進行水平、高程測量放樣。根據測量資料使鋼模定位，保證鋼模襯砌臺車中線與隧道中線一致，拱墻模板定位后固定，測量復核無誤。清理基底雜物、積水和浮碴；襯砌臺架前端裝設自制擋頭模板，并按設計要求安裝固定止水帶；自檢防水系統設置情況。自檢合格后報請監理工程師隱蔽檢查，經監理工程師簽證同意后灌筑混凝土。B 混凝土原材料骨料：細骨料采用河砂，粗骨料在指定石料場加工。在石料場建立粗骨料加工系統，保證粗骨料生產質量滿足混凝土對粗骨料的各

55、項指標的要求。到工地后，按混凝土原材料試驗規范進行檢驗。水泥：水泥采用散裝水泥，備用袋裝水泥，進場必須有出廠合格證。進場后，25由中心試驗室按規范要求，進行各項性能得檢驗。水泥進庫后按規程要求上蓋下墊分批推放，水泥出廠超過三個月有效期，或發現水泥有受潮結塊現象時，均應經過鑒定后降級使用。水：使用前對水進行有害物質含量化學分析實驗，污水、廢水、PH值小于 4 的酸性水、大于 9 的堿性水及硫酸鹽含量超過水重1%者均不得用于混凝土拌制。C 混凝土攪拌洞口攪拌站采用電子自動計量系統，配二臺 JS750+PL1000（生產能力 150m3/h），一臺 JS750+PL1000（生產能力 75m3/h）

56、混凝土攪拌站，分別生產混凝土和噴射混凝土料。 ZLC40B裝載機供料。混凝土攪拌嚴格按設計配合比計量拌合，采用質量法設計。D 混凝土運輸混凝土在運輸中應保持其勻質性，做到不分層、不離析、不漏漿。運到灌筑點時，要滿足坍落度要求。從攪拌機卸料到灌筑完畢的延續時間不超過120 分鐘。E 混凝土灌筑混凝土自模板窗口灌入，由下向上，對稱分層，先墻后拱灌筑，傾落自由高度不超過 2.0m。因意外混凝土灌筑作業受阻不得超過2 個小時，否則按施工縫處理。襯砌混凝土施工均為機械振搗，插入式振動棒振搗密實，并避免碰撞鋼筋、模板、預埋件和止水帶等。振動棒插入下層混凝土50mm左右。F 混凝土養護及整修模筑混凝土襯砌應

57、根據不同地段承壓情況，混凝土強度分別達到設計強度的100%、70%及 8.0MPa時方可拆模。G 質量保證技術措施襯砌施工前，應對中線、高程、斷面尺寸和凈空大小進行仔細檢查核對，準確無誤符合設計要求后，方可灌筑混凝土。施工前做好地下水的封堵、引排，底板及基礎部位的浮碴、積水必須清理干凈，襯砌混凝土必須在無水情況下進行施作，以保證混凝土質量。混凝土灌筑前，對模板、支架、鋼筋、預埋件和止水帶進行仔細檢查，符合要求后方能灌筑。施工縫連接筋采用 18 螺紋鋼 ,每根長 1m,埋入砼 0.5m, 間距 0.4m 梅花形布置。混凝土襯砌灌筑過程中，嚴禁損壞防水板。26六、現場監控量測在施工過程中，要加強圍

58、巖量測，反饋量測信息，根據圍巖變化情況進一步優化設計和調整施工方案。1、現場監控量測目的現場監控量測，是在隧道施工過程中，對圍巖和支護系統的穩定狀態進行監測，為初期支護和模筑混凝土襯砌的參數調整提供依據，把量測的數據經整理和分析得到的信息及時反饋到設計和施工中，進一步優化設計和施工方案，以達到安全、經濟、快速施工的目的，圍巖量測是施工管理中的一個重要環節， 是施工安全和質量的保障。通過現場監控量測：了解圍巖、支護變形情況，以便及時調整和修正支護參數，保證圍巖穩定和施工安全；提供判斷圍巖和支護系統基本穩定的依據，確定模筑混凝土襯砌施作時間；依據量測資料采取相應措施，在保證施工安全的前提下加快施工

59、進度；積累量測數據資料，提高施工技術水平。2、量測項目、方法及布置量測項目及方法見 表 5表 5量測項目及方法序號項目名稱方法布置斷面1洞內外觀測現場觀察量測斷面間距：2拱頂下沉水準測量的方法級圍巖： 10m；凈空水平收級圍巖： 20m；3隧道凈空變化測定儀級圍巖： 30m；斂量測4地表下沉監水準測量的方法H（埋置深度） 2B（開挖寬度），20 50m/斷面；控量測BH 2B， 10 20m/斷面； H B， 10m/ 斷面5隧底隆起水準測量的方法每 10m一斷面2、量測頻率量測頻率見 表 6。表 6 量測頻率表類型量測頻率變形速度（ mm/d）量測斷面距開挖工作面距離2 次 /d 5(0 1

60、)B、1 次 /d15(1 2)B級1 次 /2 3d0.5 1(1 2)B圍巖1次 /3d0.2 0.5(2 5)B1次 / 周 5B備注B 為隧道開挖寬度273、現場量測項目、儀器及要求 現場量測項目及內容見 表 7。表 7量測項目及內容表序量測量了測儀器主 要 內 容號主要項目地質和支護1. 開挖面圍巖自穩性；2. 巖質破碎帶、褶皺節理等情1目測況； 3. 核對圍巖類別及風化變質情況； 4. 地下水情況；狀況觀察5. 支護變形開裂情況；6. 洞口淺埋地表下沉情況。2周邊收斂位移數顯式隧道收斂計根據收斂情況判斷：1. 圍巖穩定性； 2. 支護設計和施工方法的合理性； 3. 模筑混凝土襯砌。

61、3拱頂下沉自動安平水平儀、監視拱頂下沉值，了解斷面變化情況，判斷拱頂的穩掛鉤鋼尺、水準尺定性，防止坍方。4洞口地表沉陷自動安平水平儀、判斷隧道開挖對地表產生的影響及防止沉降措施的效水準尺果。 現場量測要求 :A 初期支護施作 12h 內即埋設測點，進行第一次量測數據采集。B 測試前檢查儀表設備是否完好，如發現故障應及時修理或更換；確認測點是否松動或人為損壞，只有測點狀態良好時方可進行測試工作。C 測試中按各項量測操作規程安裝好儀器儀表，每測點一般測讀三次；三次讀數相差不大時，取算術平均值作為觀測值，若讀數相差過大則應檢查儀器儀表安裝是否正確、測點是否松動，當確認無誤后再按前述監控量測要求進行復

62、測。每次測試都要認真做好原始數據記錄，并記錄掘進里程、支護施工情況以及環境溫度等，保持原始記錄的準確性。量測數據應在現場進行粗略計算，若發現變位較大時，應及時通知現場施工負責人，以便采取相應的處理措施。D 測試完畢后檢查儀器、儀表，做好養護、保管工作。及時進行資料整理，監控量測資料須認真整理和審核。E 量測斷面間距、測點擬布置如下：全斷面開挖時水平收斂基線布置3 條，起拱線處水平布置 1 條，起拱線下 1.5m 處布置 1 條，底板面以上 1.5m 處布置 1 條，每斷面間距 20 30m；三臺階開挖時水平收斂基線亦布置 3 條，起拱線上 1m處布置 1 條，起拱線下 1.5m 處布置 1 條

63、，底板面以上 1.5m 處水平布置 1 條，每斷面間距控制在 510m。拱頂下沉測點的位置在每個斷面內布置 3 點，各測點布置如 圖 17 和圖18 所示。28F 施工監測 :a 洞內外觀察：地質觀察在爆破后初噴前進行，繪制地質素描圖，填寫開挖工作面地質調查記錄表；檢查噴射混凝土有無開裂及發展，錨桿有無松動，鋼架支護狀態等，并做好相應記錄；查看邊仰坡有無開裂、起殼，地表有無裂紋；地表水位有無異常變化。b 周邊水平位移量測： 噴錨支護施作后，用風鉆鑿直徑 40mm、深 200mm的孔，先用 1:1 水泥砂漿灌滿后再插入測點固定桿，盡量使同一基線兩測點的固定方向在同一直線上，等砂漿凝固后，即可進行

64、量測工作。采用激光斷面儀或數顯式隧道收斂計監測。c 拱頂下沉量測：拱頂位移量測的測點用風槍打眼埋設好固定桿，并在外露桿頭設掛鉤。測點的大小要適中，如過小，測量時不易找到；如過大，爆破時易被打壞。支護結構施工時要注意保護測點，一旦發現測點被掩埋，要盡快重新設置，以保證數據不中斷。 采用水平儀、水準尺、掛鉤式鋼尺配合測量拱頂下沉，精度可達12mm。量測時用一把 2 4m長的掛鉤式鋼尺掛上即可。拱頂下沉量測見圖 19。1.5m1.5m1.5m1.5m拱頂下沉測點水平收斂測點拱頂下沉測點m水平收斂測點0.1起拱線起拱線mm55.1水平收斂測點1水平收斂測點水平收斂測點水平收斂測點mm55.11底板面底

65、板面圖 17 全斷面開挖測點布置圖圖 18 三臺階開挖測點布置圖拱 點開挖面 卷尺水準尺水準 水準點圖 19拱頂下沉量測示意圖29d 地表下沉量測：在開挖工作面前方，隧道埋深與隧道開挖高度之和處開始，直到襯砌結構封閉、下沉基本停止時為止。測點與洞內收斂、拱頂下沉量測斷面里程對應，采用水平儀、水準尺配合測量地表沉降，精度可達 24mm。用全站儀將所有測點布設于同一直線上。測點鋼筋安設就位后，表面磨平，并用鋼釘等銳器在其表面沖眼標記。e 量測數據分析和信息反饋 :將量測數據進行處理和分析，繪制時間- 位移曲線。一般情況會出現如下兩種時間位移特征曲線（如圖 20）。 (min)(min)位位移移a)

66、 正常曲線b)反常曲線圖 20 時間 - 位移特征曲線a) 圖表示絕對位移值逐漸減小，支護結構趨于穩定，可施作模筑混凝土襯砌。b) 圖表示位移變化異常，出現反彎點 , 及時調整支護參數，采取加強措施，確保隧道不坍方。4、 監測控制標準 :根據隧道施工規范，隧道監控量測變形管理等級見表 7，據此指導施工。表 7 變形管理等級管理等級管理位移施工狀態U2Uo/3停工，采取特殊措施后方可施工注： U為實測位移值； Uo 為最大允許位移值。觀察及量測發現異常時，應及時修改支護參數。每次量測后應及時進行數據整理，并繪制量測數據時態曲線和距開挖面關系圖；對初期的時態曲線應進行回歸分析，預測可能出現的最大值

67、和變化速度；數據異常時，則根據具體情況及時采取加厚噴層、加密或加長錨桿、增加鋼架等加固措施。30一般正常狀態須同時滿足以下條件：凈空變化速度小于0.2mm/d 時，噴射混凝土表面無裂縫或僅有少量微裂縫，圍巖基本穩定；位移速度除在最初1 2 天允許有加速外，應逐漸減少。當凈空變化速度持續大于5.0mm/d 時，應加強初期支護。根據位移時態曲線的形態來判別：當圍巖位移速率不斷下降時（du2/d2t 0），圍巖趨于穩定狀態；當圍巖位移速率保持不變時（du2/d2t 0），圍巖不穩定，應加強支護；當圍巖位移速率不斷上升時（du2/d2t 0），圍巖進入危險狀態，必須立即停止掘進，加強支護。二次襯砌混凝

68、土施作時間應滿足客運專線鐵路隧道施工技術指南的要求。監控量測體系 :施工監測管理流程見 圖 21。施工量測措施（改變施工方法，否調整支護參數）安全性是否措施（優化支護結構）經濟性是改變量測計劃是量測計劃是否 變否改變管理基準是管理基準是否 變否圖 21 施工監測管理流程圖5、保證措施 :將監測管理及監測實施計劃納入施工生產計劃中，作為一個重要的施工工序來抓，并保證監測有確定的時間和空間。制定切實可行的監測實施方案和相應的測點埋設保護措施，并將其納入工程的施工進度控制計劃。31施工監測緊密結合施工步驟，監控每一施工步驟對周圍環境、圍巖支護結構、變形的影響，據此優化施工方案。測量班與現場技術人員配

69、合工作，及時向技術主管及項目領導報告情況和問題，并提供有關切實可靠的數據記錄。量測項目人員要相對固定，保證數據資料的連續性。量測儀器專人使用和保養、專業機構檢校。量測設備、元器件等在使用前均經過檢校，合格后方可使用。各監測項目在監測過程中必須嚴格遵守以上實施細則，量測數據均要經現場檢查、室內兩級復核后方可上報。量測數據的存儲、計算、管理均采用計算機系統進行。七、橫洞進入正洞施工方案為加快施工進度，橫洞凈空尺寸由原設計的 4.8m( 高) 5.1 （寬）變為 7.0m( 高) 6.8 （寬），橫洞與隧道中線平面夾角 90，坡度 3，橫洞與正洞相接附近的 20 m段采用 V級圍巖加強襯砌斷面，拱墻

70、設 I16 型鋼鋼架，間距 0.8m，共 25榀；拱墻模筑 C30混凝土襯砌厚度為 3O cm，底板 C30混凝土厚度為 30 cm。橫洞與正洞交叉口附近 25m的正洞洞身采用級圍巖襯砌斷面，支護采用 I18 型鋼鋼架加強，間距 0.8m；初期支護拱墻網噴混凝土厚25cm， 8鋼筋網間距 20 cm20 cm，仰拱噴混凝土厚度同拱墻；拱墻模筑 C30鋼筋混凝土襯砌厚度為 60 cm，仰拱 C30鋼筋混凝土襯砌厚度為60 cm。1、圍巖級別為或級采用挑頂法施工， 利用橫洞鉆孔臺車從交界里程處向正洞拱頂鉆孔，按臺階法將正洞上臺階分五次開挖完畢，及時施作拱部初期支護。右側鋼拱架支撐點通過 12m工字

71、鋼與橫洞鋼架連接牢固。同時開挖過程中必須保證橫洞進入正洞位置能夠滿足挖掘機工作寬度及高度要求。拱部初支施工完畢后， 開始下臺階施工。 同時上臺階繼續向前施工， 始終保持每個臺階之間間隔距離大于 5m，保證施工作業要求。正洞下臺階開挖完成后， 及時施工仰拱及填充砼， 同時預留排水溝及集水井位置，為下一步施工創造有利條件。2、圍巖級別為級采用全斷面掘進法， 將橫洞掘進至設計正洞左側邊墻位置。然后利用橫洞全斷面臺車向進出口方向逐漸擴大斷面。32掘進過程中，進出口方向要交替進行，并且將距離控制在20m左右。在兩側均開挖至設計輪廓時，停止掘進。安裝正洞全斷面鉆孔臺車， 同時開挖相交里程段仰拱及填充，并及

72、時澆注砼。澆注仰拱填充時在正洞與橫洞交界里程的線路右側預留60cm寬側溝并與中心水溝連通，將隧道內廢水排至出口方向集水井中。水溝表面鋪設預制鋼筋砼蓋板，保證車輛通行。鉆孔臺車組裝必須在橫洞進入正洞前開始。先在洞外將臺車零件提前組裝為大片部件，用汽車運入洞內，挖掘機配合人工將部件安裝成形。爭取在7天內完成臺車組裝。在臺車組裝完成后，仰拱及填充砼達到設計強度，進入正洞正常施工。3、安全、質量要求各部安裝尺寸按附圖進行安裝，安裝誤差控制在規定范圍內。各部安裝的連接處必須進行栓焊共同連接，并保證滿焊。各部安裝完畢并進行臨時固定后，必須進行自檢， 各部安裝尺寸滿足安裝誤差后，及時通知技術部門進行復檢，技

73、術復檢合格后，方可進行下道工序的施工。挑頂施工， 要加強通道內的照明強度， 注重對圍巖地質的觀察， 因地制宜調整施工方法和施工參數。施工中加強監測， 挑頂處范圍內每榀鋼架至少設2處監測點 ( 包括沉降及收斂 ) ，及時收集數據，做好信息反饋，當出現異常時及時采取應急措施。33九盤嶺隧道橫洞施工設備及機械配置表設備名稱型號數量進場時間備注挖掘機320C1 臺挖掘機320C1 臺正洞施工裝載機ZL50C2 臺裝載機ZL50C1 臺正洞施工空氣壓縮機20m33 臺空氣壓縮機20m35 臺柴油發電機300KW1 臺通風機2 132KW2 臺正洞施工通風機2 75KW1 臺自卸汽車14m38 臺拌合機J

74、S750 PL10003 套濕噴機2 臺干噴機3 臺干噴機5 臺正洞施工注漿泵2 臺鋼筋加工設備1 套水泵7.5KW7 臺正洞施工砼運輸車8m32 臺正洞施工砼輸送泵HBT502 臺正洞施工變壓器1000KVA1 臺變壓器800KVA1 臺變壓器500KVA1 臺九盤嶺隧道橫洞施工人員配置表工種人員數量進場時間備注開挖及支護班組26開挖及支護班組74正洞施工出碴及運輸班組1534噴砼班組14鋼筋加工班組6空壓機及發電機司機4二襯班組40管理人員6合計185九盤嶺隧道橫洞洞口工程材料用量表材料名稱單位數量進場時間備注I16 型鋼Kg2111 52 鋼管m222 42 鋼管m20018 螺紋鋼Kg20006 圓鋼Kg250022 螺紋鋼Kg4000100 焊管m754mm厚鋼板m20.3710mm厚鋼板m21.5 20 螺栓套140 22 焊管m7.5 22 閥門個37膠合板m230砂m3300碎石m3100瓜米石m3200水泥T8035