1、 目 錄 第一章 編制依據和原則及范圍- 1 -1.1編制依據- 1 -1.2編制原則- 2 -1.3 編制范圍- 2 -第二章 工程概況- 3 -第三章 施工組織與布置- 3 -3.1施工隊伍和施工安排- 3 -施工隊伍設置- 3 -施工專業班組設置- 4 -施工班組任務安排- 4 -3.2施工總體布置- 4 -施工道路- 4 -拌和站和試驗室建設- 5 -鋼筋加工廠- 5 -施工用電- 6 -施工用水- 6 -3.2.6 垂直運輸設施- 6 -3.3施工人員安排- 7 -項目部人員配置- 7 -架子隊人員配置- 7 -第四章 施工進度控制- 7 -第五章、主要施工程序和施工方法- 9 -5

2、.1 邊跨直線現澆段主要施工工藝流程- 9 -5.2 邊跨直線段主要施工方法及控制標準- 9 -5.2.1 永久支座- 9 -5.2.2 支架系統- 12 -5.2.3 模板制安- 14 -5.2.4 支架預壓- 19 -5.2.5 鋼筋制安- 24 -5.2.6 預埋件施工- 30 -5.2.7 混凝土澆筑- 30 -5.2.8 預應力施工- 36 -5.2.9 邊跨直線段支架拆除- 38 -5.3連續梁線形控制- 39 -測量控制- 39 -模板控制- 39 -混凝土控制- 39 -預拱度設置- 39 -5.4橋面附屬工程- 40 -六、質量保證措施- 40 -6.1原材料質量控制措施-

3、40 -6.2混凝土工程質量保證措施- 41 -6.3模板質量控制措施- 43 -6.4 邊跨直線段質量保證措施- 43 -七、安全保證措施- 43 -7.1高空作業的安全措施- 43 -7.2保證人身安全措施- 44 -7.4施工現場安全用電措施- 45 -7.5施工機械安全保證措施- 46 -八、文明施工及環境保證措施- 47 -8.1 施工現場、料場、駐地等文明施工保證措施- 47 -8.2施工中的環保措施- 48 -xxx連續梁邊跨直線段施工方案第一章 編制依據和原則及范圍1.1編制依據（1）鐵路橋涵設計基本規范(鐵建設2005157號)；（2）鐵路工程測量規范（TB10101-200

4、9）；（3）鐵路工程基本作業施工安全技術規程（TB10301-2009）；（4）鐵路橋涵工程施工安全技術規程（TB10302-2009）；（5）鐵路混凝土工程施工技術指南(TZ210-2005)；（6）客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南（TZ213-2005）；（7）鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準(鐵建設2005160號)；（8）客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收標準(鐵建設2005160號)；（9）鐵路橋涵工程施工質量驗收標準（TB10415-2003）；（10）鐵路混凝土強度檢驗評定標準（TB10425-94）；（11）鐵路工程結構混凝土強度檢測規程（TB10426-2004）；（12）鐵

5、路工程勞動安全衛生設計規范(鐵建設函1998253號)；（13）鐵路工程環境保護設計規范(鐵建設函1998153號)；（14）鐵路橋涵混凝土和砌體結構設計規范(鐵建設函2005108號)；（15）鐵路混凝土結構而久性設計規范（鐵建設2005157號）及“局部修訂條文（鐵建設2007140號）；（16）鐵路橋梁鋼筋混凝土和預應力混凝結構設計規范（TB10002.3-2005）；（17）漢孝HXSG-2標2010年指導性施工組織設計；（18）連續梁橋墩參考圖（漢孝城際施（橋參）-06）；（19）HXSG-2 DK6+385.808 xxx（75+125+75m）連續梁設計圖：漢孝城際施（橋）-01

6、 第五冊。1.2編制原則（1）組織專業隊伍進場施工，裝備足夠的機械設備配套專業化施工，確保施工需要，保證在規定的工期內完成并力爭提前完成施工任務，交付使用。（2）遵守施工規范和操作規程，遵循國家和鐵道部關于質量、安全生產規定，確保工程質量和施工安全。采取安全有效的施工方案和措施，確保外環高速的行車安全。（3）根據本段工程特點和施工內容，結合我單位及兄弟單位的類似工程施工經驗，運用先進工法施工，提高機械化程度，統籌安排施工，做到均衡生產。（4）嚴格按照GB/T190012000ISO9001：2000標準質量認證體系和項目法施工要求進行施工管理和質量控制。建立健全質量保證體系，強化施工安全技術組

7、織措施，使各項工作落實到實處，為本工程施工的順利、高效進行創造良好的條件。（5）完善施工環保、水土保持措施，爭創“安全生產、文明施工標準化施工工地”。（6）結合該橋特點，搞好勞力、材料、機械的合理配置，推廣“四新”技術，采用成熟可靠、先進的施工方法和施工工藝，做到施工方案科學適用、技術先進，確保實現設計意圖。1.3 編制范圍新建鐵路武漢至孝感客運專線HXSG-2標段xxx，主要工程內容為xxx跨xx主河道（75+125+75）m的連續箱梁邊跨直線段施工拌和站工程、便道工程、施工用水、施工用電、環水保、內業資料、測量、施工人員、施工機械設備、施工材料、施工進度、施工方法及安全文明施工等。第二章

8、工程概況xxx跨xx主河道（75+125+75）m預應力混凝土連續梁，全長276.1m（含兩側梁端至邊支座中心各0.55m），梁頂面寬11.6m，防護墻內側凈寬8.4m。該連續箱梁共2個邊跨直線段，分別位于172#墩大里程側及175#墩小里程側，邊跨直線段長12.05m，高4.83m，砼200.4m3/個。頂板厚度4570cm，腹板厚度4575cm，底板厚度48.5118.5cm，在墩頂相處設橫隔板，隔板設高1.8m、寬0.8m的孔洞，供檢查人員通過，其典型斷面見下圖2-1所示。圖2-1 邊跨直線段典型斷面梁體混凝土強度等級采用C55，防護墻混凝土強度等級采用C40，蓋板、電纜槽采用C40混凝

9、土。梁體按三向預應力結構設計即縱向、橫向、豎向，邊跨直線段的預應力鋼筋的張拉在施工完成邊跨合攏段后進行。第三章 施工組織與布置3.1施工隊伍和施工安排施工隊伍設置針對工程的意義和特點，由項目經理部六分部橋梁架子八隊，承擔本橋跨xx主河道連續梁的施工任務。施工專業班組設置根據本工程施工主要工作內容，連續梁施工隊分為支架施工班組、模板施工班組、鋼筋施工班組、混凝土施工班組、預應力施工班組負責本工程各分項工程的施工，各專業施工班組由架子隊隊長直接管理和領導。施工班組任務安排施工班組任務安排見表3-1表3-1 施工班組任務安排表序號施工班組施工任務安排人員安排1支架施工班負責本工程的所有支架施工作業1

10、52模板班負責本工程的模板搭設和拆除作業203混凝土班負責本工程的全部混凝土澆注及養生作業204鋼筋班負責本工程的全部鋼筋、預應力筋的下料加工和綁扎作業205張拉班負責本工程的全部預應力筋的張拉、真空壓漿作業183.2施工總體布置3.2.1施工道路（1）臨時施工便道便道按照既滿足施工需要，又節省投資的原則建設，充分利用既有道路，盡量繞開村莊，減少干擾，方便施工運輸。利用現有xx兩岸堤頂路作為施工進場道路，縱向便道及鋼棧橋為施工便道，施工中注意對便道的維護和保養。縱向施工便道路基寬度7m，路面寬度6m，路面采用碎石路面。施工期間加強對新建、改建便道以及原有村鎮道路的養護和維修，保持路況良好。便道

11、結構見圖3.2.1-1。圖3.2.1-1 施工便道結構示意圖（2）xx南堤鋼棧橋xx南堤鋼棧橋作為懸臂掛籃澆筑階段運送材料與施工設備的便道。鋼棧橋按寬6m設計（行車道5m，人行道1m），按18m一跨考慮，總長300m，連接170#174#墩，其承載力可滿足：50t履帶吊在橋面行走及起吊20t作業、30t混凝土罐車行車。加強鋼棧橋的維護工作，對于架設地泵的范圍，鋼棧橋要重點加固，禁止重物直接沖撞橋面，對于重要焊接部位要定期檢查，前面倒時要有專人負責指揮。對于冬季施工時，橋面要鋪設防滑草墊，如有積雪應立即清除；汛期來臨前要做好鋼棧橋的加固和維護，汛期加強監測，對于上游漂浮物和浮萍等水生植物，要及時

12、清理。3.2.2拌和站和試驗室建設混凝土主要由布置在巨龍大道附近的2#砼拌和站負責供應，試驗室設在2#拌和站。2#拌和站采用2臺HZS120型拌和樓，砼運輸采用8m3砼攪拌車水平運輸。3.2.3鋼筋加工廠利用xx南岸已按標準化工地要求建設的2#和3#鋼筋加工廠，面積為1440和3300，連續梁施工所用的鋼筋及其他金結均可在此加工制作。3.2.4施工用電（75+125+75）m連續梁現場施工用電利用xx南岸已布置的臨時供電系統，配備250KW發電機作為施工備用電源。（1）高壓用電擬考慮在xxx（75+125+75）m連續梁南側設置1臺變壓器，型號為S9-400kVA，供xxx連續梁和鋼筋加工廠用

13、電。（2）低壓用電 每臺機器安裝一個配電箱，確保用電得到保證。 干線采用“三相五線制”，每臺配電箱均設置接電電阻測量記錄表。 安排二名電工到施工現場，其主要職責：檢修施工低壓用電，安裝變電箱，將低壓電輸送到每臺機器上，接地電阻測量，用電安全檢查，施工用電統計，用電安全教育等工作。 施工現場及拌和站各配備1臺功率為250kw的發電機作為備用電源，保障連續梁的施工用電。3.2.5施工用水施工期間的生產用水主要利用已形成的供水系統，水質經化驗滿足工程用水的要求。3.2.6 垂直運輸設施于173#、174#邊墩處分別布置一臺25t汽車吊，確保材料的垂直運輸。人行垂直通道：利用邊跨支架中的鋼管柱搭設垂直

14、通道，通道搭設長為3.5m，寬為2.1m，長為3.5m，高約20m。爬梯在鋼管柱內成“之”字型布置，樓梯踏步采用鋼筋加工而成，通道搭設高度約29m，高度在2.5m左右設置轉角平臺，采用5cm厚木板鋪設平臺，底部兜設安全網，周邊掛安全密目網。3.3施工人員安排3.3.1項目部人員配置根據現場情況，在施工現場設置管理組，管理組長由技術、測量、試驗、調度人員組成。具體設置情況如下：技術人員4人，負責xxx75+125+75m連續梁的現場施工；質檢人員2人，負責xxx75+125+75m連續梁的現場質量；安全人員2員，負責xxx75+125+75m連續梁的現場施工安全；測量小組1個，共計5人，負責xx

15、x75+125+75m連續梁測量、放樣、復核任務；2#混凝土拌和站設4名試驗人員負責現場和拌和站的試驗工作；生產調度2名，負責xxx75+125+75m連續梁的工程施工進度與協調工作。3.3.2架子隊人員配置根據現場情況，橋梁架子八隊人員配置情況如下：施工技術人員4人，負責xxx75+125+75m連續梁的現場施工；質檢人員2人，負責xxx75+125+75m連續梁的現場質量控制；安全員2人，負責xxx75+125+75m連續梁的現場施工安全；測量小組1個，共計4人，負責xxx75+125+75m連續梁測量、放樣、復核任務。第四章 施工進度控制175#邊跨直線段計劃從2011年12月20至20

16、12年3月10，172#邊跨直線段計劃從2011年12月30至2012年3月20，單個邊跨直線段施工工期為81d，其175#邊跨直線段具體時間安排見下表4-1表4-1 175#邊跨直線主要工序工期安排序號工作內容施工時間工期備注1鋼管立柱的安裝15d2011.12.202012.01.042垂直通道的搭設7d2011.12.282012.01.043支座安裝2d2012.01.052012.01.074箱梁底模及支撐安裝10d2012.01.072012.01.175支架預壓7d2012.01.302012.02.066側模安裝6d2012.02.062012.02.127底板和腹板鋼筋的綁扎

17、及預應力管道的安裝8d2012.02.122012.02.208內膜安裝6d2012.02.202012.02.269頂板鋼筋綁扎及安裝預應力管道5d2012.02.262012.03.0210混凝土澆筑1d2012.03.022012.03.0311混凝土養護7d2012.03.032012.03.10172#邊跨施工參照175#段邊跨段施工工期安排，其具體工期安排見附圖4-1所示。第五章、主要施工程序和施工方法5.1 邊跨直線現澆段主要施工工藝流程灌注混凝土混凝土養護待邊跨合攏段澆筑完成后張拉預應力混凝土試件制取試件混凝土養護壓漿及封錨拆除模板及施工支架梁體表面檢修原材料檢驗、確定混凝土配

18、合比施工支架拼裝并壓重底模板制安、刷隔離劑模板試拼、檢查及修整安裝側模板及端模安裝鋼筋骨架、橫向與堅向預應力管道測量放線、調整標高模板涂刷脫模劑檢修振搗器、控制柜鋼筋材質檢驗、加工砂漿墊塊預制 圖5.1-1 邊跨直線現澆段施工工藝流程圖5.2 邊跨直線段主要施工方法及控制標準5.2.1 永久支座（75+125+75）m連續梁邊墩支座為球形支座，可分為多向活動支座（HX）、縱向活動支座（ZX）：GTQZ-II-8000ZX-150和GTQZ-II-8000DX-150各2個，支座預偏量的設置說明見下表5.2.1-1所示表5.2.1-1 邊支座預偏量設置支座號172#墩邊支座175#墩邊支座預偏量

19、15mm46mm梁長補償量30mm92mm方向支座安裝前進行支座質量驗收：支座進入工地后，按鐵道部頒布的有關客運專線鐵路橋梁支座技術條件的有關規定，對支座的外觀尺寸和組裝質量進行檢查，符合設計要求才能進行安裝。支座的品種性能、結構形式、規格尺寸及涂裝質量符合設計要求和相關產品標準的規定。檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上下支座連接螺栓。永久支座安裝前，在支承墊石上放好每個支座的十字線，并測出頂面標高、調平，對支座地腳螺栓預留孔的孔徑、深度、垂直度進行檢查并清除干凈。在墊石頂面從預留孔向外鑿灌漿槽以便砂漿的澆筑。支座清潔完成后將其上下連接板固定，對于縱向活動支座還要按照安裝時的氣溫與設計

20、合攏溫度差、混凝土的徐變等對支座上板預留偏移量。支座安裝好后通過灌漿槽將砂漿灌入，要求地腳螺栓露出螺母頂面的高度不小于螺母的厚度。支座上下板采用連接鐵件連接固定。球形支座的安裝工藝要求如下：（1）采用本系列支座時，支座墊石的混凝土標號不低于C50，墊石高度應考慮安裝、養護和必要時更換支座的方便。墊石頂面四角高差不得大于2mm。（2）本系列支座采用地腳螺栓+套筒螺桿的連接方式，在墩臺頂面支承墊石部位需預留錨栓孔，預留直徑為套筒直徑加60mm。深度為錨栓長度加50mm。預留錨栓孔中心及對角線位置偏差不得超過10mm。（3）支座安裝工藝細則：球型支座在工廠組裝時，應仔細調平，對中上、下座板，用連接螺

21、栓將支座連接成整體。對于需設預偏量時，在工廠組裝時預留預偏量。在支座安裝前，應檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上、下座板連接螺栓。鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除預留孔中的雜物，安裝灌漿用模板。用混凝土楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座底面調整到設計標高，在支座底面與支承墊石之間應留有2030mm空隙，安裝灌漿用模板。如圖所示。圖5.2.1-1 灌漿模板布置圖仔細檢查支座中心位置及標高后，用無收縮高強度灌注材料灌漿。灌漿材料抗壓強度要求不低于50MPa。灌漿材料性能要求見表5.2.1-2。表5.2.1-2 灌漿材料性能表抗壓強度（MP）泌水性不泌水825流動度/220(初始)，3

22、00 (30min)2440溫度范圍+5+352850收縮率2%56和96后強度不降低膨脹率（水養）0.1%抗折強度/MP6（24h），10(28d)彈性模量/GPa30（28d）采用重力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔間隙處，灌漿過程應從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。如圖所示。圖5.2.1-2 重力灌漿示意圖灌漿前，應初步計算所需的漿體體積，灌注實用漿體數量不應與計算值產生過大誤差，應防止中間缺漿。灌漿材料終凝后，拆除模板及四角混凝土楔塊，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿，并用砂漿填堵楔塊抽出后的空隙，擰緊下座板地腳螺栓，待灌注梁體混凝

23、土后，及時拆除各支座的上、下座板連接螺栓。對于現澆梁，在梁體合攏前，梁體應支撐于臨時支撐上，當梁體合攏、體系轉換時將支點轉換到永久支座上。（4）安裝完畢應對支座情況進行檢查，并及時涂裝預埋板及錨栓外露表面，以免生銹。（5）支座安裝在模板安裝時進行，安裝支座時在活動支座端設置支座預偏量。5.2.2 支架系統地基處理172#、175#邊墩托架地基采用樁基礎，樁基采用C35混凝土，半籠配筋。172#托架樁基頂部高程16.156m，樁底高程-11.844，樁長28m，穿越土層：（2）1-2粘土、粉性粘土；（2）1-3粘土、粉性粘土；（4）2-1泥巖、泥質砂巖，設計單樁承載力4700KN。175#托架樁

24、基頂部高程19.720m，樁底高程-13.780，樁長33.5m，穿越土層：（2）1-2粘土、粉性粘土；（2）1-3粘土、粉性粘土；（4）2-1泥巖、泥質砂巖，設計單樁承載力5100KN；樁基頂部設置0.5m1m6.9m的聯系梁，聯系梁采用C35混凝土，雙向配筋，以增加樁基的橫向剛度。5.2.2.2支架設計邊跨直線段采用鋼管柱搭設的們架式結構，在腹板處采用8008mm鋼管，鋼管柱設置為兩排，排間距為9.2m，列間距為5.5m；鋼管柱頂部設置雙拼I56a鋼，作為縱向分配梁，形成托架系統。在托架上設置I32a橫梁均采用型鋼作為箱梁底模、側模的支撐結構，其中I32縱梁在腹板處設置間距為20cm，在底

25、板處設置間距為40cm。在翼緣板處借助于翼緣板的支架，設置人行通道。圖5-1 邊跨直線段支架施工方案示意圖具體施工圖見附圖邊跨直線段托架結構設計圖。5.2.2.3 鋼管柱與承臺、墩身的聯接8008mm鋼支柱下部混凝土表面要求平整，混凝土澆筑時需預埋厚20mm鋼板，鋼板尺寸為90cm90cm，鋼板與支柱焊接牢固。為加強鋼管柱的整體性，相互之間設縱、橫連接系，并與墩身預埋鋼板焊接聯結。 模板底部支撐系施工采用I56和I32形成模板底部橫、縱支撐系統。分配梁需在鋼結構車間制作，采用汽車運至施工點安裝，用25t吊車配合安裝。5.2.3 模板制安 模板的選擇邊跨直線段模板，底模板采用組合鋼模板，外側模板

26、另行加工整體大塊鋼模板，梁段內模板（腹板內膜、頂板底模）采用膠合板。梁底模板：底板寬度6.3m，在I32a鋼上鋪設15cm10cm的方木；其中方木間距在底板處為20cm，在腹板處為15cm；其上鋪設1.8cm厚的竹膠板。外側模：采用定型加工制作的大面模板，面板采用5mm鋼板，背楞采用8槽鋼制作，模板支架采用10槽鋼組焊。當內外側模板拼裝后用20對拉螺桿（精軋螺紋鋼）對拉，拉桿間距按水平0.9米，豎向 1米布置。頂板底模與外側模連接處鑲橡膠條塞緊，防止漏漿。隔墻模板及腹板內模板：均采用膠合板現場拼裝，內模板的緊固主要用對拉螺桿，并用型鋼內支架連接，下倒角模板采用木模。過人洞模板及支架：隔墻人洞采

27、用木模板、木支架，頂板臨時過人洞模板用鋼板焊接。端模：端頭模用木模，便于伸出鋼筋和預應力管道。與內外模及其骨架連接牢固，中間留進人洞方便搗固人員出入，待混凝土澆注到位后再行補加。 模板制安拆（1）模板制造 連續梁模板按照連續梁尺寸，外模用鋼模板分節組拼而成，內模用木模分節組拼而成。 模板加工精度a.模板安裝允許偏差表5.2.3.2-1 模板尺寸允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1側、底模板全長10尺量檢查各不少于3處2底模板寬+5，0尺量檢查不少于5處3底模板中心線與設計位置偏差2拉線量測4橋面板中心線與設計位置偏差105腹板中心線位置偏差10尺量檢查6隔板中心線位置偏差57

28、模板垂直度每米高度3吊線尺量檢查不少于5處8側、底模板平整度每米長度21m靠尺和塞尺檢查各不少于5處9橋面板寬度10尺量檢查不少于5處10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012頂板厚度+10，013隔板厚度+10，-514端模板預留預應力孔道偏離設計位置3尺量檢查b.焊接鋼結構制作與安裝工程的連接，必須保證結構的正確結構位置，連接部位有足夠的強度和穩定性。焊縫缺陷分級（mm）：未焊滿：每 100.0 焊逢內缺陷總長 25.0 咬邊：0.lt 且1.0，長度不限 裂紋：不允許電弧擦傷：不允許接頭不良：缺口深度0.1t 且1.0 ，每 m 焊縫不超過一處 焊瘤：不允許表面夾渣：深0.2t ，

29、長0.5t 且20 表面氣孔：每 50.0 長度焊縫內允許直徑0 .4t 且3.0氣孔兩個c .邊緣加工及制孔質量要求寬度及長度：10mm加工邊直線度： L / 3 000 且不大于 2 .0 mm加工面垂直度： 0.025t 且不大于 0.5 mmd.螺栓制孔允許偏差(mm )直徑： + 1.0 ，0圓度： 2.0垂直度： 0.03t 且不大于 2.0 同組內任意兩孔間距：士 1.0 e .連接組裝縫隙(mm) ：士 1.5 （2）模板安裝安裝順序：模板在安裝過程中需與梁體結構鋼筋，波紋管安裝等工序交叉作業，基本安裝順序為“底模外模內模”。底模及側模安裝支架預壓完畢卸載后，考慮預壓觀測的彈性

30、變形和非彈性變形的數據，根據設計的預拱度，支架設置適當的預拱度，防止支架彈性變形造成梁部線形變化。先調整好分配梁的標高，調整好方木間距，即可安裝底模。模板采用竹膠板拼裝，直接鋪在方木上，然后用鐵釘固定，拼裝時要注意模板接縫和平整度。邊跨直線段外模模板采用定型加工制作的大面模板，面板采用5mm鋼板，背楞采用8槽鋼制作，模板支架采用10槽鋼組焊。采用大塊鋼模板，在梁變寬部分利用調模裝置調整立模寬度，當內外側模板拼裝后用32精軋螺紋鋼的對拉螺桿對拉，拉桿間距按水平1米，豎向1.2米布置。安裝側模前每2m一個測點，先精確進行測量定位，彈墨線定出測量位置后再進行施工，底部與工字鋼分配梁結合緊密，并用U型

31、卡扣固定增加整個加體整體性和穩定性，同時模板接縫處加設密封條，以保證模板的位置和防止接縫漏漿影響混凝土外觀質量。圖5.2.3.2-1 側模及底模結構示意圖內模制安考慮梁體在隔板處截面變化大，模板通用性差，擬采用膠合板模板及方木背楞的模板體系，豎向用10cm10cm方木作為背楞，采用20mm精軋螺紋鋼將內、外模框架拉緊，見圖內模結構圖所示。圖 內模結構圖模板安裝技術要求：a.底模安裝：底模安裝時應根據底模支架預壓重時所測得彈性或非彈性壓縮量進行高程預留，抄墊楔塊應穩妥可靠。b.模板棱角拼接處，應先用油灰刮平，再以膠布護面。c.模板安裝前，應刷涂脫模劑。d.所有模板的螺栓及對拉螺桿的螺帽必須上緊上

32、滿，模板頂撐桿也要頂緊頂牢，以防混凝土灌注時模板移動。模板高程控制 模板標高調整實際主模高程=施工放樣高程施工調整值。其中施工調整值應考慮以下因素：模板本身變形。灌注混凝土土時，現場溫度差異相應的懸臂端變化。臨時支點的壓縮下沉。由基樁承臺轉動和墩頂位移引起懸臂端的變位。除以上各項因素外，在施工時還應盡可能減少其他不利因素的影響。模板清理底、腹板鋼筋綁扎完成，預應力鋼筋就位后，內模安裝前，模板需進行清理，先采取高壓風從一端向另一端吹，然后再用清水沖洗，徹底清除施工過程中掉入模板內的雜物、灰塵。待澆筑混凝土前，再一次用同樣的辦法對模板進行清理。清理時事先在每跨的較低處的梁端，利用最低處預留的泄水孔

33、，接引一根排水管到地面排水溝內，在混凝土澆筑前，用高壓水槍向底板沖洗，從較高處的梁端向較低處梁端進行，將落在底板上的污物、灰塵等沖洗干凈，污水與臟水通過水管排到地面排水溝內。沖洗干凈后，再將該處的預埋孔的PVC管安設好。模板驗收模板安裝完畢后，應對各部分尺寸及標高進行量測，其允許偏差符合相應規定。（3）模板拆除內、外模板拆除應在混凝土強度達到60%設計強度，梁體混凝土芯部與表面、箱內與箱外、表層與環境溫差均不宜大于15攝氏度后方可進行，但封端模板需在混凝土強度達到15MPa時先行拆除，以便鑿毛沖洗。合攏段施工完畢，即梁體張拉壓漿后，將底模下楔塊敲出，底模則自動落下，底模可拆除倒用。拆模時防止損

34、壞混凝土，如有缺陷，應會同有關部門共同商討妥善處理。模板施工注意事項 為防止模板縫漏漿，在模板底角用水泥砂漿封堵，模板拼縫間加海綿條（粘海綿條一定要平直），嚴禁在沒有對拉螺栓的部位用帶眼的模板。 模板在安裝前必須進行機械拋光，拋光后清理干凈，用手摸完無黑跡。 在混凝土澆筑前，用空壓機吹干凈模板內灰塵，對于模板上所粘灰塵，用棉布擦干凈。 模板的加工精度要嚴格檢查，確保基礎的外形尺寸。 模板接縫螺栓要上滿，并設置足夠的內外撐，保證模板的整體穩定性。5.2.4 支架預壓5.2.4.1 預壓目的預壓在邊跨直線段支架已鋪設好的底模上進行，預壓最大荷載是設計荷載（包括施工荷載）的1.2倍進行，采用堆載預制

35、砼塊的方法對支架進行分段分級預壓，加載時按照50%、80%、100%、120%預壓荷載分四級加載，并觀測其變形和沉降。預壓的目的主要有兩方面，一是消除支架的非彈性變形，確定彈性變形；二是檢驗支架的承載能力。5.2.4.2 預壓材料加載材料擬用預制混凝土塊，此重量為實際施工時邊跨直線段段鋼筋混凝土和施工荷載。5.2.4.3 預壓荷載計算考慮邊跨直線截面變化大，預壓重量采用分段分級計算，以便更接近箱梁的實際荷載。箱梁在支架部分單邊長度為4.1m，共分四個預壓段，長度分別分別為91m+0.6m。分段圖及分級加載計算表，見下圖5.2.4.3-1、5.2.4.3-2。圖5.2.4.3-1 預壓分區示意圖

36、圖5.2.4.3-2 三維預壓分區圖荷載計算：預壓荷載F=混凝土體積V*26.5*1.2+人群機具荷載*1.4+模板自重*1.2其詳細荷載計算表見下表5.2.4.3-1所示表5.2.4.3-1預壓荷載分區荷載計算編號部位梁體混凝土（m3）混凝土荷載（KN）施工荷載（KN）第一級50%第二級80%第三極100%第四級120%1#區（單側）腹板及翼緣板4.70 124.66 8.10 66.38 39.83 26.55 26.55 底板及頂板7.84 207.84 39.00 123.42 74.05 49.37 49.37 小計17.25 457.15 55.20 256.18 153.71 1

37、02.47 102.47 2#區（單側）腹板及翼緣板4.55 120.52 8.10 64.31 38.59 25.72 25.72 底板及頂板6.70 177.60 39.00 108.30 64.98 43.32 43.32 小計15.80 418.65 55.20 236.92 142.15 94.77 94.77 3#區（單側）腹板及翼緣板4.37 115.67 8.10 61.89 37.13 24.75 24.75 底板及頂板5.80 153.75 39.00 96.38 57.83 38.55 38.55 小計14.53 385.10 55.20 220.15 132.09 88

38、.06 88.06 4#區（單側）腹板及翼緣板4.22 111.88 8.10 59.99 35.99 24.00 24.00 底板及頂板5.14 136.29 39.00 87.64 52.59 35.06 35.06 小計13.59 360.06 55.20 207.63 124.58 83.05 83.05 5#區（單側）腹板及翼緣板4.25 112.57 8.10 60.34 36.20 24.13 24.13 底板及頂板5.04 133.51 39.00 86.25 51.75 34.50 34.50 小計13.53 358.65 55.20 206.93 124.16 82.77

39、82.77 6#區（單側）腹板及翼緣板4.28 113.42 8.10 60.76 36.46 24.30 24.30 底板及頂板4.97 131.68 39.00 85.34 51.20 34.14 34.14 小計13.53 358.52 55.20 206.86 124.12 82.74 82.74 7#區（單側）腹板及翼緣板4.31 114.32 8.10 61.21 36.73 24.48 24.48 底板及頂板4.90 129.90 39.00 84.45 50.67 33.78 33.78 小計13.53 358.55 55.20 206.87 124.12 82.75 82.7

40、5 8#區（單側）腹板及翼緣板4.35 115.20 8.10 61.65 36.99 24.66 24.66 底板及頂板4.84 128.13 39.00 83.56 50.14 33.43 33.43 小計13.53 358.52 55.20 206.86 124.12 82.74 82.74 9#區（單側）腹板及翼緣板4.38 116.07 8.10 62.09 37.25 24.83 24.83 底板及頂板4.77 126.41 39.00 82.70 49.62 33.08 33.08 小計13.53 358.55 55.20 206.87 124.12 82.75 82.75 10

41、#區（單側）腹板及翼緣板2.64 70.04 4.86 37.45 22.47 14.98 14.98 底板及頂板2.83 75.02 23.40 49.21 29.53 19.68 19.68 小計8.12 215.10 33.12 124.11 74.47 49.64 49.64 總計136.94 3628.83 546.12 2087.48 1252.49 834.99 834.99 由上表可知，邊跨直線段箱梁（支架部分）的砼預壓總重為501t,單側每級加載50%（加載208.7t，累計208.7t），80%（加載125.3t，累計334t），100%（加載83.5t，累計417.5t）

42、，120%（加載83.5t，累計501t）。5.2.4.4分級加載分級加載具體見預壓專項方案。 5.2.4.5預壓順序壓重吊裝設備采用25t汽車吊進行。壓重順序應按照混凝土的澆筑順序進行，先澆筑混凝土的部位先壓重，后澆筑混凝土的部位后壓重，根據箱梁截面的變化特點及混凝土澆筑順序，壓重的順序應為：先壓靠支架端部側，再依次向墩身的位置加載。全部重量達到50%時對支架、底模、支架等處的觀測點進行標高和平面位置坐標測量，并詳細作好記錄。每2個小時觀測一次，相鄰兩次觀測沉降量差值不超過2mm，進行下一級加載。繼續按上一步的步驟進行壓重，待壓至總重量的100%時繼續對觀測點進行測量并詳細作好記錄。每2個小

43、時觀測一次，相鄰兩次觀測沉降量差值不超過2mm，進行下一級加載。壓重至總重量的120%時停止壓重并持續48小時。在這期間對支架、底模、支架等處的觀測點進行連續觀測(共觀測8次，分別在預壓后1h、2h、4h、8h、16h、24h、36h、48h進行)，作好詳細記錄，沉降穩定后，經監理工程師同意后，方可進行卸載。支架的變形及地基沉降量主要考慮以下因素：=1+2+3+41箱梁設計預拱度值；2支架彈性壓縮量；3支架與方木、方木與模板之間的非彈性變形值；4支架基礎地基的沉降量；通過預壓施工，可以消除3、4的影響，則在底模安裝時，其預拱度的設置按=1+2計算。 5.2.4.6沉降觀測點的布置壓重前先在底模

44、和下部支架頂端及支架基礎上布設觀測點，測量位置設在兩排鋼管柱處及兩排鋼管柱的跨中處，每點位橫向均設3點。壓重前，測量觀測點的原始標高，并作詳細記錄。同時對主要受力焊縫的變形情況、受彎構件的撓度（撓度值小于L/400）進行觀測。圖5-12 預壓沉降觀測點布置示意圖5.2.4.7卸載卸載從懸臂端向橋墩中心對稱分級卸載，并對支架進行測量并作好記錄。砂袋應放至邊跨橋下不妨礙施工的地方臨時存放，待邊跨直線段預壓完后，剩余所有砂子全部運回攪拌站，以達到節約成本的目的。預壓注意事項：預壓材料采用預制混凝土塊需用草袋抄平，必要時逐層咬邊錯縫碼砌;禁止隨意堆砌和帶撞擊式加載。5.2.5 鋼筋制安鋼筋材料按設計圖

45、紙鋼筋數量及規格分批進場，每批材料進場后立即核對材料數量、規格、有無質保證書等，并報試驗室及監理現場取樣試驗。等取樣試驗合格后方可正式下料加工，已進場鋼材必須妥善保管，分類碼放，下墊上蓋，標識清楚。5.2.5.1鋼筋的下料和加工鋼筋采用在鋼筋廠放大樣進行集中加工，吊車運至作業面綁扎。鋼筋在運輸、儲存過程中要防銹、污染和壓彎。如有銹蝕可采用鋼絲刷在調直過程中除銹。帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。鋼筋加工工藝流程圖鋼筋調直鋼筋斷料鋼筋彎曲成型掛牌堆放 現場綁扎成型。鋼筋下料前必須有下料單并經技術人員審核，然后根據鋼筋下料單進行加工，較為復雜的鋼筋由現場技術員依據設計圖紙將鋼筋按部位放大樣，然后

46、經現技術人員核對無誤后，方可大批量生產。鋼筋加工過程中技術和質檢人員要加強檢查，發現問題及時處理，確保鋼筋加工質量。鋼筋調直時，其調直冷拉率I級鋼筋不大于4%，鋼筋拉直后應平直，且無局部曲折。在加工彎折時，不得出現裂紋，鋼筋不得反復彎曲。鋼筋切斷時避免用短尺量長料，防止在量料中產生累計誤差，為此要在工作臺上標出尺寸刻度，并設置控制斷面尺寸用的擋板。在切斷過程中，如有發現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等，必須除去，鋼筋在斷口不得有馬蹄形或起彎現象。鋼筋加工允許偏差表5.2.5.1-1表5.2.5.1-1 鋼筋加工允許偏差表序號項目允許誤差（mm）1受力鋼筋全長102彎起鋼筋的彎折位置203箍筋內凈

47、尺寸35.2.5.2鋼筋連接本工程鋼筋連接采用閃光對焊，鋼筋接頭嚴禁設在彎矩最大處，且應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不應小于10d。鋼筋接頭位置應錯開，同一截面，閃光對焊接頭受拉區不大于50%。綁扎成型后的鋼筋在澆筑混凝土前填寫報驗單，請監理工程師進行鋼筋隱蔽工程驗收，驗收合格后方可進行下道工序施工，并作好驗收記錄。鋼筋焊接首先要進行試焊，試焊合格后方可進行大批量施工，焊接接頭質量要逐個檢查，并按規定送檢。閃光對焊接頭部位不得有橫向裂紋，與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷或裂紋，直螺紋套筒連接需滿足規范要求。鋼筋焊接時不得有燒傷，全部觀察檢查。接頭處彎折角不大于4oC。接頭處的軸線偏移，不大于0

48、.1倍鋼筋直徑，同時不大于2mm，全部目測或量測。鋼筋焊接盡可能在地面上進行，以防止在模板上焊接損壞木膠合板。確需要模板上焊、割作業時，必須在模板上采用襯墊防護。鋼結構制作與安裝工程的連接，必須保證結構的正確結構位置，連接部位有足夠的強度和穩定性。焊縫缺陷分級（ mm ) : 未焊滿：每 100.0 焊逢內缺陷總長25.0 咬邊：0.lt 且1.0，長度不限 裂紋：不允許電弧擦傷：不允許接頭不良：缺口深度0.1t 且1.0 ，每 m 焊縫不超過一處 焊瘤：不允許表面夾渣：深0.2t ，長0.5t 且20 表面氣孔：每 50.0 長度焊縫內允許直徑0 .4t 且3.0氣孔兩個5.2.5.3鋼筋安

49、裝鋼筋安裝順序底板鋼筋綁扎腹板鋼筋綁扎預應力波紋管道定位筋預應力波紋管道就位、固定預應力筋穿束模板清理內模安裝預板和翼板鋼筋綁扎。鋼筋綁扎待支架預壓完成，數據分析無異常，支架經測量放樣，標高調整完成，設置合理預拱度后，底模、側模經過監理工程師驗收合格，才能進行底板、腹板鋼筋綁扎。待內模安裝完成，模板清理后經驗收合格，即可綁扎頂板和翼板鋼筋。鋼筋綁扎嚴格按照設計圖紙施工，確保鋼筋的型號、位置、數量正確。主要鋼筋網片及骨架底板上、下層鋼筋網片、底板加厚網片；腹板鋼筋骨架（含隔板鋼筋骨架）； 頂板上、下鋼筋網片，頂板加厚鋼筋網片（當頂板有加厚板時）；翼板上、下層鋼筋網片；錨頭墊板（喇叭管）及螺旋鋼筋

50、。梁段底模板安裝好后，便可進行如下順序網片及骨架安裝 a.安裝底板下層鋼筋網、底板管道定位網片、底板上層鋼筋網片。底板上下層鋼筋網片間用“ ”型鋼筋墊起焊牢，保持上、下層鋼筋的規定間距，底板加厚鋼筋骨架插入底板上、下層鋼筋中。 b.腹板（隔墻）鋼筋骨架插入至底板下層鋼筋，然后綁扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底層縱向鋼筋。 c.腹板（隔墻）鋼筋骨架內安裝曲線（直線）預應力筋成孔管道，并固定。 d.安裝頂板和翼板下層鋼筋網片。 e.安裝頂板管道定位，頂板錨頭墊板及螺旋筋，穿設頂板預應力筋成孔管道波紋管，并固定。 f.安裝頂板和翼板上層鋼筋網片，用“ ”形鋼筋焊在上、下層網片間，使上、下鋼筋網片保持規定

51、的距離。 g.頂板、腹板、底板的水平筋，按設計規定設置外露長度，作為梁段之間互相連接之用。 鋼筋網片安裝注意事項 a.錨頭墊板（喇叭管）與螺旋筋中軸線垂直，并預先焊接好。錨頭墊板要求采用螺絲釘與端頭板固定，以保證墊板與管道垂直。 b.在底板、腹板鋼筋網片安裝完畢，報檢合格后，即可安裝內模。腹板、頂板鋼筋網片安裝時，在箱梁內鋪設腳手板，不允許踩踏底板鋼筋。 c.為防止管道固定網片變形，網片縱向鋼筋宜采用8mm，但在頂板承托部位的固定網片，跨徑較大，當管道較多時，應適當加強。由于施工過程中可能造成管道位置的變動，在上層鋼筋網片安裝完后應對管道位置、標高進行一次檢查和調整。 有預應力鋼束處鋼筋位置力

52、求準確，有相互干擾時，可適當挪動非預應力筋位置。 支座上下預埋墊板錨固鋼筋進行電焊作業時，局部高溫極易使鋼板變形，為保證鋼板不變形，先采用點焊，再跳躍式段焊，最后焊滿，減少支座墊板變形。 箱梁頂板、下底板掛籃施工預留孔，應避開波紋管位置，因預留孔切斷的鋼筋，預留孔使用完后應等強恢復。掛籃底板后吊孔，局部應力較大，該處箱梁底板上下面層應增設水平鋼筋。 箱梁體內鋼筋數量較多，布置較密，尤其是支座、隔墻等局部位置，綁扎時應仔細核對，避免漏筋和安裝錯誤。 預應力管道的定位是梁體鋼筋安裝中的關鍵控制點，嚴格按設計坐標位置安裝定位網控制管道位置，保證預埋管道的線型。 腹板鋼筋安裝必須豎直，鋼筋間距在允許誤

53、差范圍內。 鋼筋電焊作業時，應注意對波紋管的防護，不得擊穿波紋管普通鋼筋綁扎成骨架后，根據各預應力鋼束的坐標和曲線要素，首先在骨架的箍筋上測量劃線，并點焊定位筋，然后在定位筋上綁扎鋼束定向筋，進行預應力波紋管安裝。連續梁鋼筋綁扎允許偏差見表5.2.5.3-1。表5.2.5.3-1 連續梁鋼筋綁扎允許偏差序號項目允許偏差（mm）1主筋間距及位置偏差152底板鋼筋間距及位置偏差83箍筋間距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度155鋼筋保護層厚度-5、06其它鋼筋偏移量205.2.5.4鋼筋工程質量通病預防措施鋼筋工程質量通病預防措施見表5.2.5.4-1表5.2.5.4-1 鋼筋工程質量通病預防措施表

54、通病現象原因分析預防措施1鋼筋銹蝕1保管不善1對顆粒狀或片狀老銹必須清除；2鋼筋除銹后留有麻點，嚴禁按原規格使用；3進場后加強保管，堆放處要下墊上蓋。2鋼筋接頭的連接方法和接頭數量及布置不符合要求 1技術交底不細、工藝控制有誤、標準不清、把關不嚴。1嚴格技術交底及工藝控制；2合理配料，防止接頭集中；3正確理解規范中規定的同一截面的含義。3鋼筋網中主副筋放反1認真看清圖紙，并向操作人員進行書面的技術交底，復雜部位應附施工草圖；2加強質量檢查，做好隱蔽工程檢驗記錄。4鋼筋位置不對及產生變形1認真按要求施工，加強檢驗；2控制混凝土的澆灌、振搗成型方法。5接頭尺寸偏差過大1綁條長度符合施工規范，綁條沿

55、接頭中心線縱向位移不大于0.5d，接頭處彎折不大于4；鋼筋軸線位移不大于0.1d且不大于3；2焊縫長度沿綁條或搭接長度滿焊，最大誤差0.5d。6焊縫尺寸不足1按照設計圖的規定進行檢查；2圖上無標注和要求時，檢查焊件尺寸，焊縫寬度不小于0.7d，焊縫厚度不小于0.3d。7電弧燒傷鋼筋表面 1操作人員責任心不強，質檢人員檢驗不及時。1防止帶電金屬與鋼筋接觸產生電弧；2不準在非焊區引弧；3地線與鋼筋接觸要良好牢固。8搭接焊接頭未焊透，接頭處有橫向裂紋1直徑較小鋼筋不宜采用搭接焊；2重視預熱作用，掌握預熱操作技術要點，擴大加熱區域，減小溫度梯度；3選擇合適的對焊參數和燒化留量，采用“慢快更快”的加速燒

56、化速度。5.2.6 預埋件施工預埋件分為結構預埋件和施工用預埋件。安裝預埋件時先進行施工放樣，在每次澆注混凝土之前，仔細檢查各預埋件的數量并復測其位置，確認無誤后方進行混凝土澆注。(1)預埋件設置通風孔、防撞欄預埋鋼筋、軌道板預埋筋，橋面泄水管預埋件、伸縮縫預埋鋼筋、梁架設預埋件、預留孔洞、預埋點參見設計圖，合攏段施工吊架預埋孔等。(2)預埋件安裝要求預埋件安裝前應檢查其結構尺寸，焊縫等連接是否滿足設計要求。預埋件設置時應與周圍鋼筋和模板預以固定，以防混凝土灌注時位置錯動。安裝偏差：偏離設計位置10mm，不垂直度10mm。5.2.7 混凝土澆筑5.2.7.1混凝土拌制與運輸本工程混凝土由2#拌

57、合站（盤龍城）集中拌制，3#拌合站同時做好生產供應準備，以防2#發生意外時不影響施工，2#、3#站拌制時必須使用同樣的原材料，同樣的配合比。混凝土由混凝土輸送車運送，為保證混凝土的供應，混凝土要嚴格控制各項參數，混凝土為C55，坍落度為180mm200mm，坍落度45min損失不大于10%，混凝土模板表面溫度控制在5oC-30oC，混凝土入模溫度控制在5oC-30oC。由于混凝土一次性澆筑方量較大，混凝土采用2臺輸送泵機與8臺混凝土攪拌車，泵車臂長不少于35m。運輸混凝土過程中，保持運輸混凝土的道路平坦暢通，保證混凝土在運輸過程中保持均勻性，運到澆筑地點時不泌水、不離析、不漏漿，混凝土到施工現

58、場后及時進行坍落度、含氣量、入模溫度的測定。當罐車到達澆筑現場時，使罐車高速旋轉2030s，再將混凝土拌和物喂入塔機料斗或泵車受料斗。5.2.7.2 混凝土澆筑順序混凝土澆筑順序：底板混凝土澆筑腹板混凝土澆筑頂板混凝土澆筑，從墩頂向兩側對稱澆筑，腹板兩側對稱均勻上升。見示意圖5.2.7.2-1、5.2.7.2-2。圖5.2.7.2-1 橫橋向砼澆筑順序圖5.-2 順橋向砼澆筑順序5.2.7.3 混凝土澆筑方法由于連續梁梁體翼緣板為曲線，為保證工程質量尤其是混凝土外觀質量，采取全斷面形式澆筑。以避免混凝土出現色差。混凝土在澆筑時，采取分層澆筑，澆筑厚度不超過30cm，為便于控制底板混凝土厚度，內

59、模側模底口與底板混凝土齊平。混凝土澆筑前要做好測量，做好標記，嚴格控制混凝土的標高，線型。混凝土澆筑前要對全橋的預埋件，預留孔進行專項驗收，確保無誤后方可澆筑混凝土。混凝土澆筑速度不宜過快，每臺泵車澆筑速度宜控制在3040 m3/h。混凝土澆筑前召開專題會議，安排好作業人員和設專職人員統一指揮，編制合理的人員分工表，責任到人，分工明確，協調合作，確保澆筑工作有序進行。同一斷面混凝土分層澆筑，各層混凝土澆筑不間斷，先后灌注的兩部分混凝土之間隔時間盡量縮短，先后兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間。梁體混凝土在整段范圍內連續澆筑，并采用水平分層、斜向分段、連續一次澆筑成型的灌注工藝，水平分層的厚度

60、不得大于30cm，以充分保證振搗均勻密實。箱梁混凝土應對稱澆筑，底板、頂板澆筑前設置標記以保證混凝土厚度。分層灌注的階梯型坡度約為1：41：6，以使混凝土能充分振搗。對于橋面灌注，分散布料保證橋面厚度和坡度的準確。頂板混凝土澆筑完成后，進行兩次收漿抹平，收平采用木模子搓平即可，塑料薄膜覆蓋，防止風吹出現干縮裂紋。同時嚴格控制橋面混凝土的標高、平整度和線型，各處不得有局部凹凸現象，保證防水層基面的平整光潔。橋面混凝土抹光后，要防止人員踩踏在上面，灰漿等雜物也不能散落到上面。5.2.7.4混凝土振搗梁體混凝土振搗采用插入式振動棒振搗的施工工藝。為保證箱梁混凝土灌注質量，設專職搗固人員20名，每個作

61、業點10人，箱梁內3人，橋面上6人，1人機動，負責箱梁混凝土搗固作業。其中梁體翼板用插入式振動器振實；橋面部分可依靠插入式振動器輔以平板振動器振搗。插入式振動器（棒）快插慢拔，移動距離不超過振動棒作用半徑的1.5倍。每點的振動時間為2030s，振動棒操作時，不得靠在鋼筋上以增加振動范圍。針對波紋管和鋼筋密集空隙小的部位，宜采用直徑30mm的小振搗器。梁體混凝土的振動延續時間以混凝土獲得良好的密實度、表面泛漿、混凝土不再下沉、無氣泡溢出為度。實際操作中注意掌握最佳的振動器之間的配合和振搗時間，防止漏漿、欠振或過振等現象。箱梁混凝土搗固應認真仔細，搗固適度，做到既不因漏搗出現蜂窩，也不因過搗出現混

62、凝土離析。預應力鋼筋的波紋管密集處，搗固須密實且避免碰到波紋管，防止管道開裂、變形。混凝土澆注完畢后，立即檢查管道是否暢通，發現問題及時采取措施，不可延誤。橋面混凝土要保證振搗充分，各邊角要用振搗棒仔細振搗，防止混凝土出現蜂窩麻面，橋面部分（防水層基面）充分振搗（用平板振動器）后刮平并敢壓密實，多余的混凝土要清理鏟走。灌注振搗不能靠鋼筋、模板、預埋件、波紋管太近，嚴防混凝土振搗時造成鋼筋、預埋件及模版的變形、移動和松動，尤其要注意造成波紋管破裂。5.2.7.5混凝土夏季施工養護措施連續梁頂板養護及保溫 a. 混凝土接近初凝時（即根據混凝土表面不粘手、不粘土工布時為宜）橋面采用土工布覆蓋，注意不

63、得污染橋面；土工布塊與塊之間應設 10cm左右的搭接寬度。 b.為保證混凝土充分濕潤，設專人不間斷灑水養護，以確保在任何時候土工布均處于充分濕潤狀態。灑水次數應以保持混凝土表面濕潤狀態為度。灑水養護期：從灌注完開始計時，夏天一般不少于 7d。 c.土工布進行保溫養護覆蓋時，橫向兩邊要留足夠的長度（不少于 10cm ) ，以便用角鐵或其他物體壓住，防止刮風裹起。 d.混凝土養護期間，混凝土內部最高溫度不宜超過650C，混凝土內部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環境溫度之差不宜大于150C，養護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于150C。連續梁箱室內養護 a.。混凝土初凝后，采用噴霧器灑水養護，養

64、護次數與頂板基本相同。根據實際施工經驗，兩端封閉，箱內溫度是比較高的，因此待混凝土終凝后，底板混凝土可以采用澆水養護。 b. 混凝土初凝后，轉動通風孔處的成孔器，并在終凝后拔出。成孔器拔出后立即用濕潤棉紗堵塞通風孔進行保溫，防止在腹板通風孔處產生過大溫差而形成溫度裂紋。 c.內模單塊拆除后，立即在拆模部位噴水養護。 箱梁外側腹板混凝土養護 a.外側模溫度較高時，適當灑水降溫。 b.外側模板脫開后，必須立即噴水養護，為保證養護質量，要求采用噴霧器均勻噴水。 c. 為保證混凝土充分濕潤，設專人不間斷灑水養護，灑水次數應以保持混凝土表面濕潤狀態為度。5.2.7.6 試件預留現澆梁混凝土試件不僅是質量

65、評定的依據，同時為后續梁體混凝土強度和彈性模量提供非常重要的參數，其中，梁體混凝土強度試件主要包括脫模強度、初張拉強度、終張拉強度、56天強度；彈性模量試件主要包括終張拉彈性模量和56天彈性模量。所有混凝土施工過程中需嚴格按照相關要求進行預留混凝土同條件養護試塊。5.2.7.7 澆筑注意事項 混凝土入模過程中，應隨時保護管道不被壓扁。混凝土振搗前，操作人員不得在混凝土面上走動，避免引起管道下垂。 澆筑混凝土時，封頭模板應牢固，固定錨墊板的螺栓釘不得松動，以防止錨墊板位移和傾斜。管道兩側宜對稱下料和振搗。防止管道變形和移動，錨下混凝土要加強插搗和振搗，防止錨墊板下出現空洞。 混凝土澆筑必須保證連

66、續不間斷進行。 澆筑腹板時，混凝土易從下梗肋冒出底板，因此振搗特別小心，必要時在內模下梗肋與底板交接處設置水平壓板，防止混凝土大量冒出，超過底板。冒出的混凝土，亦不宜過早鏟除，待腹板混凝土穩定時再處理，避免底部擾動造成腹板區段出現空洞等質量問題。 振搗是澆筑混凝土質量的關鍵工序，分工明確，定崗定職，責任到人，必要時內側模應開窗。既便于檢查腹板混凝土的質量，又利于腹板區段混凝土用插棒振搗密實。振島以表面泛漿，光潔及氣泡消失為度，防漏振或過振，使混凝土外光內實。5.2.7.8 混凝土澆筑完的后序工作 找平箱梁底板混凝土，清理內側模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一條縫隙以利脫模。清除橋面的錨下支承板上

67、混凝土，以利張拉。檢查壓漿管，發現問題，及時處理。抽出波紋管內的襯管或抽動鋼絞線，對波紋管進行清孔、通孔檢查。控制縱橫坡度的方法為了控制好橋面的坡度和平整度，綁扎完面層鋼筋后，在面層鋼筋頂面焊接三條腳手管標高控制軌道（如圖5.2.7.8-1示）： 圖5.2.7.8 -1 箱梁面層頂標高控制圖三根腳手管軌道的頂標高為箱梁頂面標高，在綁扎完面層鋼筋后，經過測量控制焊接安放腳手管，澆筑混凝土過程中，滾筒和鋁合金刮尺以腳手管為依托，進行面層平整度和標高控制。澆筑完混凝土，面層磨平后，腳手管提出箱梁面層。5.2.8 預應力施工對于xxx（75+125+75）m連續梁邊跨直線段預應力施工而言，只需要安裝預

68、應力管道和錨具，澆筑后形成預應力筋的孔道，備邊跨合攏段施工完成后，張拉預應力，進行體系轉化。5.2.8.1預應力管道的安裝按照設計要求預應力鋼絞線束預留孔道采用有一定強度、管壁嚴密、不易變形的金屬波紋管，確保管道暢通；腹板豎向采用內徑為45mm鐵皮管，橫向采用扁形波紋管。在普通鋼筋骨架綁扎、安裝就位后，即可在鋼筋骨架上安裝波紋管。對管道的埋設要嚴格按照設計圖紙進行，確保平面和立面的位置準確。(1) 腹板、底板內波紋管布設，在底層鋼筋施工時，進行底板波紋管布設，波紋管安裝位置應符合設計，位置準確，各個部位的波紋管的坐標與高程事先計算好，現場嚴格控制。波紋管布好后，焊接定位鋼筋，安裝工作開始前，按

69、曲線 50cm 和直線 100cm 的間距計算各束鋼絞線的中心位置，依此編制各斷面預應力管道的控制要素，按要素設置。定位筋采用8的鋼筋焊成 “#”形鋼筋架加固，要求定位鋼筋孔徑大于波紋管外徑不超過2mm，并在地板彎束處，用鋸齒快錨固的鋼絞線按設計要求設計防崩鋼筋，確保在澆筑混凝土過程中不移位。豎向預應力鋼筋必須按設計要求的位置和間距布設，并用定位筋固定牢固，定位筋每隔1.0m、在管道轉折點處加密到0.5m的8的鋼筋焊成 “#”形鋼筋架加固。防止施工過程特別是混凝土澆筑過程中產生傾斜、移位，施工過程中要對45mm鐵皮管嚴格加以保護，防止波紋管發生破裂。(2) 波紋管接頭采用大一號的同型波紋管或配

70、套的專用接頭套接，套管長度為200300mm。將待接的兩根波紋管從兩端對稱地擰入套管后，再用膠帶纏繞，密封好，以防止波紋管澆筑混凝土和壓漿是漏漿。相鄰孔管接頭應至少錯開300mm。預留孔道內不得進入泥漿和雜物，端頭用木塞塞牢。澆筑前應檢查波紋管的密封性及各接頭的牢固性，用灌水法做密封性試驗，做完密封性試驗后用高壓風把管道內殘留的水吹出。(3) 在波紋管定位安裝與普通鋼筋發生沖突時，應調整普通鋼筋位置以保證預應力管道位置準確。安裝時要嚴格逐點檢查管道的位置，如發現有不對的地方要立即調整。(4) 梁段預留孔道位置與設計位置偏差：距跨中4m范圍內不大于4mm，其余部位不大于6mm。檢查數量：施工單位

71、檢查預應力孔道總數的3%，且不少于5根。檢驗方法：尺量檢查梁端、跨中、1/4跨、3/4跨各一處。5.2.8.2 錨具的安裝為確保工程質量，對用于錨具進行力學性能試驗。每1000套為一批，不足1000套也按一批計。錨具、夾具就進行外觀檢查和硬度檢查。外觀檢查從每批中抽取10%，但不少于10套的錨具，檢查其外觀尺寸。當有一套表面有裂紋后超過產品標準，應另取雙倍數量的錨具重新檢查，如仍有一套不符合要求，則不得使用或逐套檢查，合格者可使用。硬度檢查從每批中抽取5%但不少于5件的錨具的夾片，每套至少抽5片，每個零件測試三點，其硬度應在設計要求范圍內，當有一個零件不符合時，則不得使用或逐個檢查，合格者使用

72、。靜載錨固系數性能試驗，每批抽檢一次（3套）。錨具安裝一定要保證錨具的軸線與管道的軸線對中，并保證錨具在模板上固定牢固，錨下螺旋箍筋與喇叭口固定牢固，防止在振搗過程中錨具及螺旋箍筋走為變形。5.2.9 邊跨直線段支架拆除待邊跨合攏段施工完成，預應力張拉完成后，完成第一次體系轉化，形成單懸臂狀態后，即可拆除邊跨直線段現澆支架體系。 (1)拆除前的準備工作：全面檢查支架體系；據檢查結果及現場情況編制拆除方案并經有并部門批準；進行技術交底；清除腳手架中留存的材料、電線等雜物。(2) 拆除架子的工作地區，嚴禁非操作人員進入。(3) 拆架前，應有現場施工負責人，拆支架時必須有專人指揮，做到上下呼應，動作

73、協調。(4) 拆除順序應是后搭設的部件先拆，先搭設的部件后拆，嚴禁采用推倒或拉倒的拆除做法。(5) 拆除的腳手架部件應及時運至地面，嚴禁從空中拋擲。(6) 運至地面的模版及支架部件，應及時清理、保養。根據需要涂刷防銹油漆，并按品種、規格入庫堆放。(7)時防止損壞混凝土，如有缺陷，應會同有關部門共同商討妥善處理。5.3連續梁線形控制5.3.1測量控制連續梁線性控制最重要的是要做好測量控制工作，模板支設前，經測量放線并先彈好墨線，做好標高控制點，嚴格控制模板的標高、位置、幾何尺寸，施工過程中要加強檢查，防止施工中發生位移、傾斜和施工誤率差過大等問題。5.3.2模板控制模板的加工要嚴格依照設計進行，

74、尤其是陰陽角等部位。精細加工，加固牢，確保尺寸準確，線條順直。模板施工要嚴格按彈好的墨線和設置好的標高控制點進行，嚴格控制模板縫，尤其是陰陽角的搭接處。模板加固穩定，防止混凝土澆筑過程式中模板移位、變形等，混凝土澆筑過程中模板工跟班作業，發現異常現象及時處理。5.3.3混凝土控制混凝土澆筑時要嚴格按方案進行，振搗要適當，不得有漏振、過振、欠振等問題，混凝土拆模不能過早，以防碰壞混凝土棱角，以拆模后陰陽角處要適當防護，做好成品保護。5.3.4預拱度設置根據預壓的觀測數據，支架及模板要設置合理預拱度，以消除彈性變形對梁線型的影響。5.4橋面附屬工程梁體混凝土達到設計強度，預應力施工完成后即可施工橋

75、面附屬工程，橋面附屬工程包括豎墻、遮板、防撞墻橋面防水及保護層等。橋面附屬工程根據實際情況及時穿插進行，施工時嚴格按設計要求進行，防水施工安排專業隊伍進行。六、質量保證措施6.1原材料質量控制措施原材料應按技術質量要求由專人采購與管理，采購人員和施工人員之間對各種原材料應有交接記錄。原材料進廠（場）后，應對原材料的品種、規格、數量以及質量證明書等進行驗收核查，并按有關標準的規定取樣和復驗。經檢驗合格的原材料方可進廠（場）。對于檢驗不合格的原材料，應按有關規定清除出廠（場）。原材料進廠（場）后，應及時建立“原材料管理臺賬”，內容包括材料名稱、品種、規格、數量、生產單位、供貨單位、“質量證明書”編

76、號、“復試檢驗報告”編號、檢驗結果以及進貨日期等。“原材料管理臺賬”應填寫正確、真實、齊全。水泥、礦物摻和料等應采用散料倉分別存儲。袋裝粉狀材料在運輸和存放期間應用專用庫房存放，不得露天堆放，且應特別注意防潮。粗骨料應按技術條件要求分級采購、分級運輸、分級堆放、分級計量。原材料應符合工廠化生產的堆放地點和明確的標識，標明材料名稱、品種、生產廠家、生產日期和進廠（場）日期。原材料堆放時應有堆放分界標識，以免誤用。骨料堆場應進行硬化處理，并設置必要的排水條件。6.2混凝土工程質量保證措施混凝土拌合場、存料場地面用素混凝土做硬化處理，防止泥土污染原材料。混凝土生產采用強制式攪拌機，配電子控制供料系統

77、，使材料偏差滿足規定要求。混凝土所用粗骨料使用分級連續級配，石質力學性能及針片狀顆粒和粉塵含量符合規范要求；砂子含泥量控制在規范規定之內，主體工程全部采用合格中粗砂。堅持施工過程中的試驗制度，在混凝土澆筑現場對混凝土進行坍落度試驗，并記入施工記錄，控制坍落度誤差，保證混凝土試驗的頻率，試件組數達到規范要求，發現不合格的混凝土拌合物立即廢棄。混凝土初始對入模前的混凝土的溫度、含氣量和坍落度取樣檢驗，即攪拌站首盤混凝土，在澆筑點每50m3混凝土取樣檢驗1次，每班或每一單元結構物取樣2次。含氣量和坍落度的檢驗結果在規范規定的限度之內時方可使用。施工中，按鐵路混凝土工程施工技術指南中相關規定進行檢驗，

78、耐久性能檢驗按附錄N要求進行檢驗。在灌注混凝土過程中，隨機取樣制作混凝土強度、彈性模量試件，其中強度試件分別從箱梁底板、腹板及頂板取樣。試件隨現澆梁在同條件下振動成型，施工試件隨梁同條件下養護。其它結構混凝土抗壓標準條件養護試件的試驗齡期為56d，每跨梁制作混凝土強度試件10組，其中5組隨梁養護作為早期張拉、拆模、終張拉試件，4組28d標養作為強度評定試件。每孔梁制作混凝土彈性模量試件3組，其中2組隨梁養護作為張拉試件，1組28d標養作為彈性模量評定試件。混凝土拌合按照試驗室提供施工配合比進行，嚴格計量標準，拌和采用有自動計量裝置的拌合站完成，夏天輸送混凝土時，經常做坍落度試驗，以確定調整使用

79、的水膠比，一般混凝土澆筑控制在非雨天進行，實行分層澆筑，振搗厚度不超過30cm，所有的混凝土施工嚴格按照技術規范要求做好各種試驗，并做好混凝土養生工作。混凝土養護質量控制在養護過程中，梁體覆蓋要及時，做到收面、覆蓋基本同步，并對梁體表面進行撒水養護，防止因溫度變化引起梁體混凝土產生開裂。混凝土內部溫度和表面溫度的監控，對保證混凝土的質量，防止因混凝土內部溫度過高，造成與環境溫度之差過大，從而引起混凝土開裂至關重要。通過對混凝土的內部溫度和表面溫度可為采取措施降低溫差提供技術依據，進而控制施工進度和施工質量。設置測溫孔測量混凝土內部的溫度，要事先做好測溫規劃和設計，并繪制測溫孔平、立面布置圖，且

80、將全部測溫孔按順序編號。混凝土澆筑前測溫人員與施工負責人聯系，按測溫孔布置圖在鋼模上預留測孔。測溫方法：混凝土內部溫度采用溫度感應器測定，混凝土澆筑前將溫度感應器一端固定在鋼筋骨架上，另一端連接在多點全自動報警測溫儀上，通過多點全自動報警測溫儀隨時觀測記錄混凝土內部溫度值。測量混凝土表面溫度采用點溫計。 混凝土內部溫度和表面溫度測量次數：混凝土澆筑完后1h測第一次，以后前4天每晝夜進行4次，以后每晝夜進行2次。每天對測量的數據進行整理分析，當發現混凝土內部溫度和表面溫度之差大于15時，立即分析原因，并采取相應的措施使其溫差低于15。6.3模板質量控制措施連續梁掛籃模板在專業廠家加工，滿足工廠化

81、施工要求，模板要高精度制造、高標準驗收，采用廠制大塊鋼模，突出整體性，減少接縫。模板接縫采用先進可靠的技術工藝，確保接縫滿足外觀質量要求和混凝土耐久性需要。加強模板的維修與保養，拆摸后及時清理、整修、涂刷脫模劑。6.4 邊跨直線段質量保證措施支架搭設前進行地質條件的檢測和檢算，并按施工規范規定進行基底處理，以滿足支架地基設計承載力要求。混凝土灌筑前對支架進行等載預壓，以消除支架及地基的非彈性變形，測出支架的彈性變形值作為施工預留拱度的依據。等載預壓即預壓重量為箱梁混凝土自重、內外模板框架重量及施工荷載之和。預壓、卸載時分階段進行沉降值觀測，根據支架彈性變形數值，調整梁底標高。鋼筋必須符合設計要

82、求，并經檢驗合格后方可使用；外模采用大塊模板，安裝時確保表面平整無錯縫，模板接縫處設特制密封耐油橡膠條，防止澆筑混凝土時漏漿；內模在現場組裝調整好后調整到位；端頭模在現場加工，確保預應力錨墊板的位置準確。七、安全保證措施7.1高空作業的安全措施從事高空作業人員，定期進行體格檢查，凡不適宜高空作業的人員，不得從事此項工作。作業人員拴安全帶、戴安全帽、穿防滑鞋。高空作業人員配給工具袋。小型工具及材料應放入袋內，較大的工具，拴好保險繩。不得隨手亂放，防止墮落傷人，嚴禁從高空向下亂扔亂丟。雙層作業或靠近交通要道施工時，設置必要的封閉隔離措施或設置防護人員及有關施工標志。7.2保證人身安全措施所有參建職

83、工均進行崗前安全教育，要認真學習，做到人人熟知，并始終貫穿在施工全過程中。通過安全教育，增強職工安全意識，樹立“安全第一，預防為主，綜合治理”的思想，提高職工遵守施工安全紀律的自覺性，認真執行安全操作規程，做到：不違章指揮、不違章操作、不傷害自己、不傷害他人，不被他人傷害，確保自身和他人安全，提高職工整體安全防護意識和自我防護能力。未經安全教育的管理人員及施工人員不準上崗。未進行三級教育的新工人不準上崗。變換工種或參加采用新工藝、新工法、新設備及技術難度較大的工序的工人必須經過技術培訓，并經考試合格者才準執證上崗。特殊工種的安全教育和考核，嚴格按照特種作業人員安全技術考核管理規則執行。經過培訓

84、考核合格，獲取操作證方能持證上崗。對已取得上崗證者，要進行登記存檔規范管理。對上崗證要按期復審，并要設專人管理。針對工程特點，定期進行安全生產教育，重點對專職安全員、安全監督崗崗員、班組長及從事特種作業的起重工、電工、焊接工、機械工、機動車輛駕駛員進行培訓和考核，學習安全生產必備的基本知識和技能，提高安全意識。施工準備前、施工危險性大、采用新工藝、季節性變化、節假日前后等時要進行檢查，并要有領導值班。對檢查中發現的安全隱患，要建立登記、整改制度，按照“四不放過”的原則制定整改措施。在隱患沒有消除前，必須采取可靠的防護措施。如有危及人身安全的險情，必須立即停工，處理合格后方可施工。嚴禁酒后上崗，

85、嚴禁疲勞上崗；進入施工現場必須戴安全帽；不準穿拖鞋、高跟鞋、裙子或赤腳、赤膊上班作業；機床作業必須戴手套、防護鏡。高處作業必須設置防護措施，并符合TBJ80-91建筑施工高處作業安全技術規范的要求。按照GB3608-83高處作業分級標準實行三級管理。高處作業必須系安全帶、穿防滑鞋。嚴禁在同一安全樁上拴幾根安全繩和在一根安全繩上拴幾個人。禁止在高處作業平臺上追拉推打開玩笑。嚴禁有間發性癲癇、高血壓、心臟病和惡性貧血患者進行高空作業。禁止在油庫庫房內，乙炔發生器室，木工棚內吸煙、明火。禁止施工機械、車輛超坐載人以及無“特種作業人員操作證”、“駕駛證”人員駕駛施工機械、車輛。7.4施工現場安全用電措

86、施施工現場臨時用電嚴格按照施工現場臨時用電安全技術規范JGJ6-88規定執行；配電系統分級配電，配電箱，開關箱外觀完整、牢固、防雨防塵、外涂安全色并統一編號，箱內開關電器必須完整無損，接線正確，電箱內設置漏電保護器，選用合理的額定漏電動作電流進行分級匹配。配電箱設總熔絲、分開關，動力和照明分別設置。金屬外殼電箱作接地或接零保護。開關箱與用電設備實行一機一閘保險。同一移動開關箱嚴禁有380V和220V兩種電壓等級。電器設備及其金屬外殼或構架均按規定設置可靠的接零及接地保護；用電設備的安裝、保管和維修由專人負責，非專職電器值班人員，不得操作電器設備，檢修、搬遷電器設備（包括電纜和設備）時，切斷電源

87、，并懸掛“有人工作，不準送電”的警告牌；移動式電氣設備的操作手柄和工作中必須接觸的部分，有良好的絕緣，使用前進行絕緣檢查；對用電設備，接規定設置漏電保護裝置，并定期檢查，發現問題及時處理解決；直接向現場供電的電線上，嚴禁裝設自動合閘；手動合閘時，與值班員聯系；工作現場照明使用安全電源。在特別潮濕的場所、金屬容器內或鋼模、支架密集處作業，電燈電壓不得大于24V，同時采用雙線圈的電燈變壓器。架空線必須設在專用電桿（水泥桿、木桿）上，嚴禁架設在樹或腳手架上，架空線裝設橫擔和絕緣子。架空線離地4m以上，機動車道為6m以上。對高壓線路、變壓器要按規程安置，設立明顯的標志牌。所有電氣設備按規定安裝漏電保護

88、裝置，并有良好的接地保護措施。接地采用角鋼、圓鋼或鋼管，其截面不小于48mm2，一組二根接地之間間距不小于2.5m，接地電阻符合規定，電桿轉角桿，終端桿及總箱，分配電箱必須有重復接地。各種機電設備檢修、維護時應斷電、停運轉；如要試運轉，須有針對性保護措施。安裝、維修或拆除臨時用電工程，必須由電工完成，電工必須持證上崗，實行定期檢查制度，并做好檢查記錄。嚴禁將電線拴在鐵扒釘、鋼筋或其它導電金屬物上，電線必須用絕緣子固定，配電導線必須保證與鄰近線路或設施的安全間距。7.5施工機械安全保證措施各種機械操作人員和車輛取得操作合格證，不準將機械設備交給無本機操作證的人員操作，對機械操作人員要建立檔案，專

89、人管理。各種機械要有專人負責維修、保養，并經常對機械的關鍵部位進行檢查，預防機械故障及機械傷害的發生。起重機械的安全保護裝置必須齊全、完整、靈敏可靠，不得任意調整和拆除。機械安裝時基礎必須穩固，吊裝機械臂下不得站人，操作時，機械臂距架空線要符合安全規定。各種機械設備根據其工作性質、性能的不同搭設防塵、防雨、防砸、防噪音工棚等到裝置，機械設備附近設標志牌、規則牌、注明安全操作注意事項。運輸車輛服從指揮，嚴禁酒后駕駛車輛和操作機械，車輛嚴禁超載、超高、超速，禁止不符合規定的設備使用或設備超負荷運轉。機械設備在現場應集中停放，嚴禁對運轉中的機械設備進行檢修、保養。起重作業嚴格執行建筑機械使用安全技術

90、規程和建筑安裝工人安全技術操作規程的有關規定。定期對起重機械進行檢查，確認良好后方可作業。起吊設備作業時，嚴禁起吊超過規定重量的物件。其中吊裝的鋼絲繩，定期進行檢查，凡發現有扭結、變形、斷絲、磨損、腐蝕等現象達到破損限度時，及時更新。機械吊裝管材時，吊具完好，栓綁要牢靠，防止管子滑脫。起重作業中，司機先發信號然后起吊。起吊時，重物在吊離地面2050cm時停車檢查，當確認重物掛牢制動性能良好和起重機穩定后再繼續起吊。起吊重物旋轉時，速度均勻平穩，防止重物在空中擺動發生事故。吊長大重物時，有專人拉放溜繩。八、文明施工及環境保證措施8.1 施工現場、料場、駐地等文明施工保證措施施工場地、料場和生活駐

91、地要統一規劃，統籌部署，規范整潔，施工使用的機具、設備要集中停放，材料要分別堆碼標識，灰、砂、石等大堆料有防風防雨設施，特別是有毒和危險物品，實行專人專項管理，嚴格保管制度；施工和生活用電要統籌安排，嚴禁亂拉亂扯電線，閘刀箱要上鎖，帶電部分要有明顯的標志；工地現場要掛有文明施工標牌、條幅，采用多種形式向項目部成員進行文明施工教育，提高全員文明施工意識；在工地醒目處設立工程簡介牌，各工序設立施工牌；加強施工現場用水、用電管理，做到無常流水、常明燈；施工現場固定機械設備要及時清洗養護，且必須搭棚防護，設備旁必須懸掛操作規程牌和設備標牌； 在施工現場攪拌的各類砂漿、混凝土，必須懸掛配合比標牌；施工人

92、員上崗要著裝整齊，配戴與所從事施工范圍相一致的施工證；在危險地帶施工時，設立明顯的標志，提醒施工人員和行人注意；施工中，負責保護施工范圍內相關建筑物、管線，以保持周圍環境協調；施工完畢后，及時進行施工場地清理，原材料及施工機具堆碼、擺放整齊，機械車輛停放有序，保證施工場地整潔、美觀。8.2施工中的環保措施（1）防止大氣污染措施施工中大型機械設備調運頻繁，運輸車輛往來穿梭，注意道路、耕地和附近建筑物的保護，運輸便道灑水養護，路基填土灑水夯實，避免車輛蕩起粉塵影響周圍環境。施工中有毒有害的危險品，實行專人管理，嚴格操作規程，防止泄漏污染環境。（2）水土保持措施施工中不得造成與施工范圍無關的其他建筑

93、物的穩定破壞，保持周圍環境協調，嚴格保護用地界以外的植被、樹木。在施工中棄土、排污等嚴格按照設計和建設單位與環保部門簽訂的有關協議和進行處理。永久用地范圍內裸露地表用植被覆蓋。臨時用地范圍的耕地采取措施復耕，其余裸露地表植草或種植樹木綠化。（3）其它環境保護措施完工后及時清理施工場地，做到工完料凈，工程中的棄碴、廢料要在遠離居駐地生活區內設置垃圾點，垃圾集運到環保部門指定的地點存放。廁所建設達到統一標準，做好廁所衛生的清理和管理工作。同時做好駐地的綠化、美化、凈化。制定廢渣等固體廢棄物的處理、處置方案，及時清運施工棄土和棄渣，建立登記制度，防止中途傾倒事件發生并做到運輸途中不撒落。剩余料具、包裝及時回收、清退。對可再利用的廢棄物盡量回收利用。各類垃圾及時清掃、清運，不隨意傾倒，每班清掃、每日清運。施工現場無廢棄砂漿和混凝土，運輸道路和操作面落地料及時清理，砂漿、混凝土運輸時采取防落措施。完工后及時清理施工場地，做到“工完料凈”，不給周圍環境遺留工程垃圾。對于償還用地，待工程完工后進行復墾。