1、*鋁加工有限公司40萬t/a鋁板帶箔項目冷軋車間管道安裝施工方案一、編制說明依據合同條款規定，我*承建洛*鋁加工有限公司40萬t/a鋁板帶箔項目冷軋車間冷軋機配體所有管道安裝工程。該項目工程所包含專業面廣，工藝繁雜，管路種類多介質復雜。需要投入人力較大；為了使該工程有序施工，我公司結合以前多年相似、相同工程的施工經驗，配以先進的科學管理模式；統籌安排，精心策劃，把該工程做到精益求精，達到業主滿意。該方案意在指導施工，使管道施工更趨合理、科學、高效，保質保量按期完工。二、編制依據1.業主及管理方提供的相關專業的施工圖；2. 壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范 GB50275-983. 冶金機

2、械液壓、潤滑和氣動設備工程安裝驗收規范GB50387-20064.工業金屬管道工程施工及驗收規范 GB50235-975.冶金機械設備安裝工程質量評定標準液壓、氣動和潤滑系統 YB9246-926.軋機機械設備工程安裝驗收規范 GB50386-20067.化工金屬管道工程施工及驗收規范HG20225-958.工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范GHJ229-919.起重設備安裝工程施工及驗收規范GB50278-9810.石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范 SH3501-199711.石油化工鋼制管道工程施工及工藝標準SHJ517-9112.建筑給水排水及采暖工程施工質量驗收規范 G

3、B502422002三、工程概況由于施工工期短，施工場為室內施工，土建施工仍未完全結束，腳手架沒有完全拆除，同時現場的設備還不能完全到位，以致影響我方施工進度；由于設備、管道、電氣等多工種隊伍之間相互穿插作業，安全隱患增多等； *鋁加工有限公司40萬t/a鋁板帶箔項目冷軋車間軋機由德國西馬克公司和中國有色設計院設計，主要產品為液壓系統、彎輥液壓系統、輔助液壓系統、氣動系統、工藝潤滑、稀油潤滑系統、油氣潤滑系統、排煙系統統，主要管道介質有：空壓、軋制油、稀油等。四、主要工機具及材料1、吊車：8T、25T等根據實際情況臨時調用；2、手拉葫蘆：3T、5T各五個，2T 8個；3、氬弧焊機；4、交流電焊

4、機5、破口機6、角磨機7、氧氣-乙炔切割設備8、鋸片切割機9、水平儀10、鋼卷尺若干、30m鋼卷尺5個11、50套絲機一臺12、枕木、滾杠、鐵鍬、鋼絲繩、吊帶、U型環等；五、勞動力安排日 期鉗工焊工管工起重工電工輔助工備注六、工藝管道系統劃分本工程工藝管道專業按系統劃分主要分項工程：1）系統工藝管道 （一）介質管道主要有二大部分組成：第一部分中間配管，主要有以下介質系統： (1)伺服液壓系統 (2)輔助液壓系統 (3)油氣潤滑系統 (4)集中稀油潤滑系統; (5) 軋制油 系統 (6)循環冷卻水系統 (7)壓縮空氣系統(8)循環水系統。第二部分機上本體配管:由業主方提供。為有效控制安裝質量，確

5、保系統安全有效的運行是介質管道施工的重點。七、本工程管道系統特點：1）壓力管道較多,要求較高. 主要控制部位:管道焊接、管道嚴密性、管道內部清潔度、閥門嚴密性及管道安裝精度與工藝要求的吻合程度。2）冷軋車間配管主要是在室內操作，現場制作安裝需注意成品的保護，和材質的選用。3）本工程管道類別較多,壓力等級差別較大,選用材料類別較多,施工中需采取嚴密措施防止誤用。4）需與其它專業結合緊密，特別是設備專業及電氣專業，施工協調極為關鍵。八、 管道安裝作業條件準備管道預埋件已按要求埋設，且符合管道安裝圖要求；各處預留套管埋設符合要求。上述工程須經監理檢核合格后方可交付進行管道作業。1.與業主配合部分業主

6、應提前一周將安裝設計文件準備齊全，并應協助提供安裝需用的測量基準點和土建資料。業主提供的閥件及時到貨并附清洗合格證及出廠試壓報告。2.與設備安裝配合部分配合按下列步驟進行：1）設備到貨開箱后，及時進行接管端接口的標識，同時根據設備情況及時與設備供貨商聯系，提前完善設備接口配套法蘭及墊片準備工作。2）結合設備安裝進度要求，待設備就位后，確定管道具體走向，進行材料準備。3）設備調整完畢，灌漿養生期滿后進行正式連接。3.與電氣儀表安裝配合部分主要考慮與電纜的安全距離及橋架與管道的布置之間有沖突的地方；儀表部分在管道預制時，由儀表專業提供按點位置和形式，進行開口、焊接，便于控制管內清潔，避免二次污染。

7、4.管道各專業之間圖紙審核 主要為工藝管道系統、設備安裝與電氣專業,根據各專業圖紙詳細校核,確保無沖突并符合國家相應標準.5.施工準備A 技術準備1）進行圖紙會審，熟悉施工圖紙及設計文件，了解施工工藝。2）編制詳細施工方案，主要針對管道及閥門和管道附件的清洗、管道焊接工藝評定、管道焊接、探傷、閥門試壓、管道試壓等對工程質量有重大影響的部位。3）進行詳細的技術交底，按設計要求及技術規范進行，交底必須詳細，有施工方法，質量安全保證措施及詳細的施工要求等。B 施工機具及材料準備依據冷軋車間安裝工程施工組織設計進行機具的準備。施工用料應編制材料計劃，明確品名、規格、型號、數量及使用部位等，重要材料應注

8、明廠家或列圖表示，以確保無誤，施工材料需依計劃按施工進度逐步提供。C 施工人員準備1）特殊施工人員需持證上崗，并應進行現場培訓。管道工程中主要有壓力管道工、焊工、起重工、探傷員等。2）施工人員進場前應進行安全教育，承諾保證工程達到業主要求，并具備較強施工水平，遵守現場安全制度和文明施工管理制度及環保要求的人員方可到崗。3）根據施工進度計劃及工程的特點確定勞動力使用計劃。D 平面布置1）設現場鋼材庫，按高壓、低壓、有縫、無縫及管道材質、各使用部位等分別布置，實行硬件標識，專人保管、發放。2） 閥門及管件設置于庫房內，部分待用件可利用車間空地設臨時貨架存放。3）油漆、稀料和防腐冷材料應設專庫存放，

9、并備必要消防措施。4）根據工程進度，在車間內設置大型清洗預制場地一塊，確保工程的順利進行和工程的質量。 九、工藝管道系統施工工藝根據介質系統的工作壓力、管道材質、用途采用以下不同的施工工藝：1）伺服液壓系統和輔助液壓系統施工準備材料的檢查驗收酸洗管道支架安裝現場配管焊接安裝試壓循環沖洗管道全面復位系統調試。2）軋制油系統、潤滑（稀油、油氣潤滑等）系統施工準備材料的檢查驗收酸洗管道支架安裝現場配管系統油（乳液）沖洗試壓管道全面復位系統調試。3）循環冷卻水和壓縮空氣等管路施工準備材料及成口半成品檢驗酸洗管道支架制安管道加工預制管道及附件安裝壓力試驗吹掃或水循環沖洗管道復位系統調試。4）酸洗工藝本工

10、程管道酸洗采用槽式酸洗法，酸洗流程如下：空氣吹掃脫脂（四氯化碳）水沖洗酸洗（鹽酸38%+加烏洛品1）水沖洗中和（氨水）鈍化（亞硝酸鈉）水沖洗干燥（空氣吹掃）涂防銹油（空氣吹掃）封口。為了避免酸洗對廠區造成污染，經業主和監理確定在廠區外25公里以外的*進行酸洗，現場需制作酸洗槽（長12m、寬1.2m、高1.5m，用鋼板=8共54）。現場作業操作平臺鋪設60m2。本次酸洗管子共100噸。酸洗合格后用車裝運至安裝現場，裝載用15t平板車，裝載系數為0.2，往返需要70臺班，運輸單價35元/噸.公里，配合材料裝卸（往返）人工6人/臺班*70臺班=40工日。為了較好地保證酸洗效果，同時還應做好以下工作：

11、1、水沖洗：施工中應采用凈水沖洗，若凈水流量有限，在鈍化前的水沖洗采用自來水（氯離子小于25ppm），鈍化后的水沖洗必須采用經過濾的凈化水。水沖洗的壓力應為0.8MPa，一般不應低于0.6 MPa，若不能保證沖洗壓力，應設管道加壓泵。沖洗管一般需用4套，采用膠管接水槍的形式，水槍應能進入最小口徑的管道內5001000mm，以保證沖洗效果。2、干燥：水沖洗后應立即進行吹干，以利鈍化膜的形成，利用壓縮空氣吹除水分后，直至吹干，吹干應逐根單獨吹洗。3、涂油：干燥完畢的管道立即進行涂油，保護管道內壁。涂油采用過濾合格的工作油（依系統選用）。實踐證明，熱涂油即干燥后管道沿未完全冷卻時涂油效果最佳，施工時

12、應加強此兩個工序的銜接。涂油采用壓縮空氣吹送的方式，末端管口流出的油液為止，涂油過程中應不斷翻轉管道，以利涂油均勻。4、包扎：涂油完畢后立即包扎管口，采用塑料布封口，寬膠帶、橡皮筋捆扎，與空氣隔絕；另外為防止運輸中及施工進碰撞，管口在塑料布外沿需捆扎一層破布。5、運輸：運輸至現場過程中，應采用密閉貨箱或用大型彩條布將管道封蓋嚴實，因酸洗后的管子較為光滑，管道運輸過程中宜捆扎牢固，形成可靠固定。6、循環沖洗用的管件、管道應隨系統一起進行酸洗。7、對于現場加工，焊接的管口的處理采用稠布擦拭管口。管材檢查及驗收1 管材選用及檢查材料的選用應嚴格執行設計規定，現場代用及調整應經設計、業主批準.2 檢查

13、安裝前應將管道按規格、型號、壁厚、材質分類后堆放，且應有明確標識，便于現場檢查管理及施工。堆放場地設于室外，需搭設防雨棚,避免銹蝕;不銹鋼管需架設在木墊塊上,并不得與碳鋼管混放,以避免靜電腐蝕,管道與地面的距離不小于150mm。主要檢查如下項目：1）鋼管必需有制造廠的質量證明書，證明書中應注明a：供方名稱和廠標； b：發貨日期； c：合同號； d：鋼號e：爐罐號、批號、交貨狀態、重量和件數；f：品種名稱、尺寸和級別；g：標準中所規定的各種試驗結果；h：技術監督部門印證；2）直徑大于或等于36mm的高壓鋼管，其一端應有印記，印記應包括鋼號、產品規格、產品標準和供方印記。合金鋼管在鋼號后應印有爐號

14、與批號。3）到貨鋼管的規格、材質和精度級別必須與質量證明書以及設計相符，如其中之一不符或無鋼號和爐罐號則不得使用。4）鋼管表面不得有裂紋、折疊、離層和結疤缺陷存在，檢查鋼管壁厚時，除壁厚本身的負偏差外還應包括同一表面部位的銹蝕、刻痕、刮傷程度，其總和不應超過標準規定的厚度。5）鋼管的內徑偏差（與同規格管件對比），不得超過0.5mm，采用游標卡尺測量，一般宜控制在0.3mm左右，此項指標極為關鍵，直接影響到管道焊接，施工中應加以注意。6）高壓鋼管應作部分無損探傷抽驗和校驗性檢查，確保管材合格。3 管件選配及檢驗3.1 選配管材依據設計要求的壁厚等級及系統要求，結合國內現行標準進行轉化選用。液壓管

15、件和液壓軟管，由于液壓系統是高壓系統，液壓管件、軟管、密封件等的選用特別關鍵，建議選用原設計中設計的進口管接頭、軟管和密封件。液壓管件的數量，按設計圖、結合現場實際進行（主要為方便拆裝、酸洗、維修），保證各種規格均有適當的富裕量，液壓管件中的組合密封墊及O形圈屬易損件，應在管件數量的基礎上適當加大數量。其它管件及附件按設計要求比照國內標準轉化選用。3.2 檢驗a 高壓管件中壓焊接管件應核對制造廠的合格證明書，確認其化學成分、熱處理后的機械性能、無損探傷結果，符合國家標準。b 各類管件尺寸偏差應符合現行國家標準，材質應符合設計要求。c 法蘭、接頭的密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽;螺紋應完

16、整，無傷痕、毛刺；螺母與螺紋應配合良好，無松動或卡澀現象。d 非金屬墊片應質地柔韌，無老化現象，表面光潔，無折損皺紋等。4管道加工4.1 切割工藝系統的管子，一般采用機械方法切割，不得使用氧乙炔切割。切割工具主要有鋸床、砂輪切割機等。直徑在22mm以下的管子可用手鋸切割。管道切口表面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1/100且不大于1mm，管子切割表面必須平整，不得有裂紋，重皮，管口的切屑粉末毛刺必須清除干凈。(本系統需在預制過程中保證逐步安裝,逐步清除鐵屑砂輪片鋸末及浮塵等,保證吹掃時雜質可能少,確保內部清潔)切割時為保證切口平直度，采用劃線切割，為保證切割的精度，應在線外切割，避免因線過粗

17、成長度方向的誤差。4.2 管道坡口所有對焊管道、管件均需打磨坡口,坡口角度為60o70o，鈍邊不小于1mm,DN65以上管道采用坡口機加工,其余采用便攜式坡口機加工,同時配備適當數量的角向磨光機加工現場急用件坡口。管道內壁采用內圓磨光機打磨至露出金屬本色,焊接前管道坡口附近30-50mm區域需用毛刷清掃和丙酮清洗。4.3彎管制作安裝本工程主要采用沖壓彎頭連接,如設計為減少焊縫(減少泄露點)需現場煨彎時一般采取冷彎，采用電動煨彎機 ，彎管的彎曲半徑一般為管子直徑3-4倍,胎具必須與管道外徑吻合。 管道彎制后的質量應符合如下要求：1）無裂紋、分層及缺陷；2）管壁減厚率不超過10；3）橢圓率不超過8

18、；4）彎曲角度偏差不得超過1.5；5）高壓鋼管彎制后應逐個進行無損探傷。彎管的校正采用機械方法校正，不得采用火焰校正，成排管段的彎管集中校正。有縫管彎曲時應注意其縱向焊縫 。4.4螺紋加工連接需加工的管子螺紋的種類及所采用的基本尺寸標準和公差標準應與相配合的螺紋種類及采用的標準相同，其精度加工和光潔度亦應與相配螺紋相同。螺紋加工后表面應無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷，螺紋加工完畢，應將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機械損傷。4.5 管道內壁清潔 根據設計要求進行，需脫脂和清洗的管道及管件應提前清洗完畢，并封口嚴密。加工過程中不得二次污染,如已破壞,應重新清洗。具體實施詳見專業清洗方案。 安裝過程中產生的

19、浮塵,應逐段采用無油空壓機或純凈氮氣吹除。5支架選配與制安5.1 支架選型 一般分四種：固定、活動、導向、彈簧支架。圖中已標明的按圖紙施工，鑒于化工管道的特殊性，需設計單位提供支架設計表，如無需在圖紙會審時確定施工原則及執行標準，避免坡度不能完全滿足、固定不足、應力過大、柔性不足及影響操作維修等缺陷。圖中未明確標示而需現場確定的按相關標準圖集選定；管道實際安裝位置離固定點較遠的，按相近標準選擇支架形式，但構件的規格應適當加大，以保安全。5.2 支架間距確定支架間距依管道管徑、壓力不同按設計及HG20225-95 、GB5023597要求選定，并結合梁、柱墻、地溝、設備位置進行現場調整；實際安裝

20、中可適當加密，非特殊情況不得增大允許間距。5.3支架制作管道支架制作采用機械切割，切割完畢后應用砂輪磨光機打磨凈切口毛刺、熔渣等，支架各部件之間的焊接應為滿焊。支架的鉆眼采用鉆床鉆眼，可少量采用火焰切割掏眼。氣割掏眼后應清除焊渣，保證接觸面平整，固定牢靠。5.4 支架安裝支架與支撐結構的連接主要有兩種：焊接固定、膨脹螺栓固定。因本系統管道壓力高，振動較大及管內介質必須保證無泄露, 支架應盡量采用焊接固定。支架安裝時應根據設計要求，定出管支架的軸線位置，根據管道標高和設計坡度算出支架頂面標高，然后依照墻上的等高線用經檢驗合格的鋼卷尺畫出安裝標高線。不銹鋼管與碳鋼支架接觸部位墊膠皮(常溫,無位移)

21、，溫度較高及有位移處墊不銹鋼板。多組管道共用支架時，管道支架可采用復合架,標高按有坡度管道確定,其余管道根據設計標高加設鋼板或型鋼調節。5.5 支架安裝注意事項在管路上不允許有任何位移的地方，應裝設固定支架。在水平管路上沒有或只有很小垂直位移并允許在軸向和橫向有位移的地方，可設活動支架。在水平管路上只允許有軸向位移而不允許橫向有位移的地方，可設導向支架。在管道具有垂直位移的地方，應裝設彈簧吊架，無空間時亦可采用彈簧托架。因膨脹產生的軸向位移較小時，管道吊架可垂直安裝。在同一管路上連續使用吊架不宜過多，應在適當位置上設立鋼型支架，以避免管道擺動。管道重型附件附近，應裝設支吊架，以承受附件主要重量

22、。水平安裝的方形補償器或彎管附近的支架，一端應為滑動，以使管道受熱膨脹時，能夠自由地橫向移動。 輸送冷介質的管路，不得與支吊架直接焊接。 當采用槽鋼作托架時，槽鋼之布置位置盡可能使慣性距較大之面來承受較大荷重。 支架的允許撓度一般要求f0.002l。 管道膨脹及固定支架的設計應考慮減少對設備產生的推力。6 管道焊接工藝管道的焊接是本工程的重要施工環節，施工中需加以重點監控。6.1管道焊接嚴格按工藝執行，如下：管道坡口加工 坡口打磨干凈 焊前檢查 第一道焊接焊條焊絲選用 焊絲清潔 焊條烘干 焊后清理檢查第二道焊接焊后清理焊縫檢查合格。6.2焊接方式及焊材選用1公稱直徑小于等于DN50的碳鋼管道采

23、用全氬弧焊焊接，大于DN50的碳鋼管道焊接采用氬電聯焊。氬弧焊打底，打底厚度為1-2mm，電焊蓋面；而不銹鋼管道全氬弧焊接，并穿樓板、墻壁或有管支吊架的一段管道上不能有焊縫。氬弧焊及氬電聯焊采用內外充氬保護。鍍鋅管道焊接前需磨除內外鍍鋅層,一般不小于30mm(焊接區外)。6.3焊接要求1）焊工應持證上崗,焊接前須進行工藝評定,確定各種規格、各種材質管道的焊接參數,過程中進行監檢。2）采用氬弧焊的管道均需開坡口，坡口角度60o70o，焊接前應進行坡口清理，清除坡口兩側各20mm范圍內的油水、銹、土、灰塵等；對口的內壁錯邊量不大于管壁厚度的10%，且不得大于1mm。3）第一道焊縫必須焊透，并不得燒

24、穿，應有內凹表面，單面焊雙面成型，最后一層焊縫應保證平滑過渡到本金屬，保證應有的加強高度。4）多層焊時，各層的引弧點和熄弧點應錯開，至少錯開20mm或30角；轉動焊時兩層焊縫方向要相反；在下一層焊前，必須將上一層的焊渣及金屬飛濺物清理干凈，并經外觀檢查合格后才允許進行下一層焊接，嚴禁第一次堆焊而成。當發現有缺陷的焊縫時，應將缺陷部位徹底鏟除，重新補焊。5）本工程中，管道嚴密性要求高且均采用剛性連接，焊接層數較多時焊接變形可能較大，施工中需考慮反變形控制。管道接口的焊接應考慮焊接操作順序，防止受熱集中而產生內應力；焊口應自然冷卻，不得急冷強冷。6.4焊接質量檢查每道焊口焊接完畢后必須進行外觀檢查

25、，檢查前應將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈，主要檢查表面成型、咬邊量、表面加強高、裂紋等，執行GB5023698規范。焊口應編號記錄，不得遺漏，以保證可追溯。無損探傷檢驗：1、對液壓管道系統焊縫質量要求達到級焊縫標準的，要求對國定焊口進行100%探傷，轉動焊口按15%探傷，固定焊口及轉動焊口各按50%的比例，探傷拍片數需達到此標準，以保證焊縫質量。2、油氣潤滑、稀油潤滑等管道系統焊縫質量要求達到級焊縫標準。對固定焊口及轉動焊口統一按15%的比例進行探傷，水及氣（儀表空氣）不進行探傷。探傷時需做探傷支架兩側各兩個、共4個，用鍍鋅鋼管DN32共96m，DN25共72m，鋼板=8共16。按規定比例探

26、傷不合格者，應加倍抽查該焊工的焊縫，如仍有不合格者，則對該焊工全部焊縫進行無損探傷。每條管線上最低探傷長度不得少于一個焊口。7法蘭安裝法蘭連接需保證平行及同軸，不得用強緊螺栓的方式消除歪斜，并保證螺栓的自由穿入；法蘭安裝采用90角尺檢查，法蘭螺栓緊固應分23次完成，采用對角緊固。8閥門安裝8.1清洗合格的閥門安裝前必須經外觀檢查和氣密性檢驗合格后方可安裝，不合格者不得安裝。8.2 閥門安裝應根據管內介質流向確定其安裝方向，一般在閥門上有標識，必須注意不得裝反，特別是止回閥、流量指示器等。8.3 安裝法蘭閥時應保證兩法蘭平行和同心，螺紋閥門需保證螺紋完整無缺，并按不同介質要求涂以密封料，不得擠入

27、閥內。8.4 閥門的安裝位置及高度依圖紙進行，未明確標示的，可依常規高度結合現場實際安裝。閥門應開啟靈活，朝向合理，表面潔凈。9管道組對按如下工藝進行：檢查管子對口接頭尺寸清掃管道配管第一次管道找直找正管道對口間隙對口錯口找正第二次管道找直點焊。10管道配置10.1 通用要求1）管道安裝一般應在與之相接的設備及元件安裝完畢，有關土建工程施工完畢并檢查合格后進行。2）管道敷設位置應便于裝拆、檢修，且不妨礙生產人員的行走，以及機電設備的運轉、維護和檢查。焊縫距支架凈距不得小于100mm，直管段環縫間距不小于100mm，且不得在焊縫上開口。因而安裝時應依照單根管長及安裝位置，支架位置進行排管，將焊縫

28、設置在遠離支架、三通接口處。套管敷設應正確，滿足施工要求；穿管完畢后，應按規范要求做好封閉工作。管道安裝如有間斷，應及時封閉管口。3）管道安裝要求橫平豎直，排列美觀，避免交叉，連接件與固定件必須交錯布置，互不相碰，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣的距離不得小于10mm，同排管道的法蘭或接頭應相互錯開100mm以上。 4）管道連接時不得采用強力對口，不銹鋼管道安裝時不得用鐵質工具敲擊。5）同一平面上，排管的管外壁間距及高低一致，管道坐標及標高的安裝極限偏差為10mm，垂直度的允差為1.5/1000。6）管路的其坡向坡度應符合規范和設計要求。 10.2 專業部位要求1）泵的配管泵入口有變徑時，應采用偏

29、心異徑管，即當彎頭向下時，使異徑管頂平；彎頭向上并無直管段時，使異徑管底平。如彎頭與異徑管間有直管段，仍應采用頂平異徑管，并在低點增加排液口。泵的吸入口如有水平布置的彎頭時，應在吸入口和彎頭之間設一段直管段，單側吸入時長度大于3D，雙側吸入時長度大于7D。 考慮泵的維修，距泵最近的一個支架可安裝成垂直向可調式支架。2）調節閥組的配管調節閥宜直立安裝于水平管道上，并盡量靠近與操作有關的現場間監測儀表。調節閥管底距地面最小為450mm,執行機構上方需保證200mm的凈空。調節閥出、入口處宜選用偏心異徑管，并以底平安裝。采用組成件連接時，相鄰環焊縫的最小間距不小于50mm。在調節閥入口前管道最低處應

30、設排液口及閥門，排液口距地面或樓面不小于150mm。3）換熱器的配管換熱器的配管要滿足工藝和操作的要求，同時還應便于檢修和安裝配管應換熱器內氣相空間無積液，液相空間無氣阻。管道不應妨礙拆卸換熱器端蓋法蘭和抽出管束，并留有足夠的空間。當換熱器管道架空布置時，其管道標高的確定要同管廊或其他相鄰管道相互協調，進出管廊的換熱器連接管的支撐點標高應盡量一致。如果管道下方是換熱器的可拆卸部分，則一般在此管道上也可設可拆卸段，以便于下方設備的拆卸。如果換熱器上部有吊柱，則配管必須避開吊柱的活動范圍。4）管廊上的配管在管廊上大直徑管道應盡量靠近柱子布設 ，需要熱補償的管道宜布置在橫梁的端部，以便于加設方形補償

31、器。對設有閥門的管道及需要經常維修的管道，應在適當的位置設置操作臺，并布置在管廊上層。要求無袋形并帶有坡度的管道應布置在管廊的頂層；坡向分液罐或其他設備，坡度不宜小于0.003;該管上所有支管都應從該管的頂部連接，并且應順著氣流方向傾斜45。在管廊上允許大管吊小管，以縮小管廊的寬度，并滿足小管道的跨距要求；在管道排列布置時，宜留有適當空位。5）管道開孔及其他與儀表配合事宜主要為管路上的檢測儀表開孔 ，安裝前應結合儀表專業圖紙校核。開孔應在管段安裝前完成，管內因切割產生的異物應清除干凈。溫度計套管及其他插入件的安裝方向與長度 應符合自控要求。6）螺栓熱態 、冷態緊固高溫或低溫管道的連接螺栓應按規

32、定進行熱態或冷態緊固，具體參照規范結合設計要求進行。熱態或冷態緊固在作業溫度保持2h后進行，熱緊固時一般管內壓力小于0.3Mpa,冷緊固在卸壓后進行。7）管道靜電接地每對法蘭或螺紋接頭間電阻大0.03歐姆時，應有導線跨接。管道靜電接地引線應采用焊接形式。用作靜電接地的材料，安裝前不得刷油，導電接觸面必須除銹并連接可靠。不銹鋼管道的導線跨接或接地引線采用不銹鋼板過渡，不得直接連接。管道靜電接地測試需與電氣專業人員共同進行。8）管道布置調整現場實際施工若需調整標高和走向時，應首先與設計人員溝通，避免管道形成積聚氣體的“氣袋”或液體的“口袋”U和“盲腸”，若不可避免應于高點設放氣閥，低點設排液閥。1

33、1吊裝本工程管道安裝擬采用人工吊運與倒鏈吊運相結合的方式進行吊裝作業。施工中應主要針對倒鏈吊點的應力復核和吊繩的強度復核方面，吊裝時應統一指揮，注意安全。12 管道吹掃及沖洗管道的分段清潔：吹除工作應在施工過程中不間斷進行，施工完畢后全面吹掃，以保證管道正常工作。具體沖洗步驟及要求見專業沖洗方案。1）液壓管道循環油沖洗循環油沖洗是液壓管道安裝中的重要環節，沖洗質量的優劣直接關系到系統安全，循環沖洗可有效地消除液壓管道在預制、焊接、拆裝、包扎、試漏等諸過程中形成的污染物，避免雜質進入閥腔及液壓缸造成閥塊卡阻、液壓缸劃傷、執行失誤等事故。1、沖洗方式的選擇本工程采用線外循環沖洗。沖洗泵站需制作油箱

34、及外購動力泵（高壓油泵25MPa 3臺）。油箱制作安裝尺寸2500 15001000mm，采用=8個厚的鋼板.制作安裝后為保證系統的潔凈，對油箱作噴砂除銹。2、沖洗設備的準備與檢查由于此液壓沖洗采用3臺外購動力泵作為沖洗泵，為了確保沖洗安全,在沖洗前應做好如下準備檢查工作:2.1循環冷卻水完成并可用；2.2電加熱及自動控制完成并可用；2.3清理油箱及注油：系統工作油箱，液壓油灌注前宜先進行清洗，一般采用濕面團粘去表面雜質，經外方及業主檢查驗收合格后，用帶有過濾器的注油機進行注油。2.4液壓泵在第一次啟動前要從泵出口處向泵體內加滿工作液壓油，將調壓螺絲調到最低位置，點動液壓泵，確認電機旋轉方向正

35、確。2.5依照系統循環過濾器、主泵出口過濾器及回油過濾器的型號，選擇過濾精度比工作精度高一級別的濾芯作為沖洗濾芯，在系統注油前將工作濾芯更換，沖洗濾芯應備用一套。作為沖洗更換之用。一般濾芯選擇10、5、3各若干。3、沖洗回路的構成3.1在線沖洗時，由于工作泵流量一定，一般需組成多組沖洗回路，逐次沖洗，因而在沖洗前需計算好流量，使管內形成紊流（即Re4000）,沖洗流速不小于4m/s。通過工作油液反復沖刷管道內壁，達到沖洗目的。3.2 沖洗回路的構成以單回路串聯為最佳，但由于從泵站至閥臺的主管路已存在P、T、Y三種管道類型，在回油過濾器前將T管和Y管并連短接，將Y管與油箱處用盲板堵住，再將閥臺處

36、及系統末端的P、T、Y管并連連接，形成主管道沖洗回路。然后將主管與閥臺相連，將閥臺上較為精密的伺服閥、比例閥等精密閥門用沖洗板更換，再以三到四個閥站后的A、B管作為新的沖洗回路，依次進行沖洗。具體的實施以圖紙、現場情況和流量計算為基礎確定實施方案。4、沖洗回路的短接確定好回路的劃分與組合之后，回路的短接相應比較簡單，主要按以下方式操作：4.1工作回油過濾器前將T和Y管用法蘭短接連接,并在回油過濾器前加取樣接頭.以便檢測使用。4.2 沖洗回路應與液壓馬達、液壓缸斷開，采用臨時管道連接，閥站前一般采用同徑硬管連接，缸前、馬達前利用設備所配軟管連接，極為簡便，個別部位存在接口形式一致的，加工幾個轉換

37、接頭即可。4.3 此沖洗的優點是不需用挪動閥臺，而是將系統中的伺服閥、比例閥等精密控制閥用沖洗板替換。將其它閥中安裝的節流閥取出，在沖洗完后再安裝。4.4 在管路的高點設置放氣閥，可有效保護工作油泵，避免氣蝕。4.5 利用各分支干線進油管處的控制閥的啟閉，一則能保護已沖洗管道的沖洗效果，二則能保證在線沖洗回路的流向和流量分配。4.6 沖洗所用的臨時管路宜與正式管道一起進行酸洗，軟管沖洗干凈后投入系統。5、沖洗的實施為確保系統工作泵及閥件的安全，沖洗分三個階段實施。第一階段先清潔油箱，油箱注油后，在啟動主泵前，先啟動循環冷卻油泵對油箱及油進行過濾處理，一般過濾循環過濾八個小時以上。確保油箱油的潔

38、凈符合要求，保護泵的安全。第二階段沖洗泵站到閥站間的主管道，啟動所有工作油泵進行沖洗，在回油過濾器前的取樣點處檢查，合格后進行恢復管道與閥臺的連接、末端盲板的封堵。第三階段是沖洗閥臺后的A、B管道，此階段可按分成的若干沖洗回路依次沖洗。在閥臺處回油管取樣點處檢查。合格后恢復缸前軟管和重新安裝精密閥門。為了保證沖洗的有效實施及縮短沖洗時間，同時應注意以下幾個問題：5.1 過濾沖洗用油就用工作油，然后用濾油機注油至工作油箱的最高液位，并準備適量的補充用油（箱容的30）。5.2 管道安裝后依方案組裝臨時沖洗管路，啟動工作油泵，調節溢流閥，逐次升壓檢查管路有無滲漏，若無滲漏可將泵出口壓力穩定在10ba

39、r左右進行沖洗。5.3 按先主管后支管，先遠后近的順序進行沖洗。5.4 沖洗過程中分段敲擊管道焊口、彎曲處并檢查管道是否發熱，若發熱應停泵檢查，分析原因進行處理。5.5 檢查冷卻水狀況，使油溫維持在4555的最佳沖洗溫度。5.6 沖洗一段時間后，檢查過濾器前壓力表，及時清洗或更換濾芯。5.7 沖洗就二十四小時不間斷的進行，并派專人值班，隨時監測工作油泵的運行狀況，發現異常即刻停泵。5.8 一組回路沖洗完畢后方可轉入下一回路，全部沖洗合格后進行回裝。回裝時要注意保持接頭、軟管的清凈，防止二次污染。6、沖洗效果的檢查為加強對沖洗效果的監測及縮短沖洗時間，本工程可采用便攜式油品診斷系統(PODS)在

40、線檢測油品質量,每天檢查一次，便攜式油品診斷系統直接可檢測出沖洗結果,檢測結果真實可靠,并節省了在化驗室化驗的時間,縮短了沖洗時間。主管路的檢測點設在回油過濾器前，閥后A、B管的檢測點設在閥臺上，可逐個回路進行檢查，只至全部管道合格為止。取樣點設置在系統的未端，在沖洗回油過濾器之前。也可采用實驗室檢驗，取樣瓶采用經實驗室處理后的干燥、無塵、無菌的密封容器，一般為100ml帶蓋玻璃瓶，采用顆粒計數儀進行檢查，具體沖洗應達到如下標準：系統名稱過濾要求NAS等級沖洗介質一次二次一次二次高壓管路403610號機械油工作介質低壓管路4010910號機械油工作介質油氣潤滑管路200目1110號機械油工作介

41、質軋制油管路200目12工作介質稀油潤滑管路200目1110號機械油工作介質壓縮空氣管路空氣吹掃冷卻水管路空氣吹掃注：一次 線外循環沖洗 二次 線內循環沖洗2）、稀油潤滑、油氣潤滑、氣動、軋制油 (乳液)及冷卻水的沖洗和吹掃1、稀油潤滑系統的沖洗先將齒輪箱處的稀油供回管路短接，首先啟動加熱泵對稀油油箱的稀油加熱，達到35后，啟動系統泵進行管道沖洗，在回油管處取樣檢查油品質量，質量要求按廠家安裝手冊執行。合格后恢復管道。2、油氣潤滑系統的沖洗將與軸承座相連的軟管一端打開，每個接頭上掛一個礦泉水瓶，啟動油氣潤滑泵站，沖洗油氣潤滑管道，直至每個礦泉水瓶接滿潤滑油為合格，恢復管道。3、氣動系統吹掃氣動

42、系統管道安裝完畢后，應用干燥的壓縮空氣進行吹掃；吹掃應分段進行，先吹掃主干管再吹掃支管，各種閥門（換向閥等）和輔助元件不得投入吹掃，氣缸和馬達的接口必須封閉，具體要求執行GB50235-97相關規定。4、軋制油 (乳液)系統沖洗沖洗時將噴嘴等設備斷開，將給液管道與回液管道連接，形成沖洗回路。沖洗時將系統中的控制閥，計量閥、熱交換器處用臨時管短接，防止損壞。沖洗回路末端設臨時過濾網或過濾器，以濾網上無可見顆粒及雜質為合格。5、冷卻水系統沖洗沖洗時必須在熱交換器前做臨時管路，以避開換熱器、控制閥門、過濾裝置、計量裝置等，沖洗采用凈水，以出水顏色與進水顏色一致為合格。13管道試壓管道安裝完畢后，無損

43、探測且沖洗合格后進行。13.1試壓前現場條件確定 1）試壓方案已經批準，且技術交底完畢；2）試壓用的臨時加固措施安全可靠，加設的臨時盲板有記錄標識及現場標識，以便試壓后復位無遺漏；3）管道安裝按設計圖紙及變更施工完畢，支吊架安裝正確，焊縫及法蘭接口、螺紋接口均預留不涂漆；4）現場壓力表精度不低于 1.5級，表盤刻度清晰；5）按要求設置的泄壓閥門經檢驗合格，滿足緊急釋放要求。13.2試壓前資料確認1）隱蔽記錄；2）材質證明書，各項材料試驗記錄；3）無損檢測； 4）設計變更及材料代用單。13.3試壓介質和試壓裝置按外方的安裝手冊和GB-50235-97規范有關的要求執行，液壓、潤滑管道的試壓是工程

44、中的重點，主要有如下方面需加以注意。1、系統試驗應在沖洗合格后進行。2、壓力試驗介質應使用工作用油，工作介質加入油箱時應經過濾，過濾精度不低于系統的過濾精度。3、系統的試驗壓力應符合下列表規定：序號系統名稱試壓壓力序號系統名稱試壓壓力1高壓液壓管路1.25P系統壓力5稀油潤滑管路工作壓力2低壓液壓管路1.25P系統壓力6壓縮空氣管路工作壓力3油氣潤滑管路工作壓力7冷卻水管路工作壓力4軋制油管路用壓縮空氣檢查密封性4、壓力試驗時，應先作低壓循環，并排凈系統中的空氣。5、壓力試驗時，油溫應在正常工作溫度范圍之內。6、試驗壓力應逐級升高，每升高一級宜穩壓2-3分鐘，達到試驗壓力后，持壓10分鐘，然后

45、降至工作壓力進行全面檢查，以系統的所有焊縫和連接無滲漏，管道接口無永久變形為合格。7、試壓前應編寫方案，試壓時應設專區，避免高壓滲漏對人身安全的影響。8、試壓過程中如有故障需要處理，必須先卸壓，如有焊縫需要重焊，必須將該管拆下除盡油液后方可焊接。9、壓力試驗期間不得錘擊管道，并且在試驗區域周圍5m范圍內不得同時進行明火作業。10、系統中的液壓缸、液壓馬達、伺服閥、比例閥等均不得參加壓力試驗。13.4氣體壓力試壓1）預試驗：壓力為0.2Mpa；2）緩慢升壓，30%試驗壓力檢查一次，50%試驗壓力時穩壓 3min以上檢查，以后按10%逐級升壓(每級穩壓3min)，至試驗壓力，穩壓 10min，再將

46、壓力降至設計壓力，用發泡劑對管道進行巡檢，無泄漏為合格。3）試壓過程中如有泄漏，不得帶壓修理。試壓合格后應緩慢降壓，在室外合適地點排凈。13.5泄漏性試驗主要檢查閥門、法蘭、螺紋等易泄漏點。采用中性發泡劑檢查，無泄漏為合格(不得存在一個泄漏點，泄漏點處理完畢后需重新試驗)14 油漆防腐14.1 除銹采用噴砂除銹，經酸洗過的管材不進行噴砂除銹,未經過酸洗的則進行噴砂除銹，除銹完畢后用棉紗擦凈表面。除銹后應對管子進行外觀檢查，避免不合格的管子進入安裝工序。14.2油漆防腐除銹合格后立即涂漆，除銹與第一遍底漆的刷涂時間間隔不宜超過4小時，所有管道和支架刷防銹底漆兩遍，防銹面漆兩遍。施工時需待前一層漆

47、膜干透后方可涂刷下一層，油漆表干一般為68小時，實干為24小時，表干以手稍用力拭摸表面無粘手為合格。涂層應均勻，無流掛、氣泡、起皮等，且不得漏涂。15成品保護1） 管道安裝中斷施工時，管口一定要做好臨時封閉工作，隔了一段時間又連續施工時，在接口未組合前，要特別注意已安裝的管口內有無異物。2）搬運閥門時，閥門不得隨手拋擲，吊裝時繩索應拴在閥體與閥蓋的法蘭連接處，不得拴在手輪或閥桿處。3）油漆防腐完畢的管道 若不能進入安裝程序，應采用塑料布蓋好，防止太陽曝曬和管內進水及其它雜物進入。4）已刷完面漆的管道在土建刷漿、抹面時應用塑料布進行包裹，以免污染；如已被污染，應擦盡，安裝完畢的管道不得作為吊裝時

48、的吊點，或作腳手架搭設用。5）管道施工中，應注意對設備的保護，施工時不得利用設備進行管道強力對正，車間動火時應與設備形成隔離，并有適當可行的消防措施。點焊法蘭時,應加設臨時盲板,焊接不得在設備上進行,以免焊渣落入.。6）施工中不得損壞門窗、玻璃和已抹好的墻面、地面，刷油時需保護，以免灑落或涂抹在地面、墻面及門窗上。 十、管道施工過程中應注意事項1工藝管道連接均采用焊接。管道公稱直徑DN25mm的管道彎頭采用煨彎連接，彎頭半徑為3.5DN，公稱直徑DN25mm的管道彎頭采用對焊彎頭(GB/T12159-90,厚度等級Sch40,長半徑)、所有的三通都必須使用成品；所有的三通、彎頭、異徑管、法蘭之

49、間不能直接焊接，彼此之間必須要焊接一跟短管。2管道需按要求進行吹掃、清洗、脫脂（水管道不需要脫脂）。其中工藝碳鋼管道需要酸洗鈍化及涂油，而不銹鋼管道需脫脂潔凈處理；待管道清洗、脫脂、干燥、安裝完后需對管道吹掃，管道吹掃時需將管路上的閥門及儀表元件拆除，用短管代替；以上各步都要求逐項驗收，驗收合格后方可進入下步工作； 3管道吹掃完畢后，應先進行管道系統試壓，試壓要求按（GB50235-97）試壓合格后，再進行防腐及涂漆涂色。4安裝在工藝管道上的儀表專業的轉子流量計須垂直安裝，且前后均有不小于50DN的直管段；椎形流量計需水平安裝，且前直管段不小于3DN，后管段不小于2DN；調節閥需水平安裝，前后

50、管段不小于5DN；儀表專業流量計、閥門等的安裝遵循儀表專業的施工規定。5管路墊片及螺栓、螺母的選用規定如下；a 低溫管道螺栓、螺帽及墊片的選用；凡使用溫度在-15及以下的管閥件上的螺栓材料為35CrMoA，強度等級為12.9級；螺母材料為30CrMo，強度等級為12級；DN10-65的墊片選用外環四氯纏繞墊（C型），即1230，DN65以上的墊片選用內外環四氯纏繞墊（D型），即1232。b 工藝管道螺栓、螺帽及墊片的使用；凡使用溫度在-15-200之間的工藝介質管道管閥件上的螺栓螺母材料與相應的管道材料一致，螺栓材料強度等級為8.8級；墊片選用聚四氯乙烯，厚度統一為3mm。c 高溫管道螺栓、螺

51、帽及墊片的選用；凡使用溫度在200及以上的管閥件上的螺栓材料為35 CrMoA,強度等級為12.9級；螺母材料為30CrMoA，強度等級為12級； d 所有非標及標準設備的管口都配帶法蘭及緊固件。6、根據管道的不止以及現場情況，在適當的位置采取適當形式的管架固定管道，高溫管道支架采用滑動支架而低溫管道與管架之間絕熱；儀表閥在地面或樓上要求集中放置，因此支架要求整齊、美觀、統一。放在管架上的不銹鋼管與管架接觸之處至少裹兩層橡膠皮。 a管橋及支架、吊架表面除銹后涂鐵紅二遍，除與管道接觸或滑動部位外再涂灰色防腐漆二遍。 b不保溫的碳鋼管道試壓合格及除銹后涂鐵紅二遍，然后按工業管道的基本識別色及識別符

52、號（GB7231-2003）的有關規定再涂二遍做標記用的各色油漆，而不保溫的不銹鋼及鍍鋅鋼管涂色環。 7、管道涂色；a管道涂色后，每段直管段上需要標示介質的流向，并且用于標示所使用的油漆要能與管道涂色明顯區別開來。十一、安全文明施工工程進入施工后，需要及時對工程施工平面、施工通道及人員活動的場所進行安全防護。在醒目處，要懸掛各種安全標志牌及安全管理制度。安全防護所用的材料以鋼管（用于作防護欄桿使用黑、黃油漆刷警示標志）、安全網、安全帶等工地常用材料為主，根據不同部位選擇采用，原則是加大安全投入，確保生產安全。洞口防護、樓板預留孔：樓板預留孔當邊長在1500mm以內，采用樓板原有結構鋼筋網片，或

53、另用8 200mm雙向鋼筋網。當預留孔邊長大于1500mm時，搭設扣件鋼管網，再滿鋪架板。同時設欄桿，洞口下掛安全網。起吊時，提升或下降要平穩，避免緊急制動或沖擊。專人指揮，信號清楚、響亮、明確，嚴禁違章操作。構件安裝后必須檢查其質量，確實安全可靠后方可卸扣。每天工作必須達到安全部位，方可收工。重點把好高空作業關，工作期間嚴禁喝酒及打鬧，手持工具應系好安全掛繩，避免直線垂直交叉作業。吊裝作業范圍內設安全警戒線，非操作人員禁止入內。鋼絲繩應有足夠的安全儲備，凡表面磨損、腐蝕、斷絲超過標準不得使用。在使用氧氣、乙炔切割施工過程中，氧氣瓶、乙炔瓶應分開擺放，間距不得小于5m。乙炔瓶不能倒放。在使用角

54、磨機施工過程中，應佩帶防護眼鏡、口罩。遠離易燃、易爆危險品。機身手柄不得沾染油污，以免滑脫傷人。在使用切割機施工過程中，應經常檢查各運轉是否有松動、鋸片有無裂紋或崩塊。更換鋸片時必須切斷電源。切割機應裝有防護罩。配電盤柜要配鎖、上鎖，鑰匙由專人保管，嚴禁個人私拉亂接，拆、接、維修電器必須由專業電工操作并有專人監護。檢修時候要懸掛“禁止合閘，有人工作”標牌，嚴禁帶電作業。移動插座必須用帶橡皮護套或塑料護套同芯的軟電纜，不允許使用交織線，塑料線。電動工具負荷線采用帶橡皮護套銅芯軟電纜，并不應有接頭,絕緣電阻值應大于2M。保證一機一閘，采用帶漏電保護裝置的自動開關，漏電動作電流不大于30mA，動作時間不大于0.1秒，應該每星期檢查一次，發現問題及時更換。